易拆卸、易加工、可修復(fù)、高耐磨陶瓷合金復(fù)合磨輥的制造方法 941     

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本發(fā)明公開了一種易拆卸、易加工、可修復(fù)、高耐磨陶瓷合金復(fù)合磨輥的制造方法，包括：將陶瓷預(yù)制件固定在輥皮襯板鑄型型腔表面，將砂箱放置在震動(dòng)平臺(tái)上，先后順次澆注耐磨合金金屬液、碳鋼金屬液兩種材料；將開有鍵槽的輥皮襯板小頭依次裝配在設(shè)有卡槽的輥芯小頭內(nèi)，每安裝1塊輥皮襯板，將扁鐵敲入輥芯和輥皮襯板上端接觸面的鍵槽中鎖死固定，再將銷軸插入輥皮襯板側(cè)面的半圓形凹槽中，在安裝相鄰輥皮襯板時(shí)使兩塊襯板壓緊固定銷軸。本發(fā)明輥皮襯板與輥芯大量采用鍵槽與卡槽等內(nèi)固定，替代了輥皮襯板端面螺栓結(jié)構(gòu)，減少了打孔等機(jī)加工步驟；磨輥工作面由耐磨合金和金屬陶瓷復(fù)合材料交錯(cuò)構(gòu)成，呈蜂窩狀，具有雙重耐磨性能。

雙復(fù)合耐磨錘頭及其制造方法 657     

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本發(fā)明公開了一種雙復(fù)合耐磨錘頭包括錘柄和錘體，所述的錘體為兩種金屬液體復(fù)合澆鑄而成，所述的錘體與固體錘柄澆鑄連接而成錘頭。其制造方法包括以下步驟：步驟1：根據(jù)錘頭的結(jié)構(gòu)制作澆鑄砂型；步驟2：低合金鋼坯料加工錘柄并將錘柄的一端預(yù)埋到錘頭的澆鑄砂型中；步驟3：選擇高鉻鑄鐵和碳鋼按順序定量澆注；步驟4：熱處理。該雙復(fù)合耐磨錘頭不僅能夠提高錘頭的耐磨性能，而且錘體和錘柄結(jié)合緊密不產(chǎn)生裂紋，克服鑄造缺陷，提高產(chǎn)品出品率，降低清理工作量，錘頭的質(zhì)量和使用壽命得到大幅提升。

由電沉積Ni-Al-Mg-Li合金制備多孔鎳粉的方法 942     

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本發(fā)明公開了一種由電沉積Ni-Al-Mg-Li合金制備多孔鎳粉的方法，該方法以含鋰鹽的非水溶液為電解質(zhì)，金屬鎳、金屬鋁和金屬鎂并聯(lián)為陽極，金屬鈦片為陰極，通過電化學(xué)沉積制備Ni-Al-Mg-Li合金粗產(chǎn)品；Ni-Al-Mg-Li合金粗產(chǎn)品經(jīng)高能球磨、出料、洗滌、過濾和干燥得到Ni-Al-Mg-Li合金粉末；Ni-Al-Mg-Li合金粉末經(jīng)酸處理、洗滌、干燥和研磨即得到多孔鎳粉。該方法具有工藝簡單、能耗低、無污染、設(shè)備投資小、生產(chǎn)成本低、生產(chǎn)效率高等特點(diǎn)，能有效提高生產(chǎn)效益和經(jīng)濟(jì)效益，有利于推廣應(yīng)用。

拋丸機(jī)用丸料及其制備工藝 1069     

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本發(fā)明公開了一種拋丸機(jī)用丸料及其制備工藝，涉及拋丸工藝技術(shù)領(lǐng)域。所述丸料的化學(xué)成分以重量百分?jǐn)?shù)計(jì)由下列組份組成：C：0.24?0.35%，Ce：0.06?0.22%，W：0.14?0.18%，Si：0.15?0.25%，Mo：0.15?0.28%，P：0.04?0.08%，Ti：0.26?0.38%，Cr：0.5?0.9%，Ni：0.12?0.22%，Al：0.11?0.13%，Nb：0.23?0.35%，苯乙烯一丁二烯一苯乙烯嵌段共聚物：0.27?0.37%，Nd：0.14?0.16%，余量為鐵和稀土。本發(fā)明的丸料硬度和抗沖擊性較高，循環(huán)使用壽命長。

易拆卸、可修復(fù)高耐磨陶瓷合金復(fù)合磨輥的制造方法 930     

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本發(fā)明公開了一種易拆卸、可修復(fù)高耐磨陶瓷合金復(fù)合磨輥的制造方法，包括：將陶瓷顆粒進(jìn)行表面金屬化預(yù)處理；將預(yù)處理后的陶瓷顆粒與粘結(jié)劑均勻混合；在混合物中加陶瓷粉末并混合均勻；將顆?；旌衔锞鶆蜓b入泡沫陶瓷舟模具干燥得陶瓷預(yù)制件；將陶瓷預(yù)制件固定在輥皮襯板鑄型型腔表面得金屬陶瓷復(fù)合輥皮襯板；將基準(zhǔn)襯板上端面鉆有螺紋孔，其他襯板上端面開有鍵槽。本發(fā)明輥皮襯板與輥芯大量采用鍵槽與卡槽等內(nèi)固定，替代了輥皮襯板端面螺栓結(jié)構(gòu)，減少了打孔等機(jī)加工步驟；磨輥后期磨損后，無需更換輥芯，可以打磨焊縫，取出樹脂墊片，將磨損嚴(yán)重的輥皮襯板拆掉，安裝更換新的輥皮襯板后即可，可實(shí)現(xiàn)陶瓷磨輥的可修復(fù)，大大降低磨輥的采購成本。

由電沉積Cu-Al-Mg-Li合金制備多孔銅粉的方法 768     

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本發(fā)明公開了一種由電沉積Cu-Al-Mg-Li合金制備多孔銅粉的方法，該方法以含鋰鹽的非水溶液為電解質(zhì)，金屬銅、金屬鋁和金屬鎂并聯(lián)為陽極，金屬鈦片為陰極，通過電化學(xué)沉積制備Cu-Al-Mg-Li合金粗產(chǎn)品；Cu-Al-Mg-Li合金粗產(chǎn)品經(jīng)高能球磨、出料、洗滌、過濾和干燥得到Cu-Al-Mg-Li合金粉末；Cu-Al-Mg-Li合金粉末經(jīng)酸處理、洗滌、干燥和研磨即得到多孔銅粉。該方法具有工藝簡單、能耗低、無污染、設(shè)備投資小、生產(chǎn)成本低、生產(chǎn)效率高等特點(diǎn)，能有效提高生產(chǎn)效益和經(jīng)濟(jì)效益，有利于推廣應(yīng)用。

基于水射流技術(shù)的利用廢舊輪胎制備橡膠粉的方法及裝置 1026     

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本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有的廢舊輪胎處理方法所存在的投資大、效率低、污染大的問題,發(fā)明了一種基于水射流技術(shù)的利用廢舊輪胎制備橡膠粉的方法及設(shè)備,它采用200MPA以上的超高壓多噴嘴高速旋轉(zhuǎn)水射流的沖擊動(dòng)能切割破碎廢舊輪胎的橡膠部分,并可以通過調(diào)節(jié)水的壓力,使之切割能量只能破碎廢舊輪胎上的橡膠成為細(xì)膠粉,而不去破壞廢舊輪胎中的鋼絲。這一過程使廢舊輪胎的橡膠部分被超高壓多噴嘴高速旋轉(zhuǎn)水射流切割成膠粉,而其中的鋼絲被完整保留,使得廢舊輪胎的橡膠與鋼絲用最小能量、高速分離,并且分離出的橡膠直接生成可回收再用的工業(yè)膠粉,極富經(jīng)濟(jì)價(jià)值。

用于汽車制造的渦輪葉片及其加工方法 902     

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本發(fā)明提供一種用于汽車制造的渦輪葉片及其加工方法，涉及汽車生產(chǎn)加工領(lǐng)域。該用于汽車制造的渦輪葉片，包括渦輪基座，所述渦輪基座的形狀呈圓臺(tái)狀，所述渦輪基座的外表面與弧形葉片一體澆注而成，所述渦輪基座的內(nèi)部為中空，所述渦輪基座的內(nèi)壁設(shè)置有銅金屬導(dǎo)熱層，所述渦輪基座的兩端固定連接有轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸的中軸線處開設(shè)有圓形通道，所述渦輪基座的內(nèi)部與圓形通道相連通。該用于汽車制造的渦輪葉片及其加工方法，通過將銅金屬導(dǎo)熱層上設(shè)置的塑料層以及塑料的弧形葉片可大大減輕渦輪葉片的重量，并可減少氣流推動(dòng)渦輪葉片的推力，并減少因?yàn)榻饘贉u輪葉片在轉(zhuǎn)動(dòng)過程中因?yàn)樽灾剡^大而造成的能量損失，并增加其燃油效率。

用于處理污染物方法 778     

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本公開的實(shí)施例公開了用于處理污染物方法。該方法的一具體實(shí)施方式包括：確定目標(biāo)區(qū)域；確定目標(biāo)區(qū)域內(nèi)的污染物信息，其中，污染物包括廢氣類污染物、廢水類污染物和固體類污染物；根據(jù)污染物信息確定廢氣類污染物、廢水類污染物或固體類污染物對(duì)應(yīng)的污染源源強(qiáng)核算公式以及根據(jù)污染源源強(qiáng)核算公式確定污染源源強(qiáng)；響應(yīng)于確定目標(biāo)區(qū)域內(nèi)污染源源強(qiáng)達(dá)到預(yù)定閾值，從污染物中分離出相應(yīng)類型污染物以及對(duì)分離出的污染物進(jìn)行處理。該實(shí)施方式通過確定污染源源強(qiáng)的核算公式，從而提高污染源源強(qiáng)核算的準(zhǔn)確度。

銅基電觸點(diǎn)材料的制備方法 627     

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本發(fā)明公開了一種銅基電觸點(diǎn)材料的制備方法，該銅基電觸點(diǎn)材料包括銅、錫的氧化物、鏑的氧化物和鑭的氧化物，其中錫元素的含量為5?10wt％，鏑的元素含量為0.2?0.5wt%，鑭的元素的含量為0.5?1%，以及不可避免的雜質(zhì)，余量元素為銅和氧。本發(fā)明制備的銅基電觸點(diǎn)材料，通過優(yōu)化選擇則原材料配比和工藝提高材料的組織均勻性，改善材料的電性能，尤其通過摻雜稀土元素來提高材料的硬度和耐磨性能，采用溶膠凝膠法制備SnO2粉末，納米SnO2在銅基體中的分布均勻彌散，能避免因?yàn)镾nO2富集而形成絕緣層導(dǎo)致接觸電阻降低，減少氧化物對(duì)基體的割裂作用，能有效銅基電觸點(diǎn)材料的加工性能，改善抗熔焊、耐電弧燒損的能力。

降低水霧化制備金屬粉末過程中氧含量的裝置和方法 758     

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本發(fā)明提供一種降低水霧化制備金屬粉末過程中氧含量的方法以及為實(shí)現(xiàn)該方法而對(duì)水霧化中間包改進(jìn)的裝置，通過控制可控溫塞棒使水霧化中間包出水口閉合后，采用復(fù)合脫氧劑進(jìn)行脫氧處理，脫氧產(chǎn)生的氧化物以渣的形式覆蓋在金屬或合金熔體表面，起到物理隔氧的作用，經(jīng)過復(fù)合脫氧的金屬或合金熔體進(jìn)行水霧化制粉，制得的金屬粉末經(jīng)烘干、篩選，再進(jìn)行還原、破碎、篩選，制得成品金屬粉末。本發(fā)明的顯著優(yōu)點(diǎn)：改進(jìn)了水霧化中間包的出水口，并增加了可控溫塞棒系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了對(duì)水霧化中間包出水口閉合和對(duì)溫度的控制，從而實(shí)現(xiàn)復(fù)合脫氧劑脫氧和物理隔氧，降低了金屬或合金熔體的氧含量。

石油開采用可溶性鎂合金及其制備方法 835     

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本發(fā)明涉及金屬冶煉領(lǐng)域，公開了一種石油開采用可溶性鎂基合金及其制備方法，該石油開采用可溶性鎂基合金包括以下重量百分比的組分：Cu：1%～5%，Al：3～10%，Zn：1～5%，Y：1～3%，Ni：0.1～5.0%，Si：0.1～0.5%，Mn：0.1～0.3%，Co：0.1～1.0%,Fe：0.1～0.3%，其余為Mg。與現(xiàn)有技術(shù)相比，通過本發(fā)明中的方法制備的石油開采用可溶性鎂基合金制成的壓裂球韌性高、塑性好，承受壓力能力強(qiáng)，在電解質(zhì)溶液中的溶解速率滿足需求，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的由金屬或非金屬材料制成的壓裂球在完成壓裂作業(yè)后無法自行溶解和不易返排的問題。

銀基電觸點(diǎn)材料的制備方法 873     

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本發(fā)明公開了一種銀基電觸點(diǎn)材料的制備方法，該銀基電觸點(diǎn)材料包括銀、錫的氧化物、鎳的氧化物和鑭的氧化物，其中錫元素的含量為5?10wt％，鎳的元素含量為2?5wt%，鑭的元素的含量為0.5?1%，以及不可避免的雜質(zhì)，余量元素為銀和氧。本發(fā)明制備的銀基電觸點(diǎn)材料，通過優(yōu)化選擇則原材料配比和工藝，來提高提高材料的組織均勻性，改善材料的電性能，采用溶膠凝膠法制備SnO2粉末，納米SnO2在銀基體中的分布均勻彌散，能避免因?yàn)镾nO2富集而形成絕緣層導(dǎo)致接觸電阻降低，減少氧化物對(duì)基體的割裂作用，能有效銀基電觸點(diǎn)材料的加工性能，改善抗熔焊、耐電弧燒損的能力。

整體鑄造的萬能水平高鉻鑄鐵輥環(huán)及制備方法 821     

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本發(fā)明公開了一種整體鑄造的萬能水平高鉻鑄鐵輥環(huán)，由兩種混合成分組成，其中一種包括質(zhì)量百分比的成分C?1.70～2.10；Si?0.40～1.00；Mn?0.70～1.20；Ni0.20～1.30；Cr?10.00～20.00；Mo?0.50～1.50；S?≤0.03；P≤0.03，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)；另一種混合成分包括質(zhì)量百分比的成分C?0.70～1.20，Si?1.30～1.90，Mn?0.50～0.80，Ni≤0.50，Cr?≤0.50，Mo≤0.15，S≤0.03，P≤0.03，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。同時(shí)，本發(fā)明還公開了上述高鉻鑄鐵輥環(huán)的制備方法。本發(fā)明生產(chǎn)的高鉻鑄鐵輥環(huán)硬度高和耐磨性好，同時(shí)具有很長的使用壽命。

鋁鎂合金結(jié)構(gòu)件增材制造方法 736     

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本發(fā)明屬于電弧熔絲增材制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鋁鎂合金結(jié)構(gòu)件增材制造方法。其特征是：將自制的氬氣保護(hù)裝置放置在工作臺(tái)上，內(nèi)部放置鋁合金基材，預(yù)先充入高純惰性氣體，使腔內(nèi)氧含量為50～80μＬ∕Ｌ；利用特制送絲裝置將鋁鎂合金絲材輸送到電弧產(chǎn)生的熔池中，形成與預(yù)處理過的基材結(jié)合的電弧熔覆層；然后通過每一層的數(shù)控加工程序?qū)崿F(xiàn)逐層熔覆，最終得到具有快速凝固組織特征的高性能、全致密、形狀復(fù)雜的三維鋁鎂合金結(jié)構(gòu)件。該制造方法的制造成本低、制造周期短、材料利用率高、性能穩(wěn)定，可快速制作復(fù)雜零部件并較大幅度提高鋁合金結(jié)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，減少合金內(nèi)部氣孔、裂紋等組織缺陷。

具有石墨烯的銅基電觸點(diǎn)材料的制備方法 867     

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本發(fā)明公開了一種具有石墨烯的銅基電觸點(diǎn)材料的制備方法，該銅基電觸點(diǎn)材料包括銅、錫的氧化物、鏑的氧化物、鑭的氧化物和鍍銅石墨烯，其中錫元素的含量為5?10wt％，鏑的元素含量為0.2?0.5wt%，鑭的元素的含量為0.5?1wt%，鍍銅石墨烯1.5?2.5wt%以及不可避免的雜質(zhì)，余量元素為銅和氧。本發(fā)明制備的銅基電觸點(diǎn)材料，通過優(yōu)化選擇則原材料配比和工藝提高材料的組織均勻性，改善材料的電性能，尤其通過摻雜稀土元素來提高材料的硬度和耐磨性能，鍍銅石墨烯改善了石墨烯與金屬間的界面潤濕性，有利于獲得良好界面結(jié)合，使復(fù)合材料導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性能、抗電弧侵蝕性進(jìn)一步提高，更好地滿足電觸頭的性能需求。

含有石墨烯的銀基觸點(diǎn)材料的制備方法 886     

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本發(fā)明公開了一種含有石墨烯的銀基觸點(diǎn)材料的制備方法，該銀基電觸點(diǎn)材料包括銀、錫的氧化物、鎳的氧化物、鑭的氧化物、鍍銀石墨烯，其中錫元素的含量為5?10wt％，鎳的元素含量為2?5wt%，鑭的元素的含量為0.5?1wt%，鍍銀石墨烯的含量為2.5?3.5wt%以及不可避免的雜質(zhì)，余量元素為銀和氧。本發(fā)明制備的銀基電觸點(diǎn)材料，通過優(yōu)化選擇則原材料配比和工藝，來提高提高材料的組織均勻性，改善材料的電性能，采用溶膠凝膠法制備SnO2粉末，納米SnO2在銀基體中的分布均勻彌散，能避免因?yàn)镾nO2富集而形成絕緣層導(dǎo)致接觸電阻降低，減少氧化物對(duì)基體的割裂作用，能有效銀基電觸點(diǎn)材料的加工性能，改善抗熔焊、耐電弧燒損的能力，鍍銀石墨烯改善了石墨烯與金屬間的界面潤濕性，有利于獲得良好界面結(jié)合，使復(fù)合材料導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性能、抗電弧侵蝕性進(jìn)一步提高，更好地滿足電觸頭的性能需求。

鎳鉻鈦焊絲及其制造工藝 740     

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一種鎳鉻鈦焊絲及其制作工藝，其主要成份包含以下組分，以wt.%表示：Cr?20?23、Mo8?10、Ti≤0.4、NeTa3.15?4.15、Al≤0.4、Mn≤0.5、Co≤1.0、Fe≤5.0、P≤0.0015、C≤0.1、Si≤0.5、S≤0.015、Ni為余量。本發(fā)明，其焊絲涂層表面在高溫下形成了一層高致密度的Cr₂O₃氧化膜，抗硫化物腐蝕能力為碳鋼的60倍。在接近980℃的高溫下抵抗鍋爐工作中產(chǎn)生的腐蝕性(硫、釩)氣體的侵蝕，使用24個(gè)月后基本上沒有變化，平均剝蝕速度<0.0127mm/年，可使絲使用壽命延長至7年以上，有效的防止了涂層脫落。

高效汽輪機(jī)葉片 852     

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本發(fā)明公開了一種高效汽輪機(jī)葉片，包括葉根、葉型和葉頂，所述葉根、葉型和葉頂依次固定連接，所述葉根下端連接有旋轉(zhuǎn)盤，所述旋轉(zhuǎn)盤下端連接有安裝座，所述旋轉(zhuǎn)盤可轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)置在安裝座上，所述葉型上設(shè)置有導(dǎo)風(fēng)槽。本發(fā)明所述的高效汽輪機(jī)葉片通過旋轉(zhuǎn)盤帶動(dòng)汽輪機(jī)葉片旋轉(zhuǎn)，進(jìn)行角度的調(diào)整，使汽輪機(jī)葉片處于蒸汽驅(qū)動(dòng)的最佳角度，使汽輪機(jī)的工作效率達(dá)到最佳。

離心鑄造高鉻鑄鐵輥環(huán)及制備方法 819     

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本發(fā)明公開了一種離心鑄造高鉻鑄鐵輥環(huán)，包括以下質(zhì)量百分比的成分：工作層C?2.40～2.90，Si?0.20～0.80，Mn?0.60～1.10，Ni0.80～1.50，Cr?12.00～16.00，Mo?0.60～1.00，W0.80～1.50，S≤0.03，P≤0.03，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)；芯部C?2.70～3.20，Si?2.00～2.50，Mn?0.30～0.80，Ni0.20～0.60，Cr≤0.2，Mo≤0.2，S≤0.02，P≤0.05，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。同時(shí)，本發(fā)明公開了上述離心鑄造高鉻鑄鐵輥環(huán)的制備方法。本發(fā)明通過設(shè)計(jì)合理成分，大幅度改善了抗沖擊性能及抗熱裂性，同時(shí)還提高了軋輥的耐磨性。

石油開采分段壓裂用鎂合金及其制備方法 1074     

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本發(fā)明涉及金屬冶煉領(lǐng)域，公開了一種石油開采分段壓裂用鎂合金及其制備方法，可溶性鎂基合金包括以下重量百分比的組分：Gd：5~10%，Al：3~7%，Zn：0.5~4%，Y：1?3%，Ca：0.1~0.5%，其余為Mg。與現(xiàn)有技術(shù)相比，通過本發(fā)明中的方法制備的鎂基合金制成的壓裂球韌性高、塑性好，承受壓力能力強(qiáng)，在電解質(zhì)溶液中的溶解速率滿足需求，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的由金屬或非金屬材料制成的壓裂球無法自行溶解和不易返排的問題。

鍛鋼輥頸中鎳鉻鉬合金鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備 791     

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本發(fā)明公開了一種鍛鋼輥頸中鎳鉻鉬合金鑄鐵復(fù)合軋輥工藝及設(shè)備，材料質(zhì)量百分比：C：3.3～3.8%，Si：0.6～1.2%，Mn：0.4～1.2%，Cr：0.6～1.2%，Mo：0.3～1.0%，Ni：2.0～3.0%，Cu：0.6～1.1%，P：≤0.05%，S：≤0.O3%，Mg：0.04～0.06%，Ba：1.5～2.5%，Ca：1～2%，RE1.0～2.0%，余量為Fe；采用稀土球化和Ba、Ca、硅鐵復(fù)合孕育，提高了軋輥力學(xué)性能，采用鍛鋼輥頸提高了軋輥強(qiáng)度，采用感應(yīng)加熱器對(duì)芯棒進(jìn)行型內(nèi)整體加熱熔鑄，組合式水冷結(jié)晶器成型，升降裝置將加熱器以一定速度向上提升形成區(qū)域定向凝固，可動(dòng)態(tài)控制復(fù)合層界面，工藝簡單，效率高，電耗小，成本低，復(fù)合層無成分偏析，軋輥使用壽命長。

鍛鋼輥頸高鉻鑄鐵復(fù)合軋輥工藝及設(shè)備 918     

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本發(fā)明公開了一種鍛鋼輥頸高鉻鑄鐵復(fù)合軋輥工藝及設(shè)備，材料質(zhì)量百分比：C:?2.4～3.3%，Si:0.60～1.0%，Mn:0.50～1.20%，Ni:0.8～1.2%，Cr:15～20.0%，Mo:?0.80～2.2%，W:0.5～1%，?P：≤?0.05%，S：≤0.O3%，Sb：1～3%，N：0.02～0.18%，Y:0.1～0.3%，余量為Fe?以及不可避免的微量元素；采用稀土Y和硅鐵復(fù)合孕育，加入Sb、N進(jìn)行晶粒細(xì)化處理，提高了軋輥力學(xué)性能，采用鍛鋼輥頸提高了軋輥強(qiáng)度，感應(yīng)加熱器對(duì)芯棒進(jìn)行型內(nèi)整體加熱熔鑄，水冷結(jié)晶器成型，可動(dòng)態(tài)控制復(fù)合層界面，工藝簡單，成本低，無成分偏析，軋輥使用壽命長。

壓裂球用鎂合金及其制備方法 1047     

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本發(fā)明涉及金屬冶煉領(lǐng)域，公開了一種壓裂球用鎂合金及其制備方法，可溶性鎂基合金包括以下重量百分比的組分：Al：6?16%，Zn：1.0?6.5%，F(xiàn)e：0.1?5.0%，Cu：0.1?7.0%，Ni：0.1?7.5%，Ca：0.1?8.0%，Y：0.1?1.5%，其余為Mg。與現(xiàn)有技術(shù)相比，通過本發(fā)明中的方法制備的鎂基合金制成的壓裂球韌性高、塑性好，承受壓力能力強(qiáng)，在電解質(zhì)溶液中的溶解速率滿足需求，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的由金屬或非金屬材料制成的壓裂球無法自行溶解和不易返排的問題。

可溶性鎂基合金及其制備方法 674     

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本發(fā)明涉及金屬冶煉領(lǐng)域，公開了一種可溶性鎂基合金及其制備方法，可溶性鎂基合金包括以下重量百分比的組分：Mn：0.1~0.3%，Ca：0.5~1.5%，Nb：0.5~2%，Ge：1~3%，Si：0.1~0.3%，Hg：1.4~1.9%，Ga：0.9~1.5%，Dy：0.3~0.5%，其余為Mg；其中，所述鎂基合金中Ga/Hg比為0.45~1.1。與現(xiàn)有技術(shù)相比，通過本發(fā)明中的方法制備的鎂基合金制成的壓裂球韌性高、塑性好，承受壓力能力強(qiáng)，在電解質(zhì)溶液中的溶解速率滿足需求，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的由金屬或非金屬材料制成的壓裂球無法自行溶解和不易返排的問題。

改進(jìn)型鍛鋼輥頸中鎳鉻鉬合金鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備 766     

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本發(fā)明公開了一種改進(jìn)型鍛鋼輥頸中鎳鉻鉬合金鑄鐵復(fù)合軋輥工藝及設(shè)備，材料質(zhì)量百分比：C：3.3～3.8%，Si：0.6～1.2%，Mn：0.4～1.2%，Cr：0.6～1.2%，Mo：0.3～1.0%，Ni：2.0～3.0%，Cu：0.6～1.1%，P：≤0.05%，S：≤0.O3%，Mg：0.04～0.06%，Nb：0.1～0.2%，Ti：0.1～0.25%，V：0.2～0.5%，Ba：1.5～2.5%，Ca：1～2%，RE1.0～2.0%，余量為Fe；采用稀土球化和Ba、Ca、硅鐵復(fù)合孕育，加入Nb，Ti和V變質(zhì)處理，提高了軋輥力學(xué)性能，采用鍛鋼輥頸提高了軋輥強(qiáng)度，采用感應(yīng)加熱器對(duì)芯棒進(jìn)行型內(nèi)整體加熱熔鑄，組合式水冷結(jié)晶器成型，升降裝置將加熱器以一定速度向上提升形成區(qū)域定向凝固，可動(dòng)態(tài)控制復(fù)合層界面，工藝簡單，效率高，電耗小，成本低，復(fù)合層無成分偏析，軋輥使用壽命長。

鍛鋼輥頸無限冷硬高鎳鉻鉬復(fù)合軋輥工藝及設(shè)備 981     

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本發(fā)明公開了一種鍛鋼輥頸無限冷硬高鎳鉻鉬復(fù)合軋輥工藝及設(shè)備，材料質(zhì)量百分比：C:?3.1～3.5%，Si:0.70～1.20%，Mn:0.40～1.20%，Ni:3.0～4.8%，Cr:1.0～2.0%，Mo:0.40～1.1%，W:0.1～2%，Cu：0.5～1.0%，P：≤0.05%，S：≤0.O3%，Sb：1～3%，N：0.02～0.18%，Ce：0.1～0.3%，余量為Fe?以及不可避免的微量元素；采用稀土Ce和硅鐵復(fù)合孕育，加入Sb、N進(jìn)行晶粒細(xì)化處理，提高了軋輥力學(xué)性能，采用鍛鋼輥頸提高了軋輥強(qiáng)度，感應(yīng)加熱器對(duì)芯棒進(jìn)行型內(nèi)整體加熱熔鑄，水冷結(jié)晶器成型，可動(dòng)態(tài)控制復(fù)合層界面，工藝簡單，成本低，無成分偏析，軋輥使用壽命長。

改進(jìn)型鍛鋼輥頸高鎳鉻鉬合金鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備 802     

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本發(fā)明公開了一種改進(jìn)型鍛鋼輥頸高鎳鉻鉬合金鑄鐵復(fù)合軋輥工藝及設(shè)備，材料質(zhì)量百分比：C:3.0～3.6%，Si:0.60～1.20%，Mn:0.30～1.20%，Ni:3.0～5.0%，Cr:1.0～2.0%，Mo:?0.40～1.2%，W:0.1～2%，Cu：0.5～1.0%，P：≤?0.05%，S：≤0.O3%，Mg：0.04～0.06%，Nb：0.1～0.3%，Ti：0.1～0.30%，V：0.2～0.6%，B：0.05～0.2%，Ba：1.5～2.5%，Ca：1～2%，Sb：1～3%，N：0.02～0.18%，Y/RE：1.0～2.0%，余量為Fe?以及不可避免的微量元素；采用釔基稀土球化和Ba、Ca、硅鐵復(fù)合孕育，加入Nb，Ti?，V，B和Sb變質(zhì)處理，提高了軋輥力學(xué)性能，采用鍛鋼輥頸提高了軋輥強(qiáng)度，感應(yīng)加熱器對(duì)芯棒進(jìn)行型內(nèi)整體加熱熔鑄，水冷結(jié)晶器成型，可動(dòng)態(tài)控制復(fù)合層界面，工藝簡單，效率高，電耗小，成本低，無成分偏析，軋輥使用壽命長。

鍛鋼輥頸合金球墨鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備 741     

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本發(fā)明公開了一種鍛鋼輥頸合金球墨鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備，材料質(zhì)量百分比：C：3.2～3.9%，Si：1.6～2.1%，Mn：0.4～0.8%，P：≤?0.05%，S?：≤0.O3%，Cr：0.2～0.5%，Mo：0.3～0.7%，Ni：1.4～2.0%，Mg：0.04～0.06%，Nb?：0.06～0.2%，Ti：0.1～0.25%，V：0.2～0.5%，Ba：1.5～2.5%，Ca：1～2%，RE1.0～2.0，余量為Fe；采用稀土球化和Ba、Ca、硅鐵復(fù)合孕育，加入Nb，Ti?和V變質(zhì)處理，提高了軋輥力學(xué)性能，采用鍛鋼輥頸提高了軋輥強(qiáng)度，采用感應(yīng)加熱器對(duì)鍛鋼或鑄鋼芯棒進(jìn)行型內(nèi)整體加熱熔鑄，組合式水冷結(jié)晶器成型，升降裝置將加熱器以一定速度向上提升形成區(qū)域定向凝固，可動(dòng)態(tài)控制復(fù)合層界面，工藝簡單，效率高，電耗小，成本低，復(fù)合層無成分偏析，軋輥使用壽命長。

改進(jìn)型鍛鋼輥頸高鉻鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備 916     

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本發(fā)明公開了一種改進(jìn)型鍛鋼輥頸高鉻鑄鐵復(fù)合軋輥制造工藝及設(shè)備，材料質(zhì)量百分比：C:3.0～3.6%，Si:0.60～1.20%，Mn:0.30～1.20%，Ni:3.0～5.0%，Cr:1.0～2.0%，Mo:0.40～1.2%，W:0.1～2%，Cu：0.5～1.0%，P：≤0.05%，S：≤0.O3%，Mg：0.04～0.06%，Nb：0.1～0.3%，Ti：0.1～0.30%，V：0.2～0.6%，B：0.05～0.2%，Ba：1.5～2.5%，Ca：1～2%，Sb：1～3%，N：0.02～0.18%，Y/RE：1.0～2.0%，余量為Fe以及不可避免的微量元素；采用釔基稀土球化和Ba、Ca、硅鐵復(fù)合孕育，加入Nb，Ti，V，B和Sb變質(zhì)處理，提高了軋輥力學(xué)性能，采用鍛鋼輥頸提高了軋輥強(qiáng)度，感應(yīng)加熱器對(duì)芯棒進(jìn)行型內(nèi)整體加熱熔鑄，水冷結(jié)晶器成型，可動(dòng)態(tài)控制復(fù)合層界面，工藝簡單，效率高，電耗小，成本低，無成分偏析，軋輥使用壽命長。