高強度耐磨鑄鐵配件及其制備方法 995     

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本發(fā)明公開了一種高強度耐磨鑄鐵配件及其制備方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，其特征在于：所述配方按照重量組分由以下組成：碳：0.55～0.75份、鉬：1.22～1.66份、釩：3.35～3.75份、硫：0.85～1.45份、硅：2.25～2.55份、錳：1.44～1.86份、鉻：2.45～2.75份、鎳：5.55～5.95份、磷：0.65～1.35份、鐵：0.85～1.25份，本發(fā)明提供一種高強度耐磨鑄鐵配件及其制備方法，具有較高的初始硬度及適當(dāng)?shù)臎_擊韌性，可彌補高錳鋼及高鉻鑄鐵錘頭的缺點與不足，符合實際生產(chǎn)需求，特別適合于生產(chǎn)工程建筑行業(yè)施工過程中的混凝土攪拌機襯板、輸送管道內(nèi)襯管等載體。

鑄造法制造金屬層狀復(fù)合材料工藝及設(shè)備 895     

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本發(fā)明公開了一種鑄造法制造金屬層狀復(fù)合材料工藝及設(shè)備,通過安裝在鑄?；蛩浣Y(jié)晶器外部的電磁感應(yīng)加熱器對被復(fù)合材料進行加熱到300-1200℃后,將熔化好的液態(tài)電渣倒入鑄?；蛩浣Y(jié)晶器內(nèi),將電極插入對其進行加熱,金屬液通過頂注式或底注式澆入鑄?；蛩浣Y(jié)晶器內(nèi),澆注完畢后,感應(yīng)加熱器和電極繼續(xù)進行加熱3-20分鐘后在停止加熱,即可以制造成各種幾何形狀的平面梯度層狀復(fù)合材料、層合狀復(fù)合材料和包覆形復(fù)合材料。使用該發(fā)明,簡化了復(fù)合材料生產(chǎn)工序,實現(xiàn)了復(fù)合過程中各種工藝參數(shù)的動態(tài)調(diào)整,復(fù)合層界面易于控制,可以實現(xiàn)良好的冶金結(jié)合,且復(fù)合層材料的選擇范圍寬,生產(chǎn)效率高,工藝簡單,成本低。

曲軸正時齒輪及其制備方法 1042     

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本發(fā)明公開了一種曲軸正時齒輪及其制備方法。該裝置及方法屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有技術(shù)中正時齒輪嚙合性差、減震效果不佳、降噪性能差的問題，包括基座、設(shè)于基座上方的環(huán)形凸臺、設(shè)于基座下方的齒輪結(jié)構(gòu)，基座表面均布有多個橢圓形鍵槽，鍵槽之間設(shè)有螺紋孔，齒輪結(jié)構(gòu)包括插入基座內(nèi)的連接柱以及設(shè)于連接柱底部的齒座，連接柱內(nèi)沿軸向方向均布有減震層，齒座表面均布有柱形齒條。本發(fā)明利用鍵槽與螺紋孔相互配合使用，使曲軸正時齒輪嚙合緊密，便于正時齒輪定位，通過在齒輪主體內(nèi)貫穿設(shè)置減震復(fù)合物，利用聚氨酯柔軟性，有效減輕齒輪受到的沖擊力度，達到減震效果，同時，利用殼聚糖的孔隙特性，有效吸收齒輪運轉(zhuǎn)過程中產(chǎn)生的噪音。

難熔化合物粉末材料的制備裝置及其制備方法 726     

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本發(fā)明涉及一種難熔化合物粉末材料制備裝置，該裝置包括源金屬熔化設(shè)置，霧化-反應(yīng)爐，冷卻設(shè)置和難熔化合物粉末收集分類設(shè)置。源金屬通過熔化設(shè)置形成液流并進入霧化設(shè)置，熔融態(tài)金屬霧化形成微小液滴與反應(yīng)氣體進行反應(yīng)，使金屬液滴轉(zhuǎn)換為難熔化合物粉末，同時顆粒均勻器使得金屬液滴連續(xù)反應(yīng)形成多元難熔化合物晶粒；晶粒通過冷卻、顆粒收集分類制成難熔的難熔化合物粉末材料。本裝置是一集熔化、霧化、反應(yīng)、合成、冷卻、收集、分類一體化設(shè)備，利用該設(shè)備可制備得到純度高、顆粒均勻的難熔化合物粉末材料，且本裝置效率高，對環(huán)境影響小，適合在粉末冶金領(lǐng)域推廣應(yīng)用。

鋁合金的制備工藝 721     

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本發(fā)明提供鋁合金的制備工藝，包括如下步驟：收集合金粉末；篩選，獲取待用合金粉末；分類，將待用合金粉末按照粒徑分類；配比，將分類后的合金粉末與SiC顆粒進行配比，獲取混合體；將混合體置入包套中，密封；加熱至350?550℃，保溫30?120min，獲得包套胚料；使用擠壓機擠壓包套胚料，主推桿速率小于1mm/s，擠壓比為10?25，獲得擠壓棒材沒有對合金粉末進行重熔處理，降低能源消耗，減少了環(huán)境污染。降低噴射成型制備工藝中的生產(chǎn)成本，降低噴射成型制備工藝的污染。普通粉末冶金的原料多為幾種粉末混合而成，存在混合不均的風(fēng)險，而采用噴射成形技術(shù)可制備出成分均勻的合金粉末，無需進行原料的配比混合。

新型耐蝕耐磨耐高溫合金材料及其制備方法 1033     

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本發(fā)明涉及一種新型耐蝕耐磨耐高溫合金材料，具體而言，本發(fā)明的新型耐蝕耐磨耐高溫合金材料包含以重量百分比計的下列組分：0.05～0.1％的硼；1.0～1.5％的碳；0.5～1.0％的硅；0.05～0.1％的磷；0.05～0.1％的硫；30～35％的鉻；3～6％的錳；0.05～0.1％的鈷；2～4％的鎳；1.0～1.5％的鉬；0.5～1.5％的銅；1.0～1.5％的鈦；余量的鐵。本發(fā)明使用了微合金化技術(shù)，加入了Cr、Mn、Ni、B、Ti等合金元素，大幅度提高了材料的力學(xué)性能，既保證了較高的耐蝕性能，還提高了耐腐蝕性、耐磨性及耐高溫性能，可以廣泛應(yīng)用于石油、化工、冶金等領(lǐng)域。

酸化后的膨潤土 1064     

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本發(fā)明公開了一種酸化后的膨潤土，其技術(shù)方案的要點是，酸化后的膨潤土配料由膨潤土、硫酸、速溶硅酸鈉、聚乙烯醇、羥丙基甲基纖維素和碳酸鈉組成。酸化后的膨潤土的生產(chǎn)方法：將酸化后的膨潤土配料輸入磨機中磨粉，磨粉后的粉狀物為酸化后的膨潤土。采取先酸化再進行復(fù)合配料，可以避免硫酸與速溶硅酸鈉、聚乙烯醇、羥丙基甲基纖維素和碳酸鈉發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，充分發(fā)揮配料中原材料的各自特性，確保酸化后的膨潤土內(nèi)在質(zhì)量。酸化后的膨潤土不但具有良好的吸附性能、高溫穩(wěn)定性和潤滑性，吸水率、膠質(zhì)價、可塑性、膨脹倍數(shù)、膠體粘度和觸變性也得到了較大的提高。酸化后的膨潤土適用于生產(chǎn)涂料、航空、冶金、化纖、石油和消防等領(lǐng)域的產(chǎn)品。

截齒鑄焊工藝 750     

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本發(fā)明公開一種截齒鑄焊工藝，所述截齒的質(zhì)量百分比為：C0.32%-0.45%、Fe0.85%-1.45%、M0.20%-0.45%、Mn0.25%-0.5%、Si0.3%-0.45%、Cu0.35%-0.7%，S＜0.032%，P＜0.046%，稀土合金0.02%-0.04%。本發(fā)明的截齒具有較好的耐磨性和韌性，同時使硬質(zhì)合金和截齒體之間產(chǎn)生冶金結(jié)合；硬質(zhì)合金截齒的鑄焊工藝簡單，降低了成本，并顯著提高了使用壽命。

電子封裝用銅芯可伐合金復(fù)合導(dǎo)線 972     

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本發(fā)明涉及電子封裝材料技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種電子封裝用銅芯可伐合金復(fù)合導(dǎo)線。采用機械結(jié)合包覆法將銅棒與可伐合金復(fù)合，銅棒與可伐合金界面間的結(jié)合強度較低，所獲復(fù)合材料的氣密性還有待于進一步提高?；谏鲜鰡栴}，本發(fā)明提供一種電子封裝用銅芯可伐合金復(fù)合導(dǎo)線，其采用全冶金結(jié)合的方式獲得了一種可伐合金包覆銅芯的復(fù)合封裝材料，大大提高了封裝材料的氣密性，實現(xiàn)了封裝材料導(dǎo)電性和抗電磁干擾能力的同步提升。

核殼結(jié)構(gòu)微米和納米復(fù)合金屬球形粉末的制造方法 811     

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核殼結(jié)構(gòu)微米和納米復(fù)合金屬球形粉末的制造方法，(1)準(zhǔn)備復(fù)合金屬粉末前驅(qū)物；(2)準(zhǔn)備的復(fù)合金屬粉末前驅(qū)物與碳材料粉末或與陶瓷材料粉末的均勻混合粉末；(3)高溫?zé)崽幚硎箯?fù)合金屬前驅(qū)物中一種以上的金屬熔融，凝固后形成核殼結(jié)構(gòu)復(fù)合金屬球；高溫?zé)崽幚頊囟戎辽龠_到所述復(fù)合金屬前驅(qū)物中一種金屬的熔融溫度，尤其是溫度在該金屬熔點以上40℃到100℃的范圍內(nèi)；(4)除掉碳材料粉末或陶瓷材料粉末獲得核殼結(jié)構(gòu)微米和納米復(fù)合金屬球形粉末；所述復(fù)合金屬粉末前驅(qū)物尺寸小于10mm,優(yōu)選尺寸范圍在50nm～1mm。核殼結(jié)構(gòu)復(fù)合金屬球的球形度高，滿足在粉末冶金、導(dǎo)電漿料廣泛應(yīng)用。

復(fù)合結(jié)構(gòu)立方氮化硼球狀合金粉末及其制備方法和應(yīng)用 702     

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本發(fā)明公開了一種復(fù)合結(jié)構(gòu)立方氮化硼球狀合金粉末及其制備方法和應(yīng)用，該合金粉末由內(nèi)核為立方氮化硼，外殼為金屬合金粘接相的復(fù)合顆粒組成；立方氮化硼質(zhì)量占25～35％，金屬合金粘接相質(zhì)量占65～75％。其制備方法是：將金屬合金粘結(jié)相材料在高溫爐中熔化成為液態(tài)，將預(yù)熱的固體氮化硼粉末加入熔融的液態(tài)金屬合金粘結(jié)相中，攪拌均勻，使氮化硼顆粒被液態(tài)熔融金屬合金粘結(jié)相材料完全黏附，通過轉(zhuǎn)包至真空氣霧化設(shè)備中，通過真空氣霧化方法制備復(fù)合結(jié)構(gòu)立方氮化硼球狀合金粉末。本發(fā)明的復(fù)合結(jié)構(gòu)氮化硼合金球形粉末為熱噴涂、粉末冶金等提供優(yōu)良防腐蝕、耐磨損、抗氧化功能復(fù)合粉末，是超耐磨粉末材料的有益補充。

新型電接觸材料及制備工藝 1074     

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本發(fā)明公開了新型電接觸材料Ag(W.Ti)C19C2/Ag(W.Ti)C?42Co3?RE0.1體系，用碳化鎢碳化鈦固溶體取代銀碳化鎢石墨材料的碳化鎢和銀鎢材料中的鎢成分，并采用化學(xué)鍍技術(shù)在(W.Ti)C粉體的表面鍍銀制成Ag/(W.Ti)C復(fù)合粉末，經(jīng)粉末冶金工藝制成新型復(fù)合電接觸材料。本發(fā)明取代了AgWC12C3/AgW50體系電接觸材料；改善了材料的抗電弧燒損能力，同時化學(xué)鍍的方法改進了銀與(W.Ti)C組元間的結(jié)合狀況；降低了復(fù)合材料的密度，在同樣體積情況下，所耗用材料降低，尤其是降低了貴金屬銀的用量；作為中強電流等級的觸頭材料具有優(yōu)良的性能。

用于VVT上的閥體的鍛造工藝 893     

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本發(fā)明公開了一種用于VVT上的閥體的鍛造工藝，包括以下步驟：先擠壓成型，形成粗胚；再將上述粗胚進行熱處理；接著潤滑鍛造；最后采用CNC加工成型；本發(fā)明較采用粉末冶金成形的產(chǎn)品單重減少一半，成本減少1/3，在保證鍛造模具精度的同時，解決了模具材料在連續(xù)作業(yè)情況下出現(xiàn)變形的情況，耐磨性增強。

強韌性模具及其生產(chǎn)方法 972     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種強韌性模具及其生產(chǎn)方法，其成分包括：本發(fā)明鐵粉、碳、硅、錳、磷、硫、碳化鉻、石墨烯、碳化硼、氧化鋁、鉬、氧化鎳和錫作為生產(chǎn)模具；本發(fā)明所生產(chǎn)的模具具有耐磨性好、耐高溫性好和耐腐蝕性好，還具有強韌性和使用壽命長等優(yōu)點；其中在原材料中添加碳化鉻、石墨烯和碳化硼，使得模具的韌性得到顯著提高；另外，本發(fā)明生產(chǎn)的模具過程中,步驟d中二次鍛造，先加熱在降溫，使模具成分均勻化，防止成分偏析，改善鋼的凝固組，使模具的穩(wěn)定性更高。

大口徑管材的加工工藝 1050     

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本發(fā)明涉及到一種大口徑管材的加工工藝,屬于冶金制造行業(yè)領(lǐng)域。本發(fā)明通過在冶煉原材料中加入適量的CR、MN、NI等多種合金元素,以及通過離心鑄造工藝,將荒管經(jīng)多次多道冷撥加工工藝,生產(chǎn)出了石化行業(yè)急需的耐溫合金大口徑管材。該管材具有良好的常溫力學(xué)性能和高溫力學(xué)特性,大大縮短了生產(chǎn)周期,提高了合金利用率20%以上,取得了明顯的經(jīng)濟效益。

煙氣余熱爐體內(nèi)部再利用型紅土鎳礦干球團的還原反應(yīng)系統(tǒng)及方法 674     

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本發(fā)明涉及化工冶金領(lǐng)域，具體涉及一種處理紅土鎳礦的還原反應(yīng)的系統(tǒng)和方法。針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提出一種煙氣余熱爐體內(nèi)部再利用型紅土鎳礦干球團的還原反應(yīng)系統(tǒng)及方法，實現(xiàn)了紅土鎳礦的低溫還原冶煉。該系統(tǒng)中新型轉(zhuǎn)底爐的預(yù)熱區(qū)采用加熱管加熱，相對于燒嘴加熱而言，既不影響整個還原工藝，又能解決預(yù)熱區(qū)煙塵量大堵塞燒嘴的問題，實現(xiàn)了紅土鎳礦的低溫還原冶煉。并且，所述新型轉(zhuǎn)底爐將煙道設(shè)在低溫還原區(qū)，產(chǎn)生的煙氣經(jīng)過除塵后直接作為預(yù)熱區(qū)和低溫還原區(qū)加熱管的熱源，實現(xiàn)了爐體內(nèi)部產(chǎn)生的煙氣余熱可以被有效再利用，從而，該系統(tǒng)實現(xiàn)了綠色環(huán)保，間接降低了工藝能耗和成本。

利用AlSi50合金粉末制備錠坯的制備方法 1111     

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本發(fā)明提供一種利用AlSi50合金粉末制備錠坯的制備方法，包括如下步驟：在氮氣的保護下，采用離心分離器進行篩分；將混合后的AlSi50合金粉末放入混粉容器中；進行退火處理；裝入模具中，進行溫等靜壓壓制，待AlSi50合金粉末成型后進行脫模處理，獲得初始錠坯；初始錠坯的燒結(jié)，獲得錠坯成品。沒有對粉末進行重熔處理，降低能源消耗，減少了環(huán)境污染；增加噴射成形粉末的應(yīng)用領(lǐng)域，高效利用合金粉末，降低噴射成形制備錠坯的成本；普通粉末冶金的原料多為幾種粉末混合而成，存在混合不均的風(fēng)險，而采用噴射成形技術(shù)可制備出成分均勻的合金粉末，無需進行原料的配比混合。

用于濕法熄焦蒸氣混合重整甲烷的催化劑及其制備方法 894     

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本發(fā)明涉及一種用于熄焦蒸氣混合重整甲烷制合成氣的鈣鈦礦型催化劑及其制備方法，屬冶金資源綜合利用和催化劑制造技術(shù)領(lǐng)域。其特征在于，采用溶膠?凝膠法制備Pr_0.6Sr_0.4M_1?xNi_xO_3?δ催化劑前驅(qū)體，樣品經(jīng)壓片、破碎、過篩，去20?40目即為所得催化劑。本發(fā)明所述方法制備的催化劑在一定鎳含量下保持鈣鈦礦結(jié)構(gòu)，具有很好催化活性。Pr_0.6Sr_0.4Fe_1?xNi_xO_3?δ催化劑中x＝0.3時表現(xiàn)出最高的催化活性，當(dāng)溫度從725℃升高到850℃時，Pr_0.6Sr_0.4Fe_0.7Ni_0.3O_3?δ催化劑的CO₂的轉(zhuǎn)化率從53.78％升高到79.48％，CH₄的轉(zhuǎn)化率從62.48％升高到87.44％；在800℃下50h的試驗周期內(nèi)，CO₂的轉(zhuǎn)化率從71.96％下降到65.36％，CH₄的轉(zhuǎn)化率從80.66％下降到73.86％。

用于釬焊銅和鋼的中溫多元Cu基釬料及制備和釬焊方法 705     

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本發(fā)明公開了一種用于釬焊銅和鋼的中溫多元Cu基釬料及制備和釬焊方法，該釬料以重量百分比計的元素成分包括：Ag4.0％～7.0％，P0.5％～4.0％，Ni0.5％～1.0％，Mn8.0％～10.0％，Si2.0％～3.5％，Sn4.5％～7.0％，Li1.0％～10.0％，Zr0.1％～0.5％，余量為Cu。本發(fā)明釬料的釬料熔化溫度較高，釬料熔化均勻；釬料箔片有利于促進釬焊連接過程中元素擴散以及界面反應(yīng)，提高釬料與銅和鋼的固溶冶金反應(yīng)，降低釬焊溫度減小部件的變形以及避免后道釬縫釬焊時造成前道釬縫的再熔化，減小釬焊接頭中的殘余應(yīng)力，提高接頭的力學(xué)性能。本發(fā)明獲得的釬料的制備方法，釬料的制備方法簡單、方便和實用，可重復(fù)再現(xiàn)，不會出現(xiàn)氧化、污染等問題，便于推廣應(yīng)用。

在銅表面制備NiCr耐磨涂層的工藝方法 746     

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本發(fā)明涉及金屬表面處理技術(shù)領(lǐng)域，特指一種在銅表面制備NiCr耐磨涂層的工藝方法，通過表面合金化和表面前處理過程提高Cu表面的耐磨和耐蝕性能。其步驟主要包括：1）銅表面預(yù)處理過程；2）NiCr沉積電極的準(zhǔn)備及其處理過程；3）耐磨Ni/Cr涂層的制備過程。本發(fā)明工藝過程簡單，設(shè)計合理，操作方便，加工成本低，沒有氣相沉積、濺射等過程工藝復(fù)雜，也沒有電鍍過程中所帶來的環(huán)境污染等問題。涂層制備過程中改變制備工藝參數(shù)，可以獲得不同厚度和性能的涂層。獲得的NiCr涂層比采用氣相沉積、濺射和電鍍獲得的涂層與基體的結(jié)合力強，涂層與基體具有冶金結(jié)合的特點，能保持良好的耐磨性能，涂層致密能有效抑制氧化。

鐵磁性合金真空熔鑄短流程精密鑄造方法 663     

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本發(fā)明提供了一種用于改善鑄件內(nèi)在冶金質(zhì)量、縮短熔模鑄造工藝流程的鐵磁性合金真空熔鑄短流程精密鑄造方法，無脫蠟、無澆注工序，采用型殼制備與熔鑄成型復(fù)合和合金熔鑄與鑄件成型一體化相結(jié)合的工藝方法，通過用所制備型殼作熔鑄合金坩堝，利用高頻真空感應(yīng)電爐感應(yīng)加熱熔化鐵磁性合金在型殼中熔鑄成型獲得鑄件，減少了傳統(tǒng)熔模鑄造生產(chǎn)工序，縮短鑄造工藝流程和鑄件生產(chǎn)周期，不僅提高生產(chǎn)效率，節(jié)能降耗減材，而且改善鑄件質(zhì)量，提高鑄件成品率。

連續(xù)復(fù)合高速鋼軋輥工藝配方 669     

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本發(fā)明公開了一種冶金軋輥工藝配方,尤其是公開一種連續(xù)鑄造復(fù)合高速鋼軋輥外層輥身的工藝配方。外層輥身的工藝配方(重量%)是:1.5-3.5C,2.0-7.0Cr,2.0-7.0Mo,4.0-10.0V,4.0-10。0W,0-1 0.0Co,Ni<2.0,其余為Fe。采用該配方可以開發(fā)W、V含量高、偏析輕、耐磨性好的復(fù)合高速鋼軋輥,來滿足熱連軋技術(shù)的需求,降低軋制中換輥頻率,大幅度提高軋機的作業(yè)率,降低生產(chǎn)成本,提高經(jīng)濟效益。

對金屬管道內(nèi)表面損傷處強化再制造的工藝方法 1003     

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本發(fā)明涉及一種對金屬管道內(nèi)表面損傷處強化再制造的工藝方法,所述工藝通過可移動并可精確定位的高能微弧型噴槍小車，在管道內(nèi)自由靈活地移動、升降和擺動，實現(xiàn)管道內(nèi)三維方向上定位，以鎳基合金材料制成的電極棒作為正極，金屬管道作為負(fù)極，在一定流量惰性氣體保護下，對管道內(nèi)表面多種形狀損傷部位進行強化再制造，涂層與基體呈冶金結(jié)合，結(jié)合強度高，修復(fù)后的涂層材料具備良好的耐蝕性、高硬度等優(yōu)點，從而解決了金屬管道內(nèi)壁修復(fù)困難的問題，操作簡單，效率高，對環(huán)境友好。

再生資源綜合回收裝置系統(tǒng)及回收方法 974     

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一種再生資源綜合回收裝置系統(tǒng)及回收方法，屬于再生資源冶金領(lǐng)域?；厥昭b置系統(tǒng)包括：預(yù)處理及定計量配料裝置系統(tǒng)、三聯(lián)爐和煙氣處理裝置系統(tǒng)；通過對再生資源進行預(yù)處理及配料后，分別在三聯(lián)爐A爐、B爐、C爐內(nèi)完成熔融氧化、還原、深度揮發(fā)還原過程，產(chǎn)出粗金屬和爐渣，爐渣進入下一工序直至其中的有價金屬被提取出來。該回收裝置系統(tǒng)，配置緊湊，爐渣通過溜槽從三聯(lián)爐A爐流入B爐、B爐流入C爐，物流運輸簡單順暢，減少了轉(zhuǎn)運過程中的熱損失。具有自動化程度高、流程短、對再生資源綜合利用程度高等優(yōu)點，不僅能回收其中的有色金屬，如鉛、鎳、銅、鋅、錫、銻，還能回收其中的黑色金屬鐵，使最終排放渣量減少30%以上。

在用高爐除塵灰制備碳化鐵的過程中回收焦炭的方法 790     

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本申請屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種在用高爐除塵灰制備碳化鐵的過程中回收焦炭的方法。其包括如下步驟：將高爐除塵灰和脈石反應(yīng)劑混勻，并制成生球；將所述生球進行滲碳處理，得到滲碳礦料；將所述滲碳礦料球磨并磁選；將磁選后的尾礦過濾，得到濾餅；將所述濾餅在酸液中浸漬并過濾得到焦炭精礦；所述酸液選自硫酸、鹽酸、或王水。上述在用高爐除塵灰制備碳化鐵的過程中回收焦炭的方法，能高效分離高爐除塵灰滲碳產(chǎn)物和焦炭、并有效回收焦炭，獲得高品位和高回收率的焦炭，不僅能有效回收焦炭資源，而且還能提高滲碳方法處理高爐除塵灰的經(jīng)濟效益，促進高爐除塵灰的高效利用。

立式離心復(fù)合鑄鋼支承輥的制造方法 987     

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一種立式離心復(fù)合鑄鋼支承輥的制造方法，屬于軋鋼技術(shù)領(lǐng)域，采用多層澆注方法，其中外層采用立式離心復(fù)合澆注，澆注溫度為1530℃～1580℃，更換澆口管，待外層內(nèi)壁界面溫度降到1380℃～1450℃時澆注中間層，鋼水澆注溫度為1550℃～1580℃，中間層厚度達到40～100mm以后更換澆口管，向鑄型內(nèi)部充芯獲得離心復(fù)合鑄鋼支承輥鑄坯，依次對離心復(fù)合鑄鋼支承輥鑄坯進行退火處理、淬火處理和回火處理，機加工后獲得成品離心復(fù)合鑄鋼支承輥，外層高鉻鋼與中間層和芯部低合金鋼達到良好的冶金結(jié)合，外層具有更高的耐磨性，芯部具有更高的強韌性，通過差溫?zé)崽幚硎管堓伒木C合性能得到進一步提高，與靜態(tài)鑄造支承輥相比，使用壽命提高了30%以上。

可降解高相容性的生物醫(yī)用材料及其制備方法 631     

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一種可降解高相容性的生物醫(yī)用材料及其制備方法，所述生物醫(yī)用材料是在可降解金屬表面化學(xué)接枝梯度漸變聚合物層制得；所述可降解金屬的化學(xué)成分為：Mg 1.00?1.20wt.%，Ca 0.10?0.12 wt.%，余量為Zn；所述梯度漸變聚合物層是在微弧氧化的電解液中加入多巴胺，對所述可降解金屬進行微弧氧化，使得可降解金屬在微弧氧化的同時在其表面沉積一層聚多巴胺膜層。本發(fā)明所述的可降解高相容性的生物醫(yī)用材料及其制備方法，設(shè)計合理，通過發(fā)揮Mg和Ca的冶金學(xué)效應(yīng)和生物學(xué)療效，提高鋅合金的力學(xué)性能、生物相容性，通過在可降解金屬表面化學(xué)接枝梯度漸變聚合物層，提高可降解金屬的耐腐蝕性能，制備方法簡單，應(yīng)用前景廣泛。

高強度高導(dǎo)電銅合金粉末及其制備方法 665     

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本發(fā)明屬于金屬材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高強度高導(dǎo)電銅合金粉末及其制備方法，其中，所述高強度高導(dǎo)電銅合金粉末包括以下質(zhì)量份數(shù)的各組分：Cr，0.2～0.3份；Zr，0.1～0.2份；Mg，0.05～0.1份；Cu，99.4～99.7份。本發(fā)明通過添加Mg解決了Cu?Cr?Zr合金晶粒粗大的問題，從而獲得了高強度高導(dǎo)電率的Cu?Cr?Zr合金材料，可以應(yīng)用在粉末冶金中，制備精密的零件。

低鈦高碳鉻鐵及其冶煉方法 818     

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本發(fā)明涉及冶金工業(yè)技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種低鈦高碳鉻鐵及其冶煉方法。所述冶煉方法包括如下步驟：以鉻鐵礦、焦炭和造渣劑為主要原料進行冶煉，使終渣為SiO₂?CaO?MgO?Al₂O₃四元渣型，終渣的堿度≥1.6。所述低鈦高碳鉻鐵包含以下成分：按重量百分比計，Cr?55?60％，Si≤1.0％，C?4?10％，P≤0.06％，S≤0.1％，Ti≤0.05％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明通過調(diào)控入爐原料及終渣渣型和堿度，控制Si的含量，抑制硅熱法還原得到Ti的反應(yīng)，降低Ti的含量，從而得到低鈦高碳鉻鐵，提高鋼鐵的機械強度、耐磨性和抗疲勞性能，滿足特殊鋼的使用需求。

高硬度高耐磨性高鎢萊氏體齒輪鋼及其制備方法 1027     

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一種高硬度高耐磨性高鎢萊氏體齒輪鋼及其制備方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，由如下質(zhì)量百分比的原料組成，C?1.8%；Si?0.5%；Mn?0.25%；S?0.015%；P?0.025%；Cr?2.5%；Mo?1.25%；V?0.8%；Nb?0.16%；RE?0.05%；Ni?0.12%；W?0.30%；其余為Fe和雜質(zhì)。本發(fā)明可替代Cr12MoV、D2鋼類等冷作模具鋼，提高模具韌性和耐磨性，使用壽命大大提高，從而降低使用成本，擴大使用范圍，可有效解決大沖擊載荷、工作速度高、高精度長壽命等特殊使用環(huán)境下韌性差崩刃或斷裂、不耐磨等問題。滿足了多種高承載、高轉(zhuǎn)速場合的使用需求。