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編輯：中冶有色技術(shù)網(wǎng)
來源：西北礦冶研究院
權(quán)利要求
1.氧化銅礦浸出方法，其特征在于，包括如下步驟：
步驟1，將原礦碎至-30mm，使用筒式分級機進行分級得到+3mm粒級礦石與-3mm粒級礦石；
步驟2，將+3mm粒級礦石裝入浸出池，加入由儲水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ中，最終液面距浸出池上邊沿280-320mm，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于8％，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ進行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在9-11％；一個浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，浸出池再加入由儲水池泵送的清水進行洗礦，浸泡2天后將洗礦水抽送至浸出池中，浸出渣鏟運至廢石堆場，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進行置換生產(chǎn)海綿銅；
步驟3，將-3mm粒級礦石輸運浸出攪拌桶，加入由儲水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于18％后，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ中進行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在19-21％，一個浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，攪拌桶加入由儲水池泵送的清水進行洗礦，攪拌洗礦1次后將洗礦水抽送至浸出池中，浸渣輸送至尾礦庫，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進行置換生產(chǎn)海綿銅。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述氧化銅礦浸出方法，其特征在于：所述步驟2的混合液Ⅰ中硫酸用量100kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量5kg/t·原礦。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述氧化銅礦浸出方法，其特征在于：所述步驟2中最終液面距浸出池上邊沿300mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述氧化銅礦浸出方法，其特征在于：所述步驟2中確保浸出酸濃度在10％。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述氧化銅礦浸出方法，其特征在于：所述步驟3的混合液Ⅱ中硫酸用量200kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量10kg/t·原礦。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述氧化銅礦浸出方法，其特征在于：所述步驟3中確保浸出酸濃度在20％。
說明書
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明屬于礦物加工工程技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是氧化銅礦浸出方法。
背景技術(shù)
在我國的銅礦資源中,氧化銅礦石主要由硅孔雀石、少量銅藍、藍銅礦、孔雀石及脈石礦物石榴石、綠簾石、透輝石、綠泥石、方解石等構(gòu)成，為貧銅的氧化礦石。礦石結(jié)構(gòu)、構(gòu)造簡單，均為熱液成因的浸染型礦石常見的結(jié)構(gòu)構(gòu)造。礦石的結(jié)構(gòu)有它形微粒結(jié)構(gòu)、它形細——微粒結(jié)構(gòu)、它形不等粒結(jié)構(gòu)、它形細粒結(jié)構(gòu)、片狀結(jié)構(gòu)。礦石構(gòu)造有星點浸染狀構(gòu)造、稀疏浸染狀構(gòu)造、細脈浸染狀構(gòu)造、細脈狀構(gòu)造。
組成銅礦石的有價礦物主要為硅孔雀石，其次為孔雀石。硅孔雀石及孔雀石礦物在礦石中嵌布粒度粗細不均勻，有的甚至呈膠態(tài)，與脈石及褐鐵礦等礦物嵌布關(guān)系較為密切，屬難選銅礦石。通過實驗發(fā)現(xiàn)如果完全使用池浸的方法進行氧化銅礦浸出作業(yè)，浸出成本低，但銅金屬浸出率也較低，平均浸出率為58％作業(yè)，主要原因是小于3mm粒級礦物容易板結(jié)，造成池浸過程中酸液滲透性差，底部礦物沒有達到預(yù)期的浸出效果。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的一個目的是提供一種可大幅提高浸出作業(yè)回收率的氧化銅礦浸出方法。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所述一種氧化銅礦浸出方法，其特點是，包括如下步驟：
步驟1，將原礦碎至-30mm，使用筒式分級機進行分級得到+3mm粒級礦石與-3mm粒級礦石；
步驟2，將+3mm粒級礦石裝入浸出池，加入由儲水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ中，最終液面距浸出池上邊沿280-320mm，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于8％，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ進行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在9-11％；一個浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，浸出池再加入由儲水池泵送的清水進行洗礦，浸泡2天后將洗礦水抽送至浸出池中，浸出渣鏟運至廢石堆場，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進行置換生產(chǎn)海綿銅；
步驟3，將-3mm粒級礦石輸運浸出攪拌桶，加入由儲水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于18％后，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ中進行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在19-21％，一個浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，攪拌桶加入由儲水池泵送的清水進行洗礦，攪拌洗礦1次后將洗礦水抽送至浸出池中，浸渣輸送至尾礦庫，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進行置換生產(chǎn)海綿銅。
本發(fā)明一種氧化銅礦浸出方法技術(shù)方案中，進一步優(yōu)選的技術(shù)方案特征是：
1、所述步驟2的混合液Ⅰ中硫酸用量100kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量5kg/t·原礦；
2、所述步驟2中最終液面距浸出池上邊沿300mm；
3、所述步驟2中確保浸出酸濃度在10％；
4、所述步驟3的混合液Ⅱ中硫酸用量200kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量10kg/t·原礦；
5、所述步驟3中確保浸出酸濃度在20％。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明通過粒級分級處理的方法有效的解決了細粒級礦物板結(jié)的問題，大幅提高了浸出作業(yè)回收率。
具體實施方式
下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
實施例1，一種氧化銅礦浸出方法，包括如下步驟：步驟1，將原礦碎至-30mm，使用筒式分級機進行分級得到+3mm粒級礦石與-3mm粒級礦石；步驟2，將+3mm粒級礦石裝入浸出池，加入由儲水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ中，最終液面距浸出池上邊沿280-320mm，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于8％，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ進行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在9-11％；一個浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，浸出池再加入由儲水池泵送的清水進行洗礦，浸泡2天后將洗礦水抽送至浸出池中，浸出渣鏟運至廢石堆場，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進行置換生產(chǎn)海綿銅；步驟3，將-3mm粒級礦石輸運浸出攪拌桶，加入由儲水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于18％后，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ中進行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在19-21％，一個浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，攪拌桶加入由儲水池泵送的清水進行洗礦，攪拌洗礦1次后將洗礦水抽送至浸出池中，浸渣輸送至尾礦庫，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進行置換生產(chǎn)海綿銅。本發(fā)明對待浸出氧化銅礦物進行粒級分級，粒級大于3mm礦物使用池浸的方法，產(chǎn)率為72％，粒級小于3mm礦物使用攪拌浸出的方法，產(chǎn)率為28％。所述池浸作業(yè)過程中，池浸作業(yè)工藝參數(shù)：給礦粒度為+3mm、硫酸用量100kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量5kg/t·原礦，浸出時間為30天的最佳條件下，試驗最終獲得了銅浸出率≥72％，含銅富液中銅離子含量≥4.5g/L的較好的技術(shù)指標(biāo)，池浸作業(yè)過程中要確保浸出酸濃度在10％左右。所述攪拌浸出作業(yè)過程中，攪拌浸出作業(yè)工藝參數(shù)：給礦粒度為-2mm、硫酸用量200kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量10kg/t·原礦，浸出時間為12小時的最佳條件下，試驗最終獲得了銅浸出率≥80％，含銅富液中銅離子含量≥7.5g/L的較好的技術(shù)指標(biāo)，攪拌浸出過程中確保浸出酸濃度在20％左右。
實施例2，根據(jù)實施例1所述的氧化銅礦浸出方法中，包括如下步驟：步驟1，將原礦碎至-30mm，使用筒式分級機進行分級得到+3mm粒級礦石與-3mm粒級礦石；步驟2，將+3mm粒級礦石裝入浸出池，加入由儲水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ中，最終液面距浸出池上邊沿280mm，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于8％，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ進行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在11％；一個浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，浸出池再加入由儲水池泵送的清水進行洗礦，浸泡2天后將洗礦水抽送至浸出池中，浸出渣鏟運至廢石堆場，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進行置換生產(chǎn)海綿銅；步驟3，將-3mm粒級礦石輸運浸出攪拌桶，加入由儲水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于18％后，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ中進行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在21％，一個浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，攪拌桶加入由儲水池泵送的清水進行洗礦，攪拌洗礦1次后將洗礦水抽送至浸出池中，浸渣輸送至尾礦庫，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進行置換生產(chǎn)海綿銅。
實施例3，根據(jù)實施例1或2所述的氧化銅礦浸出方法中，包括如下步驟：步驟1，將原礦碎至-30mm，使用筒式分級機進行分級得到+3mm粒級礦石與-3mm粒級礦石；步驟2，將+3mm粒級礦石裝入浸出池，加入由儲水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ中，最終液面距浸出池上邊沿320mm，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于8％，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ進行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在9％；一個浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，浸出池再加入由儲水池泵送的清水進行洗礦，浸泡2天后將洗礦水抽送至浸出池中，浸出渣鏟運至廢石堆場，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進行置換生產(chǎn)海綿銅；步驟3，將-3mm粒級礦石輸運浸出攪拌桶，加入由儲水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于18％后，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ中進行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在19％，一個浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，攪拌桶加入由儲水池泵送的清水進行洗礦，攪拌洗礦1次后將洗礦水抽送至浸出池中，浸渣輸送至尾礦庫，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進行置換生產(chǎn)海綿銅。
實施例4，根據(jù)實施例1或2或3所述的氧化銅礦浸出方法中，包括如下步驟：步驟1，將原礦碎至-30mm，使用筒式分級機進行分級得到+3mm粒級礦石與-3mm粒級礦石；步驟2，將+3mm粒級礦石裝入浸出池，加入由儲水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ中，最終液面距浸出池上邊沿300mm，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于8％，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅰ進行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在10％；一個浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，浸出池再加入由儲水池泵送的清水進行洗礦，浸泡2天后將洗礦水抽送至浸出池中，浸出渣鏟運至廢石堆場，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進行置換生產(chǎn)海綿銅；步驟3，將-3mm粒級礦石輸運浸出攪拌桶，加入由儲水池泵送的水和配酸池泵送的濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ，當(dāng)浸出池浸出酸濃度低于18％后，加入配酸池濃度為50％的硫酸、鹽酸與硝酸的混合液Ⅱ中進行調(diào)節(jié)，以確保浸出酸濃度在20％，一個浸出周期完成后將浸液輸送至沉淀池，攪拌桶加入由儲水池泵送的清水進行洗礦，攪拌洗礦1次后將洗礦水抽送至浸出池中，浸渣輸送至尾礦庫，浸液經(jīng)沉淀池沉淀后輸送至置換池進行置換生產(chǎn)海綿銅。
實施例5，根據(jù)實施例1-4任一項所述的氧化銅礦浸出方法中：所述步驟2的混合液Ⅰ中硫酸用量100kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量5kg/t·原礦。
實施例6，根據(jù)實施例1-5任一項所述的氧化銅礦浸出方法中：所述步驟2中最終液面距浸出池上邊沿300mm。
實施例7，根據(jù)實施例1-6任一項所述的氧化銅礦浸出方法中：所述步驟2中確保浸出酸濃度在10％。
實施例8，根據(jù)實施例1-7任一項所述的氧化銅礦浸出方法中：所述步驟3的混合液Ⅱ中硫酸用量200kg/t·原礦，鹽酸用量10kg/t·原礦，硝酸用量10kg/t·原礦。
實施例9，根據(jù)實施例1-8任一項所述的氧化銅礦浸出方法中：所述步驟3中確保浸出酸濃度在20％。
本發(fā)明的技術(shù)原理為，氧化銅礦在浸出過程中，各類銅化合物與硫酸反應(yīng)式為：
CuCO3Cu(OH)2+2H2SO4＝2CuSO4+CO2+3H2O
CuSiO42H2O+H2SO4＝CuSO4+H2SiO3+2H2O
Ca0+H2SO4＝CuSO4+H2O。
以上所述，僅為本發(fā)明專利優(yōu)選的實施例，但本發(fā)明專利的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明專利所公開的范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明專利的技術(shù)方案及其發(fā)明專利構(gòu)思加以等同替換或改變，都屬于本發(fā)明專利的保護范圍。
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