低碳排放的礦熱爐煙氣微硅粉回收裝置 671     

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本申請涉及礦熱爐微硅粉高效回收的技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種低碳排放的礦熱爐煙氣微硅粉回收裝置，包括相互連通的礦熱爐、塔式噴霧冷卻器、余熱鍋爐、負(fù)壓風(fēng)機(jī)以及布袋除塵器，余熱鍋爐底部設(shè)置有鋼珠收集裝置，鋼珠收集裝置包括與余熱鍋爐中鋼珠出口處連通的煙氣管道、連通于煙氣管道和負(fù)壓風(fēng)機(jī)之間的連通管道、可拆卸連接于煙氣管道底部的蓋板，煙氣管道內(nèi)設(shè)置有分離鋼珠和煙氣的分離機(jī)構(gòu)。本申請能夠有效地解決現(xiàn)有技術(shù)中煙氣流通通道中的分離棒對煙氣的流動造成阻礙的問題。

礦熱爐自動配料與上料系統(tǒng)的制作方法 984     

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.本實用新型涉及硅鐵冶煉設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體地，涉及一種礦熱爐自動配料與上料系統(tǒng)。背景技術(shù).礦熱爐又稱電弧電爐或電阻電爐。它主要用于還原冶煉礦石，碳質(zhì)還原劑及溶劑等原料。主要生產(chǎn)硅鐵，錳鐵，鉻鐵、鎢鐵、硅錳合金等鐵合金，是冶金工業(yè)中重要工業(yè)原料及電石等化工原料。.在硅鐵的冶煉過程中，實現(xiàn)原料參配、運(yùn)輸、入爐整個一系列工序稱為硅鐵爐的上料系統(tǒng)。國內(nèi)外大多數(shù)的硅鐵生產(chǎn)企業(yè)的配料及上料通過人工操作方式完成，勞動效率低且安全隱患多，同時，存在配料精度低及混料不均勻等問題。.因此，需要提供一種礦熱爐

錳礦粉球團(tuán)制備裝置及錳礦粉球團(tuán)制備方法與流程 996     

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.本發(fā)明涉及冶金球團(tuán)制備技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種錳礦粉球團(tuán)制備裝置及錳礦粉球團(tuán)制備方法。背景技術(shù).世界錳礦資源中，富錳礦越來越少。錳礦粉不能直接入爐冶煉錳合金或富錳渣，只有對錳礦粉料進(jìn)行造塊處理才能使用。采用燒結(jié)工藝處理錳礦粉，其主要缺點(diǎn)是燒結(jié)塊強(qiáng)度差，燒結(jié)工藝需要配加焦粉，能耗高，煙氣污染難處理，成品率低、粉塵多、環(huán)境污染嚴(yán)重。.球團(tuán)造塊工藝是將錳礦制成一定粒度細(xì)粉，加入適宜的水分和粘結(jié)劑，在造球設(shè)備上滾動制成球團(tuán)，再進(jìn)行焙燒固結(jié)，可得到粒度均勻、強(qiáng)度合適、粉化率低、冶金性能好的顆粒。.

凈化冶金爐煙氣的余熱鍋爐 1109     

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一種凈化冶金爐煙氣的余熱鍋爐，包括爐殼、清理板和進(jìn)氣口，所述爐殼外部上方安裝有蒸汽口。該凈化冶金爐煙氣的余熱鍋爐，通過設(shè)置清理板、第二滑輪、進(jìn)污口、刷板、電動伸縮套桿和支撐塊可以對余熱鍋爐的內(nèi)部起到有效的清理效果，當(dāng)硅或可燃燒廢料進(jìn)入余熱鍋爐后，會對其進(jìn)行燃燒處理，以方便鍋爐內(nèi)部的水源加熱，同時可達(dá)到對于煙氣本身的凈化，當(dāng)燃燒過后，會產(chǎn)生灰塵，此時打開電動伸縮套桿電源，使其通過支撐塊將刷板進(jìn)行左右兩側(cè)移動，將余熱鍋爐內(nèi)部灰塵清掃至進(jìn)污口，然后在通過第二滑輪將清理板抽出，對其進(jìn)行定期的清理，有效的清理了余熱鍋爐內(nèi)部的雜質(zhì)，使其自身實用性得到提高。

用于鐵水澆注的煙氣收塵裝置 902     

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本實用新型涉及一種用于鐵水澆注的煙氣收塵裝置，包括煙氣處理箱、集塵罩和用于連接集塵罩和煙氣處理箱的導(dǎo)氣管，所述煙氣處理箱的內(nèi)部設(shè)置有余熱回收機(jī)構(gòu)、除塵集塵機(jī)構(gòu)和抽風(fēng)機(jī)。該用于鐵水澆注的煙氣收塵裝置，通過設(shè)置了循環(huán)水泵的輸出端與輸入端均固定安裝有與循環(huán)水管相連通的連通循環(huán)管，能夠通過循環(huán)水泵將水均勻的輸送至煙氣導(dǎo)流板內(nèi)部的熱交換管內(nèi)部，然后在高溫?zé)煔饨?jīng)過的同時，帶走煙氣的熱量，達(dá)到了余熱回收的目的，由于煙氣導(dǎo)流板呈十五度傾斜狀交錯分布在煙氣處理箱的內(nèi)壁上，與濾塵網(wǎng)組合使用，能夠?qū)焿m中大部分的灰塵過濾下來，然后進(jìn)入到集塵箱的內(nèi)部，便于收集和后續(xù)的清理。

用于冶金工業(yè)的煙氣凈化裝置 995     

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本實用新型屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤其為一種用于冶金工業(yè)的煙氣凈化裝置，包括放熱箱，所述放熱箱的一側(cè)貫穿安裝有煙氣管，所述放熱箱的頂部安裝有進(jìn)水管，所述煙氣管的一端連接有煙氣連接管。通過向放熱箱內(nèi)部加入溫度正常的水，將冶金產(chǎn)生的廢氣通入煙氣管一端的直管內(nèi)，通過直管將廢氣通入煙氣管包含的彎管內(nèi)，彎管與放熱箱內(nèi)部的水體接觸，從而可將廢氣帶有的熱量在放熱箱中放熱，并對放熱箱內(nèi)部的水進(jìn)行加熱，對冶金產(chǎn)生的廢氣進(jìn)行有效利用，通過設(shè)置集塵箱，可收集廢氣中含有的灰塵，使廢氣脫塵進(jìn)化，反應(yīng)管可將廢氣中包含的含硫、含硝酸物質(zhì)去除，使凈化后排出到大氣中的氣體不含酸性氣體，保護(hù)空氣質(zhì)量。

利用硅錳渣生產(chǎn)電解金屬錳的生產(chǎn)線 890     

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本實用新型屬于電解錳技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種利用硅錳渣生產(chǎn)電解金屬錳的生產(chǎn)線。該生產(chǎn)線，包括制硅錳渣粉系統(tǒng)、混合渣粉罐、陽極液罐、濃硫酸罐、化合釜、化合處理壓濾機(jī)、一級吸收塔、二級吸收塔、錳礦罐、暫存罐、制液系統(tǒng)、電解槽、金屬錳罐。該生產(chǎn)線，可有效減少硅錳渣的資源浪費(fèi)，減少廢棄物的堆存占地空間以及對環(huán)境的污染，為企業(yè)帶來良好的經(jīng)濟(jì)效益。

新型鐵水澆鑄模 1020     

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本實用新型屬于鐵水澆鑄技術(shù)領(lǐng)域，尤其為新型鐵水澆鑄模，包括主體組件、固定組件和降溫組件，主體組件包括底板，且底板的上表面一端固定安裝有澆筑框，底板的上表面兩側(cè)均固定安裝有側(cè)板，且在底板的上表面的另一側(cè)固定安裝有尾板，固定組件固定安裝在澆筑框、側(cè)板和尾板的外側(cè)，且澆筑框、側(cè)板和尾板通過固定組件相固定連接，采用澆筑框、側(cè)板和尾板進(jìn)行組裝式安裝，便于進(jìn)行脫模，且通過插接桿、限位桿和連接框，在進(jìn)行安裝時，方便操作，便于對側(cè)板和尾板進(jìn)行固定，且提高在使用時的穩(wěn)定性，便于操作，方便使用，且通過安裝有降溫組件，在使用時，不僅加快澆筑后的冷卻速度，且降低周邊的溫度，便于使用，提高作業(yè)效率。

用于鼓風(fēng)爐的煙氣余熱回收裝置及回收系統(tǒng) 849     

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本發(fā)明涉及金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于鼓風(fēng)爐的煙氣余熱回收裝置；所采用的技術(shù)方案是：一種用于鼓風(fēng)爐的煙氣余熱回收裝置，包括回收裝置本體，所述本體內(nèi)設(shè)有煙氣腔、空氣腔和若干熱管；所述熱管熱端位于煙氣腔內(nèi)，所述熱管冷端位于空氣腔內(nèi)；所述煙氣腔內(nèi)設(shè)有刮塵板，所述刮塵板設(shè)有若干刮塵孔，所述熱管熱端插設(shè)在刮塵孔內(nèi)；還包括直線驅(qū)動器，所述直線驅(qū)動器用于驅(qū)動刮塵板沿?zé)峁荛L度方向移動。本發(fā)明通過熱管將煙氣的熱量傳遞給鼓風(fēng)爐進(jìn)氣，能夠提高鼓風(fēng)爐的燃燒效率和實現(xiàn)煙氣余熱的回收，具有經(jīng)濟(jì)環(huán)保的特點(diǎn)。且通過直線驅(qū)動器驅(qū)動刮塵板刮除附著在熱管熱端的粉塵，能夠確保熱管的熱傳導(dǎo)正常進(jìn)行，無需停爐維護(hù)，生產(chǎn)效率高。

鉭及鉭鎢回收料制備鉭二點(diǎn)五鎢合金鑄錠的方法 846     

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本申請?zhí)峁┑你g及鉭鎢回收料制備鉭二點(diǎn)五鎢合金鑄錠的方法，利用鉭或鉭鎢合金加工過程產(chǎn)生的邊角回收料，通過對以上回收料進(jìn)行酸/水洗、氫化、脫氫、磨篩，制備出?200目的鉭粉或鉭鎢合金粉，經(jīng)分析檢測，調(diào)配，壓制、放入真空燒結(jié)爐內(nèi)，制備出鉭2.5鎢合金燒結(jié)條，而后燒結(jié)條在真空電子束爐中熔煉，即得鉭2.5鎢合金錠。本申請利用鉭或鉭鎢合金加工過程產(chǎn)生的邊角回收料、通過多步火法處理工藝，制備出符合特定條件和相關(guān)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的鉭2.5鎢合金鑄錠。本申請實現(xiàn)了鉭及鉭鎢合金回收料的短流程、高收率的回收再利用，解決了現(xiàn)有生產(chǎn)鉭2.5鎢合金鑄錠的方法中，工藝流程復(fù)雜、工序繁多、鉭及鎢金屬收率低，生產(chǎn)過程環(huán)境污染大等問題。

利用硅錳渣生產(chǎn)電解金屬錳的工藝方法 703     

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本發(fā)明屬于錳加工技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種利用硅錳渣生產(chǎn)電解金屬錳的工藝方法。該工藝方法，包括1.原料準(zhǔn)備：將硅錳渣破碎為硅錳渣粉；2.制漿浸?。号c陽極液進(jìn)行制漿，加入濃硫酸進(jìn)行浸??；3.與礦粉混合：壓濾，將濾液與礦粉混合；4.收酸、除雜：加入焙燒粉進(jìn)行收酸，加入氨水進(jìn)行中和，加入雙氧水并通入空氣，去除鐵離子，加入SDD去除重金屬；5.凈化：壓濾，在濾液中加入絮凝劑和活性炭，靜置、壓濾；6.電解：獲得金屬錳。該工藝方法，使硅錳合金生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的工業(yè)固廢硅錳渣得以重新回收利用，減少資源浪費(fèi)、減少環(huán)境污染，保護(hù)環(huán)境、節(jié)約土地，延伸錳加工產(chǎn)業(yè)鏈，拓寬硅錳渣的利用途徑。

低鋁鈮鐵及其生產(chǎn)方法 968     

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本發(fā)明提出的一種低鋁鈮鐵，所述低鋁鈮鐵的成分含量為Nb：50?62%，Al：0.05?1%，Si：0.1?0.2%，Mn：0.01?0.02%，C：0.002?0.004%，S：0.005?0.01%，P：0.04?0.06%，其生產(chǎn)方法，包括將原料按照以下質(zhì)量比例混料；將上述混合物料裝入反應(yīng)容器，點(diǎn)燃反應(yīng)，得到低鋁鈮鐵，本發(fā)明提供了一種工藝簡單，間斷作業(yè)，并能夠使合金中鋁含量降低到0.1%以下，且對鈮收率影響較小的方法。

Ta-W基合金及其制備方法 772     

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本發(fā)明提供了一種Ta?W基合金，由包括以下物料的原料制備得到：Ta粉、W粉、Ti粉和Ta?Al金屬間化合物；所述原料中Ta、W、Ti和Al的摩爾比為(50～70)：(6～8)：(10～25)：(10～20)。本發(fā)明中，在燒結(jié)過程中鋁過早出現(xiàn)液相，甚至氣化，無法控制其添加入Ta基合金中。因此，現(xiàn)有技術(shù)無法簡單用粉末冶金方法制備含鋁的Ta?W合金。本發(fā)明在制備Ta?W基合金時鋁以金屬間化合物的形式添加入合金中，采用金屬間化合物Ta₂Al作為鋁源，在Ta?W基合金中添加合金元素Ti、Al，以制備在800～1100℃下具有抗氧化性的Ta?W合金。本發(fā)明還提供了一種Ta?W基合金的制備方法。

鈮鐵合金生產(chǎn)方法 727     

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本發(fā)明提供了一種鈮鐵合金生產(chǎn)方法，包括鋁熱法生產(chǎn)鈮鐵和精煉鈮鐵步驟；所述鋁熱法生產(chǎn)鈮鐵步驟中將冶金級氧化鈮：鋁粉：氧化鐵粉：石灰：螢石粉：硝石按比例混合；將上述原料裝入反應(yīng)器中，點(diǎn)燃反應(yīng)，得到鈮鐵合金液，合金液上層為渣液層；所述精煉步驟為：向上述渣液層中下放電極，通過電弧加熱渣液層，使渣液層保持流動性；向渣液中噴吹鋁粉，促進(jìn)鋁粉將渣液中的鈮元素還原出來，進(jìn)入合金液中；本發(fā)明利用鋁熱法和電弧加熱噴鋁能耗低，工序簡單，生產(chǎn)周期短，對環(huán)境無污染。

低含量鎢礦制備鎢鐵合金的新方法 879     

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一種低含量鎢礦制備鎢鐵合金的新方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及鋁熱法制備鎢鐵合金和電弧加熱精煉脫鎢，包括：鋁熱法制備鎢鐵合金和電弧加熱精煉噴鋁貧渣二個步驟。本發(fā)明利用鋁熱法和電弧加熱噴鋁，具方法簡單，能耗低，成本低，氧化鎢收率高的特點(diǎn)。

高溫高比強(qiáng)度鈮合金及其制備方法 1113     

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一種高溫高比強(qiáng)度鈮合金及其制備方法，合金主要成分如下表所示：。本發(fā)明采用粉末冶金的方式進(jìn)行配料燒結(jié)，可以有效保證合金成分的均勻性；鑄錠組織的優(yōu)化，達(dá)到高溫合金的加工的技術(shù)要求；高溫鈮合金的成分配比、鑄錠方法可以保證生產(chǎn)出有利于加工的鑄錠，達(dá)到最終合金的使用性能，具有很好的經(jīng)濟(jì)價值和社會價值。

大截面礦熱爐用炭塊生產(chǎn)方法 998     

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本發(fā)明提供了一種大截面礦熱爐用炭塊生產(chǎn)方法，屬于炭塊生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明通過添加2,4?2硝基甲苯作為添加劑來調(diào)節(jié)糊料的塑性，保證糊料塑性柔而不結(jié)、散而不干，保證炭塊內(nèi)外理化指標(biāo)的均一。

大規(guī)格鋁用高石墨質(zhì)陰極炭塊及其生產(chǎn)方法 942     

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本發(fā)明涉及一種大規(guī)格、大截面尺寸的高石墨質(zhì)炭塊及其生產(chǎn)方法。將0－50％的電煅煤、20－100％石墨碎、0－30％的焙燒碎、15－25％的改質(zhì)瀝青進(jìn)行混捏，混捏溫度120℃～180℃，混捏時間45－120分鐘，涼料時間10－35分鐘，擠壓磨具尺寸尺寸截面425×425mm2～800×650mm2預(yù)壓壓力20～25MPa，擠壓壓力3－20MPa，擠壓速度＜5mm/s。大規(guī)格陰極炭塊截面積為425×425mm2～800×650mm2，這種大截面積的陰極炭塊將為大型預(yù)焙電解槽提供更加理想的陰極材料，將使電解槽的電場、熱場、磁場分布更加合理，同時采用新的配方和工藝生產(chǎn)，將使電解槽陰極壓降降低，達(dá)到節(jié)能的效果。

電解錳陽極板板柵及其制作方法 1139     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種電解錳陽極板板柵及其制作方法。該電解錳陽極板板柵，包括如下質(zhì)量分?jǐn)?shù)的原料：錫1.5%～3.0%、銻0.3%～1%、鑭0.05%～1.5%、鈰0.05%～1.5%、鈉0.05%～2%、硼0.05%～2%，鉛為余量。本發(fā)明，通過加入硼和鈉，以及鑭和鈰，并配合熔煉鑄造工藝，使獲得的陽極板板柵，其使用壽命更長、電阻更低、電耗更少，可為企業(yè)帶來良好的經(jīng)濟(jì)效益。

熱壓法制備高純微觀組織可控的鉬鈮合金靶材方法 1056     

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本發(fā)明提供一種熱壓法制備高純微觀組織可控的鉬鈮合金靶材方法，通過熱壓方法制備高致密的鉬鈮合金濺射靶材，致密度可達(dá)到99％以上，采用氮化硼和石墨的組合模具可以有效阻止?jié)B碳現(xiàn)象，獲得高致密高純的微觀組織可控的鉬鈮合金靶材，降低了燒結(jié)溫度，降低成本。同時，克服了粉末冶金工藝致密度低的現(xiàn)象，熔煉鑄造的組織粗大、成分不均勻，熱等靜壓成本過高的缺點(diǎn)。

防止液壓系統(tǒng)進(jìn)水的智能檢測報警保護(hù)裝置及其方法 868     

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一種防止液壓系統(tǒng)進(jìn)水的智能檢測報警保護(hù)裝置及其方法屬于一種液壓智能保護(hù)裝置，尤其適用于冶金熔煉電弧爐、精煉爐液壓設(shè)備，防止液壓系統(tǒng)進(jìn)水的智能檢測報警保護(hù)裝置及其方法，結(jié)構(gòu)包括與全導(dǎo)電水冷橫臂電極夾持器的液壓油缸相連接的油管，油管上連接有液壓油箱和液壓馬達(dá)，油管上依次安裝有流量監(jiān)測儀、液壓閥和流量報警器，流量報警器上安裝有控制開關(guān)，流量監(jiān)測儀、流量報警器、液壓馬達(dá)和控制開關(guān)均與PLC控制系統(tǒng)相連接，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，全自動化控制、報警，提高了冶煉設(shè)備的可靠性、安全性。

金屬液自動取樣設(shè)備 703     

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本申請?zhí)峁┝艘环N金屬液自動取樣設(shè)備，涉及冶金、熔煉設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。金屬液自動取樣設(shè)備設(shè)置在安裝平臺上，安裝平臺下方預(yù)設(shè)有裝載金屬液的水包通行的空間，其包括支撐立柱、采樣裝置及驅(qū)動裝置；支撐立柱安裝在安裝平臺上；采樣裝置設(shè)置在支撐立柱上，采樣裝置用于對水包內(nèi)的金屬液進(jìn)行測溫和取樣；驅(qū)動裝置設(shè)置在支撐立柱上，驅(qū)動裝置包括第一驅(qū)動機(jī)構(gòu)、第二驅(qū)動機(jī)構(gòu)及升降機(jī)構(gòu)，第一驅(qū)動機(jī)構(gòu)和第二驅(qū)動機(jī)構(gòu)均可通過升降機(jī)構(gòu)驅(qū)動采樣裝置向靠近或遠(yuǎn)離水包的直線方向運(yùn)動。本申請相比傳動的人工取樣方式，方便快捷，安全高效，避免人工取樣作假，保證取樣質(zhì)量，有效的避免了采樣裝置與水包的碰撞，確保人身和設(shè)備安全。

型焦的制備方法 977     

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本發(fā)明提供了一種型焦的制備方法，包括：將電解鋁工藝中產(chǎn)生的除塵灰分別輸送至多個儲存?zhèn)}；將電解鋁工藝中產(chǎn)生的廢焦油加熱、液化，得到液態(tài)熱焦油；將混合除塵灰與液態(tài)熱焦油充分混合，得到混合泥；將混合泥加熱至1160℃，冷卻得到型焦。本發(fā)明利用電解鋁工藝中產(chǎn)生的除塵灰與廢焦油通過攪拌、混捏、壓塊，在焙燒廢陰極炭塊時用作覆蓋料、除塵灰與廢焦油在高溫爐內(nèi)高溫條件下發(fā)生化學(xué)冶金反應(yīng)，最后生成型焦，既降低了廢陰極炭塊的處置成本，又解決了大量鋁電解陽極除塵灰及廢焦油危廢無法處置的難題，還提高了覆蓋料的產(chǎn)品附加值。解決了現(xiàn)有技術(shù)中，廢陰極炭塊處理成本過高，以及處理后產(chǎn)品經(jīng)濟(jì)附加值低的技術(shù)問題。

球形氧化鉭或球形氧化鈮的制備方法 726     

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一種球形氧化鉭或球形氧化鈮的制備方法，屬于冶金領(lǐng)域。該方法包括如下步驟：采用碳酸銨作為沉淀劑，在5—20L反應(yīng)器中加入氟鉭酸溶液或氟鈮酸溶液，在常溫持續(xù)攪拌條件下，控制攪拌轉(zhuǎn)速100—300r/min，將配制好的碳酸銨溶液采用計量泵控制流量的方式加入至反應(yīng)器中，同鉭酸溶液反應(yīng)，繼續(xù)用碳酸銨溶液調(diào)節(jié)反應(yīng)液的PH值，加入后，料液需要持續(xù)攪拌1?4小時，反應(yīng)結(jié)束后料液經(jīng)過3?5遍去離子水漂洗，進(jìn)入離心機(jī)或壓濾機(jī)脫水后，放入烘箱烘干后進(jìn)入馬弗爐或推舟爐在空氣氛圍下焙燒6小時?？傻玫角蛐窝趸g或球形氧化鈮產(chǎn)品。本發(fā)明有效的解決了產(chǎn)品形態(tài)不規(guī)則、雜質(zhì)多、物理性能差等產(chǎn)品質(zhì)量問題。

碳還原制備鎢鐵合金的方法 999     

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一種碳還原制備鎢鐵合金的方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括以碳質(zhì)還原劑和含鎢廢料處理得到的氧化鎢為主要原料，再配入一定比例的還原鐵粉，經(jīng)過混料、造粒、烘干后，在推板窯中通過高溫碳還原燒結(jié)后得到鎢鐵合金球；然后再將鎢鐵合金球和一定量的廢鋼屑加入到中頻爐中，經(jīng)過熔煉凈化得到鎢鐵合金。本發(fā)明采用推板窯技術(shù)碳熱還原的方法生產(chǎn)鎢鐵，反應(yīng)發(fā)生在高溫區(qū)，碳質(zhì)還原劑和氧化鎢發(fā)生固?固反應(yīng)生成鎢鐵合金，且經(jīng)過中頻爐熔煉凈化，在高溫電磁攪拌作用下，合金中的少量雜質(zhì)上浮于合金表面，主要成分鎢和鐵在電磁攪拌作用下混合更加均勻，生產(chǎn)出的合金成分均勻無偏析；在生產(chǎn)過程中無廢渣生成，原料中的W全部進(jìn)入產(chǎn)品，產(chǎn)品中W的收率接近100%。

多元鈮合金鑄錠的制造方法 962     

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本發(fā)明涉及一種多元鈮合金鑄錠的制造方法，該方法通過在冶金級氧化鈮粉中添加鋁粉、發(fā)熱劑、石灰、合金元素粉末和稀土元素，經(jīng)過混料、裝爐鋁熱還原反應(yīng)后，金屬與渣分離，之后將還原后金屬采用電子束爐熔煉成板狀、圓柱狀或其它形式的鑄錠，之后配入一定的鋯或其它金屬，經(jīng)過兩次真空電子束爐熔煉或一次真空電子束爐+一次真空自耗電弧爐熔煉而進(jìn)行鈮合金鑄錠的制備。本發(fā)明極大的降低了鈮基合金的生產(chǎn)成本，具有良好的發(fā)展前景，且通過本發(fā)明方法生產(chǎn)的鈮合金具有成本低、生產(chǎn)周期短、產(chǎn)量高、合金性能優(yōu)異等特點(diǎn)。

聯(lián)合處理銅渣和鎂渣的方法和應(yīng)用 831     

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本發(fā)明涉及一種聯(lián)合處理銅渣和鎂渣的方法和應(yīng)用，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明處理方法具體如下：(1)將工業(yè)銅渣、自粉化鎂渣按質(zhì)量比為(50～90)：100的比例混合得到混合渣，然后細(xì)磨至200目以下，混勻、壓制成餅狀，獲得餅狀混合渣；(2)將餅狀混合渣置于馬弗爐內(nèi)，在空氣氛圍中升溫至1100～1300℃后恒溫焙燒1～3h，焙燒結(jié)束后，取出試樣，利用壓縮空氣冷卻，然后細(xì)磨、磁選，獲得富鐵精礦和富硅酸鹽相尾礦。本發(fā)明磁選產(chǎn)物可分別用于保溫耐火材料和建筑材料。經(jīng)本發(fā)明改質(zhì)后混合渣磁選產(chǎn)率由原來的38.71％提高至69％；回收率由原來的52.07％提升至81.14％，混合渣磁選精礦的產(chǎn)率和回收率均大幅提升。

復(fù)合添加劑改質(zhì)后回收銅渣中鐵的方法和應(yīng)用 866     

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本發(fā)明涉及一種復(fù)合添加劑改質(zhì)后回收銅渣中鐵的方法和應(yīng)用。本發(fā)明方法包括：(1)將復(fù)合添加劑與銅渣混勻，得到混合物料，然后在空氣氛圍中升溫至焙燒溫度進(jìn)行恒溫焙燒，使銅渣中的鐵橄欖石、磁鐵礦和赤鐵礦轉(zhuǎn)變?yōu)閺?qiáng)磁性鎂鐵尖晶石晶粒和硅酸二鈣；(2)焙燒結(jié)束后將焙燒體系緩慢降溫100～300℃，使鎂鐵尖晶石晶粒長大；然后將產(chǎn)物取出，快速冷卻至室溫，粉磨，得到改性銅渣，再將所得改性銅渣進(jìn)行磁選分離，得到鐵精礦和磁選尾渣。磁選分離后精礦富含鎂鐵尖晶石，可用于防火保溫材料或冶金原料，尾渣富含硅酸二鈣，可用于建筑材料。經(jīng)本發(fā)明改質(zhì)后銅渣的磁選產(chǎn)率和回收率均大幅提升，因此本發(fā)明方法能推進(jìn)銅渣的綜合循環(huán)利用。

石墨烯電極材料生產(chǎn)工藝 872     

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本發(fā)明公開了石墨烯電極材料生產(chǎn)工藝，包括篩選后的低硫低鈣高碳煤炭首先送干餾系統(tǒng)干餾處理，而后干餾處理后的固體經(jīng)破碎機(jī)破碎送變頻電弧爐多級熔融分離系統(tǒng)，而后熔融分離后固體送配料系統(tǒng)，而后送入焙燒系統(tǒng)，所述的配料系統(tǒng)中加入石墨烯、電極輔料、炭黑和粘結(jié)劑后經(jīng)混捏、壓型之后加入冶金焦粒粉進(jìn)行第一次焙燒，而后加浸漬劑浸漬后進(jìn)行第二次焙燒，而后焙燒后的物質(zhì)由保溫料固定化后經(jīng)切割機(jī)切割出成品規(guī)格的石墨烯電極材料，邊角料一部分經(jīng)粉碎機(jī)粉碎、過篩制取石墨烯納米金剛石，一部分送配料系統(tǒng)循環(huán)利用。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點(diǎn)在于：本發(fā)明結(jié)構(gòu)合理，節(jié)能環(huán)保，循環(huán)利用，低成本制取石墨烯電極材料。

碳酸錳低溫分解活化的方法及系統(tǒng) 657     

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本發(fā)明公開一種碳酸錳低溫分解活化的方法及系統(tǒng)，用以解決現(xiàn)有技術(shù)中電解錳濕法冶金工藝中，弱酸工段需要添加的焙燒粉由二氧化錳制得，成本高，浪費(fèi)煤炭資源的問題。該方法為將碳酸錳礦石破碎至粒度小于10mm，按照100份碳酸錳礦石、3～5份精洗煤的比例摻配，并將摻配后的混合物送至還原罐的內(nèi)腔中，在還原罐內(nèi)隔著內(nèi)腔對混合物進(jìn)行低溫焙燒，焙燒溫度控制在850℃～940℃，焙燒時間為18h～24h；焙燒完成后生成一氧化錳，其錳品位相比于碳酸錳礦石的錳品位升高6％～8％。有益效果為使礦石品位提高6?8個百分點(diǎn)，處理后的礦石可直接用于電解金屬錳化合車間，這樣不僅能夠有效利用錳礦資源，還能優(yōu)化電解金屬錳化合工段工藝，縮短制液時間，降低人力物力成本。