PQF連軋機(jī)側(cè)方基準(zhǔn)面用快速修復(fù)裝置 462     

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本實(shí)用新型涉及一種PQF連軋機(jī)側(cè)方基準(zhǔn)面用快速修復(fù)裝置，包括刀盤、機(jī)床本體、水平螺桿、水平驅(qū)動(dòng)電機(jī)、機(jī)座、水平滑塊；牌坊滑軌上滑動(dòng)連接有機(jī)座，機(jī)座底部固定連接有水平滑塊，水平滑塊與水平螺桿螺紋連接，水平螺桿由水平驅(qū)動(dòng)電機(jī)驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)；機(jī)座上固定連接有機(jī)床本體，機(jī)床本體上滑動(dòng)連接有進(jìn)給箱，進(jìn)給箱能夠在機(jī)床本體上上下滑動(dòng)，進(jìn)給箱上連接有刀盤，進(jìn)給箱帶動(dòng)刀盤水平移動(dòng)。優(yōu)點(diǎn)是：采用微型三維機(jī)構(gòu)帶動(dòng)刀盤移動(dòng)，保證基準(zhǔn)面修復(fù)的精度，又能最大限度的提升效率。與人工修復(fù)相比，能夠保證連軋機(jī)精度的同時(shí)極大的提高修復(fù)效率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，縮短修復(fù)時(shí)間。

型鋼軋機(jī)下輥系二次軸向鎖緊裝置 331     

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本實(shí)用新型涉及一種型鋼軋機(jī)下輥系二次軸向鎖緊裝置，包括二次鎖緊液壓缸、連桿一、連桿二、連桿三、連桿四、扳手一、扳手二、扳手三、左旋螺母和右旋螺母。與現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益效果是：在原下輥系鎖緊裝置的基礎(chǔ)上，取消原鎖緊裝置鎖緊螺母墊圈與鎖緊塊之間留有的間隙，可實(shí)現(xiàn)下輥鎖緊板螺栓具有自動(dòng)鎖緊與松開功能的同時(shí)，保證在正常軋制時(shí)下輥系無間隙鎖緊，解決了因間隙引起軸向竄動(dòng)導(dǎo)致鎖緊失效問題，提高了軋機(jī)工作的可靠性，減少了飛邊、曲翹等缺陷產(chǎn)生的幾率，提高了軋制產(chǎn)品的精度和成材率。

緩解和判斷軋機(jī)導(dǎo)位夾緊缸內(nèi)部連接螺栓失效的裝置 947     

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本實(shí)用新型涉及一種緩解和判斷軋機(jī)導(dǎo)位夾緊缸內(nèi)部連接螺栓失效的裝置，在軋機(jī)導(dǎo)位夾緊缸的缸體外部增加外置連接件，外置連接件包括外部螺桿，外部螺桿連接在軋機(jī)導(dǎo)位夾緊缸上部的過渡法蘭和軋機(jī)導(dǎo)衛(wèi)夾緊缸的底壓蓋之間，外部螺桿圓周布置，外部螺桿的上部與過渡法蘭螺紋連接，并通過鎖緊螺母鎖緊，外部螺桿的下端穿過軋機(jī)導(dǎo)衛(wèi)夾緊缸的底壓蓋，在外露的外部螺桿上套裝碟簧，碟簧下方由緊固螺母鎖緊，緊固螺母的下方設(shè)置防松螺母。本實(shí)用新型外置連接件能夠分解導(dǎo)位的重力，緩解軋機(jī)導(dǎo)位夾緊缸內(nèi)部連接螺栓疲勞及斷裂。并可以通過外置連接件狀態(tài)判斷軋機(jī)導(dǎo)位夾緊缸內(nèi)部連接螺栓是否出現(xiàn)失效情況。

PQF連軋機(jī)機(jī)架齒接手防脫裝置 610     

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本實(shí)用新型涉及一種PQF連軋機(jī)機(jī)架齒接手防脫裝置，包括擋板、轉(zhuǎn)軸、擺桿、軸座、支撐板，支撐板與機(jī)架通過轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動(dòng)連接，擺桿一端與支撐板固定連接，另一端與軸座鉸接；支撐板與擋板固定連接，所述的擋板頂部為U型口；軸座固定連接在C型擺臂上。優(yōu)點(diǎn)是：結(jié)構(gòu)簡單合理，可有效阻止軋輥齒接手脫離機(jī)架，擋板帶有U型口，在齒接手內(nèi)固定螺絲剪切斷裂的情況下有效的將齒接手卡住，并能夠加大與齒接手的接觸面積；擋板頂部與齒接手之間留有空隙，在正常工作狀態(tài)可以有效避免擋板與軋輥齒接手和連桿的剮蹭，避免了對齒接手和連桿的磨損。

連鑄機(jī)的連鑄輥加工用打磨裝置及其使用方法 581     

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本發(fā)明公開了一種連鑄機(jī)的連鑄輥加工用打磨裝置及其使用方法，包括支撐座，所述支撐座頂部的左側(cè)固定安裝有第一豎板，所述第一豎板的右側(cè)并位于支撐座的上方設(shè)置有第二豎板，所述第一豎板和第二豎板的頂部均設(shè)置有頂板，所述頂板的內(nèi)部開設(shè)有調(diào)節(jié)槽，所述調(diào)節(jié)槽的內(nèi)部滑動(dòng)連接有調(diào)節(jié)塊，所述調(diào)節(jié)塊的底部固定安裝有調(diào)節(jié)軸，所述調(diào)節(jié)軸的內(nèi)部通過管道貫穿安裝有吸塵罩，所述吸塵罩位于頂板的下方。本發(fā)明通過在打磨位置的上方增加吸塵結(jié)構(gòu)能對打磨過程中產(chǎn)生的粉塵進(jìn)行吸收，而且連鑄輥在支撐座上方能快速的固定，還能根據(jù)連鑄輥長度的大小對夾緊位置進(jìn)行調(diào)節(jié)，以便適用于不同長度的連鑄輥，提高打磨加工效率。

小型型鋼軋機(jī)軋輥吊運(yùn)托架 779     

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一種小型型鋼軋機(jī)軋輥吊運(yùn)托架，包括底座、輥頭支架、支柱、吊環(huán)，所述輥頭支架為兩個(gè)分別固定在底座兩端位置，所述支柱最少為四個(gè)，兩兩對稱固定在底座上并在兩個(gè)輥頭支架的外端，所述吊環(huán)固定在支柱上或固定在底座上，所述輥頭支架上設(shè)有與軋輥輥頭半徑相匹配的弧形凹槽。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果是：本實(shí)用新型一種小型型鋼軋機(jī)軋輥吊運(yùn)托架，用于安放小型軋輥，可以用于軋輥的吊裝運(yùn)輸作業(yè)，可調(diào)整使用地點(diǎn)，尤其可運(yùn)至車輛上，也可以固定在軋輥存放場地，可多層多排布置，可以防止小型軋輥滾動(dòng)碰撞，保證孔型和軋輥質(zhì)量，消除安全風(fēng)險(xiǎn)。

軋機(jī)彎輥系統(tǒng)液壓管路結(jié)構(gòu) 568     

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本實(shí)用新型涉及一種軋機(jī)彎輥系統(tǒng)液壓進(jìn)油管路結(jié)構(gòu)，進(jìn)油管路沿彎輥缸外部的管路豎井設(shè)置，進(jìn)油管路由上至下包括依次連接的上部法蘭、冷彎接頭體、豎直柔性管路、變徑接頭體、下部法蘭，上部法蘭與設(shè)置在輥道電機(jī)下方的彎輥缸進(jìn)油口連接，上部法蘭通過冷彎接頭體與豎直柔性管路傾斜圓滑過渡連接，豎直柔性管路下端通過變徑接頭體及下部法蘭外接輸油管道。本實(shí)用新型吸收、消除部分管路壓力沖擊，避免管路法蘭本體開裂及焊口開裂的事故發(fā)生，避免液壓油泄漏消耗及環(huán)境污染，減少事故停機(jī)時(shí)間，節(jié)約維護(hù)成本，使厚板精軋機(jī)彎輥伺服控制系統(tǒng)穩(wěn)定、高效運(yùn)行，提高厚板軋機(jī)生產(chǎn)效率。

連鑄機(jī)溝槽內(nèi)壁結(jié)晶器銅板生產(chǎn)方法及采用的電鍍槽結(jié)構(gòu) 458     

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本發(fā)明提供了連鑄機(jī)溝槽內(nèi)壁結(jié)晶器銅板生產(chǎn)方法及采用的電鍍槽結(jié)構(gòu)，該方法是先在結(jié)晶器銅板的內(nèi)壁上刻劃出溝槽，然后通過電鍍加鍍耐磨層，當(dāng)電鍍槽電鍍液開始回流后，以3?100mL/min的速率向鍍液貯藏槽中添加溴化物，所述溴化物按照溴化物：水＝1?3：6?9的比例配置溶液。本發(fā)明對溝槽結(jié)晶器銅板的溝槽結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化，同時(shí)采用特殊的電鍍工藝，既保留了溝槽內(nèi)壁結(jié)晶器銅板的溝槽氣隙，并達(dá)到了填平溝槽表面的目的；在電鍍液中加入可以大幅降低鎳基高速電鍍層內(nèi)應(yīng)力的溴化物，避免了溝槽直角邊存在的應(yīng)力集中；使之不僅具有溝槽結(jié)晶器銅板的傳熱特征，而且表面光滑、連續(xù)、摩擦力小，具有一般銅板表面電鍍層的硬度及耐磨性能。

冷軋軋機(jī)主傳動(dòng)萬向聯(lián)軸器定位套拆裝裝置 585     

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本實(shí)用新型涉及一種冷軋軋機(jī)主傳動(dòng)萬向聯(lián)軸器定位套拆裝裝置，包括擋盤，螺桿，擋板，螺母一，螺母二，螺桿的兩端分別設(shè)有螺紋，兩端的螺紋旋向相反，螺桿的一端螺紋連接擋盤，螺桿的另一端套設(shè)擋板，擋盤為長條狀，擋盤與擋板之間的螺桿上設(shè)有螺母一，擋板外端的螺桿上設(shè)有螺母二，擋板一側(cè)面上固定連接兩擋塊，兩擋塊對稱設(shè)置在螺桿的兩側(cè)。本實(shí)用新型極大的縮短了檢修、搶修作業(yè)的時(shí)間，并且成功的避免架間動(dòng)火作業(yè)，降低了火險(xiǎn)隱患，安全意義重大，提高了機(jī)組生產(chǎn)效率。

冷軋軋機(jī)軋輥放置架 963     

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本實(shí)用新型涉及一種冷軋軋機(jī)軋輥放置架，包括托架，托架能夠多層疊放，托架包括兩平行設(shè)置的邊梁，兩側(cè)邊梁的底部之間通過橫梁一、橫梁二及橫梁三連接，橫梁一和橫梁三的上表面分別設(shè)有尼龍墊板，兩側(cè)的尼龍墊板上對應(yīng)設(shè)有用于放置中間輥的輥槽，邊梁兩端的上方分別設(shè)有錐形凸座，邊梁兩端的底部分別設(shè)有與錐形凸座配合的錐形凹槽，邊梁的外側(cè)面連接吊耳。本實(shí)用新型存放多根軋機(jī)軋輥，防止磕碰，避免鍍鉻表面損壞。本實(shí)用新型可以多層疊放，減小占地面積。

用于冶金原料干燥的冶金設(shè)備 797     

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本實(shí)用新型屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤其為一種用于冶金原料干燥的冶金設(shè)備，包括外箱體，所述外箱體的底部設(shè)置有支撐腿，所述外箱體的頂部設(shè)置有抽水泵，所述抽水泵的表面設(shè)置有抽水管，所述抽水泵的表面設(shè)置有進(jìn)水管，所述外箱體的內(nèi)部設(shè)置有加熱管，所述外箱體的底部設(shè)置有排水管。通過在內(nèi)箱體的內(nèi)設(shè)置第二轉(zhuǎn)軸，配合攪拌槳，可以攪拌原料，使原料受熱更加均勻，且加快了干燥速度，通過在外箱體的頂部設(shè)置支撐架，在支撐架的一端設(shè)置傳料筒，在傳料筒的表面設(shè)置第二進(jìn)料口與第二出料口，配合第一進(jìn)料口、第二電機(jī)與第三轉(zhuǎn)軸、傳料輥，方便將原料傳入內(nèi)箱體內(nèi)部，解決了上料不便的問題，提高了此設(shè)備的實(shí)用性。

鍛造爐的出料冷卻裝置 711     

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本實(shí)用新型涉及鍛造爐技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種鍛造爐的出料冷卻裝置，所述鍛造爐主體的一側(cè)安裝有電機(jī)，且鍛造爐主體的內(nèi)部開設(shè)有鍛造腔，所述鍛造腔的內(nèi)部活動(dòng)安裝有活動(dòng)架，所述活動(dòng)架的中段位置處開設(shè)有螺紋腔，所述螺紋腔內(nèi)活動(dòng)安裝有與電機(jī)輸出端固定相連的螺紋桿。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單，通過電機(jī)帶動(dòng)螺紋桿轉(zhuǎn)動(dòng)，在滑軌與滑塊的配合下使活動(dòng)架移出鍛造腔內(nèi)部，通過鼓風(fēng)機(jī)使得噴氣嘴向冷卻槽內(nèi)鼓風(fēng)，從而加速安置槽周圍的空氣流動(dòng)，從而起到降溫散熱的作用，在水泵的作用下，使得水箱內(nèi)的水經(jīng)過軟管從噴頭噴出，從而實(shí)現(xiàn)對安置槽內(nèi)的工件進(jìn)行水浴降溫，冷卻速率快，避免人工夾持，提高操作安全性。

冶金爐的自動(dòng)上料裝置 894     

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本實(shí)用新型提供一種冶金爐的自動(dòng)上料裝置，冶金爐技術(shù)領(lǐng)域，包括底板，底板的頂部靠近右側(cè)邊緣處固定連接有支撐柱。本實(shí)用新型，當(dāng)自動(dòng)上料裝置需要調(diào)整高度時(shí)，同時(shí)啟動(dòng)兩個(gè)調(diào)高電機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)調(diào)高齒輪，調(diào)高齒輪帶動(dòng)傳送帶向上移動(dòng)，到達(dá)所需高度時(shí)，將兩個(gè)支撐板插入安置架，支撐板撐起移動(dòng)板，完成高度調(diào)節(jié)，防止上料裝置移動(dòng)到不同高度的冶金爐時(shí)無法對接，當(dāng)進(jìn)行加料時(shí)，原料倒入加料斗，原料碰撞接料板，接料板擠壓第一減震彈簧，第一減震彈簧和第二減震彈簧通過壓縮張拉緩解支撐柱所受的壓力，防止進(jìn)行加料時(shí)加料斗晃動(dòng)，導(dǎo)致零散的原料掉出加料斗，需要安排人員進(jìn)行清掃收集再次人工放入加料斗，費(fèi)時(shí)費(fèi)力。

黃鉀鐵礬礦渣中鐵的提取方法 727     

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本發(fā)明涉及一種黃鉀鐵礬礦渣中鐵的提取方法，一種黃鉀鐵礬礦渣中鐵的提取方法，黃鉀鐵礬渣經(jīng)破碎、細(xì)磨后加苛性堿溶液制成一定濃度的礦漿，礦漿的液固比為0.8～4 : 1；將礦漿與碳水化合物生物質(zhì)在反應(yīng)釜內(nèi)混合，礦漿中黃鉀鐵礬渣與碳水化合物生物質(zhì)比例為1.2～3.5 : 1；在200～450℃的水熱條件下，反應(yīng)2～8h；反應(yīng)后的礦漿固液分離，分離后的液體經(jīng)膜分離得到有機(jī)酸、多元醇；分離后的固體產(chǎn)物經(jīng)磁選工藝分離出Fe3O4，F(xiàn)e3O4回收率不小于80％。本發(fā)明為黃鉀鐵礬渣的資源回收綜合利用提出了全新的技術(shù)路線。固體產(chǎn)物進(jìn)行磁選后，消除了鐵元素的干擾，對黃鉀鐵礬渣高效回收其他有價(jià)金屬創(chuàng)造了有利條件，實(shí)現(xiàn)了黃鉀鐵礬渣的高效綜合利用。

石油支撐劑及其制備方法 650     

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本發(fā)明提供了一種石油支撐劑及其制備方法，該支撐劑按重量百分含量主要由75％-82％鎳鐵渣和18％-25％軟質(zhì)粘土經(jīng)備料、混合、造粒、燒成和篩分制備而成，所述原料的重量百分含量之和為100％。所述石油支撐劑具有密度低、耐高溫、耐高壓、耐腐蝕、高強(qiáng)度、高導(dǎo)流能力、低破碎率和抗熱震能力高的特點(diǎn)；該石油支撐劑將工業(yè)廢渣進(jìn)行再利用，增加了資源的利用率，并有利于減輕環(huán)境污染問題；另外，該石油支撐劑制備工藝能耗小，產(chǎn)能大，適宜工業(yè)化生產(chǎn)。

高鐵一水硬鋁石型鋁土礦中鋁和鐵的提取方法 722     

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本發(fā)明公開了一種高鐵一水硬鋁石型鋁土礦中鋁和鐵的提取方法，在拜耳法高壓溶出這一個(gè)過程中同步完成礦石中鋁礦物的溶出、鐵礦物的還原。該方法的內(nèi)容包括：采用高鐵一水硬鋁石型鋁土礦為原礦，經(jīng)破碎、細(xì)磨后加苛性堿溶液制成礦漿，將礦漿與碳水化合物生物質(zhì)按比例混合加入到高壓反應(yīng)釜內(nèi)，在250℃-400℃的溶出條件下，礦漿中的氧化鋁充分溶解成為鋁酸鈉溶液，弱磁性的F2O3被生物質(zhì)高效還原為強(qiáng)磁性的Fe3O4和單質(zhì)鐵Fe，溶出礦漿經(jīng)固液分離后，鋁酸鈉溶液經(jīng)拜耳法工序得到氧化鋁產(chǎn)品，固體殘?jiān)?jīng)磁選工藝實(shí)現(xiàn)鐵的回收。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了高鐵一水硬鋁石型鋁土礦中的鐵、鋁的高效綜合利用。

復(fù)合鎂碳磚及其制備方法 1079     

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本發(fā)明公開了一種復(fù)合鎂碳磚及其制備方法，屬于耐火材料技術(shù)領(lǐng)域。復(fù)合鎂碳磚包括廢舊鎂碳磚、鎂砂、石墨、蠟石、爐渣粉、酚醛樹脂、環(huán)氧樹脂、呋喃樹脂、聚乙烯吡咯烷酮、添加劑等原料；其制備方法包括以下步驟：(1)廢舊鎂碳磚的處理：先將廢舊鎂碳磚進(jìn)行粗處理及二次處理；(2)混煉：將上述原料按順序依次進(jìn)行混煉；(3)成型：將混煉后的物料倒入模具中并采用壓磚機(jī)進(jìn)行壓制成型，制得磚坯；(4)熱處理：將成型后的磚坯放置在干燥窯中進(jìn)行固化，固化后即得成品。與現(xiàn)有技術(shù)相比，制備的鎂碳磚具有良好的性能優(yōu)勢，顯氣孔率、體積密度、常溫耐壓強(qiáng)度、常溫抗折強(qiáng)度、高溫抗折強(qiáng)度、線膨脹率等試驗(yàn)參數(shù)均體現(xiàn)了顯著性差異。

硼鎂礦及富硼渣直接冶煉鐵基非晶態(tài)母合金的方法 1089     

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本發(fā)明涉及一種直流等離子爐直接冶煉鐵基非晶態(tài)母合金的方法。以硼鎂礦、富硼渣或直接還原硼鐵礦為原料、焦炭或無煙煤及硅鐵作為還原劑,按比例預(yù)混合、生鐵、廢鋼在碳質(zhì)爐襯的直流等離子爐內(nèi)預(yù)熔造高溫鐵浴。混合料全部通過電極中心孔在氬氣攜帶下加入電弧區(qū),完成碳-硅復(fù)合熱還原直接冶煉FeSiB非晶態(tài)母合金。其特點(diǎn)是工藝簡單,冶煉操作靈活;開停方便,可以使用粉料;B收得率高;原料和還原劑價(jià)格低廉,生產(chǎn)成本低。

破碎機(jī)雙金屬耐磨襯板及制造方法 691     

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本發(fā)明公開一種破碎機(jī)雙金屬耐磨襯板及制造方法,其耐磨塊材料成分包括(重量百分比),C 1.8%～2.4%、SI 0.4%～1.2%、MN 0.6%～2.0%、CR 13%～22%、MO 0.2%～0.4%、P≤0.06%、S≤0.06%,板體材料包括:C 0.9%～1.1%、MN 1.0%～1.3%、SI 0.4%～0.8%、P≤0.08%、S≤0.06%、RE 0.02%,上述兩種材料成分中其余均為鐵及不可避免的雜質(zhì);耐磨塊1360～1400℃澆注,板體澆注比常規(guī)澆注溫度高40℃;熱處理時(shí)1小時(shí)升溫到300～400℃,然后按50～80℃/小時(shí)升溫至1000～1050℃,保溫3～4小時(shí),然后淬入水中進(jìn)行水韌處理,本發(fā)明使兩種合金的界面充分結(jié)合,內(nèi)部應(yīng)力分布均勻,產(chǎn)品耐磨,不產(chǎn)生裂紋,提高了使用壽命,降低備件消耗。

采用壓球工藝生產(chǎn)炭素制品的方法 598     

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本發(fā)明涉及一種采用壓球工藝生產(chǎn)炭素制品的方法，其特征在于：采用煅燒后降溫到≤200℃自然粒度炭原料直接混合、或混捏；壓球；壓球短流程生產(chǎn)工藝：炭原料→混合、或混捏（一）→壓球→混合、或混捏（二）→成型坯體；炭原料從第一次加入煤瀝青混合、或混捏到成型坯體時(shí)間≤1小時(shí)；成型前物料中壓球焦坯體體積密度≥成型坯體體積密度；成型坯體體積密度1.64～1.85g/cm3。通過短流程生產(chǎn)預(yù)焙陽極方法、不浸漬生產(chǎn)石墨化電極方法、壓球工藝生產(chǎn)半石墨質(zhì)陰極炭塊方法和壓球工藝生產(chǎn)陰極搗打糊方法實(shí)現(xiàn)。本發(fā)明以低投入高產(chǎn)出為目標(biāo)，將節(jié)能、減排、降炭、增效融為一體，用低檔、廉價(jià)炭原料；壓球短流程工藝，生產(chǎn)高質(zhì)量炭素制品。

適用于焦油儲(chǔ)罐VOC_s的處理系統(tǒng)及工藝 746     

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一種適用于焦油儲(chǔ)罐VOC_S的處理系統(tǒng)及工藝，包括載液式接觸混合器、下旋脊除液管、吸收液收集池、往復(fù)推流式折板吸附箱、束管式回收器，載液式接觸混合器上端廢氣出口連接下旋脊除液管的上端入口，下旋脊除液管的下端與吸收液收集池相連通，吸收液收集池同時(shí)與往復(fù)推流式折板吸附箱相連通，束管式回收器在往復(fù)推流式折板吸附箱上端并與往復(fù)推流式折板吸附箱相連通，吸收液收集池裝載吸收劑，吸收劑送入穿孔布液管和文丘里噴射管中，折板之間填充有高比表改性爐渣，在中空束管中填充有固體回收劑。本發(fā)明針對焦化、冶金、煤炭工業(yè)焦油及各類油品儲(chǔ)罐VOCs處置方式進(jìn)行優(yōu)化整合，在保證凈化效果的同時(shí)，兼?zhèn)渫顿Y小、占地小，運(yùn)行簡單等優(yōu)點(diǎn)。

用大粒度鐵礦粉制備熔劑性含碳低鈦球團(tuán)的方法 827     

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本發(fā)明涉及一種用大粒度鐵礦粉制備熔劑性含碳球團(tuán)的方法，以粒度為4～6mm的高鐵低硅鈦鐵礦粉作為成球核心，進(jìn)行兩次造球，生產(chǎn)具有雙堿度且含碳原料在球團(tuán)內(nèi)外層呈梯度分布的熔劑性含碳低鈦球團(tuán)，改善了熔劑性含碳低鈦球團(tuán)的冶金性能，拓寬了熔劑性含碳低鈦球團(tuán)的生產(chǎn)鐵料范圍，降低了球團(tuán)的生產(chǎn)成本。

適用于焦化廠化產(chǎn)區(qū)域VOCs的處理系統(tǒng)及工藝 1144     

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一種適用于焦化廠化產(chǎn)區(qū)域VOCs的處理系統(tǒng)及工藝，包括焦油儲(chǔ)罐廢氣處理單元、氨水循環(huán)池廢氣處理單元、干熄焦出焦氣廢氣處理單元、混合倉、焚燒裝置；所述焦油儲(chǔ)罐廢氣處理單元、氨水循環(huán)池廢氣處理單元、干熄焦出焦氣廢氣處理單元的處理凈化氣體通過管道送入混合倉混合后進(jìn)入焚燒裝置。本發(fā)明針對焦化、冶金、煤炭工業(yè)化產(chǎn)區(qū)域廢氣處置方式進(jìn)行優(yōu)化整合，將吸收法與吸附法綜合運(yùn)用，在保證凈化效果的同時(shí)，兼?zhèn)渫顿Y小、占地小，運(yùn)行簡單等優(yōu)點(diǎn)。

含氧化鎂的球團(tuán)礦粘結(jié)劑及其制備和使用方法 668     

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本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中球團(tuán)礦粘結(jié)劑的缺陷和燒結(jié)礦受MgO影響的問題，提供了一種含氧化鎂的球團(tuán)礦粘結(jié)劑及其制備和使用方法。由有機(jī)高粘材料0.035％～0.075％和鎂質(zhì)料99.925％～99.965％組成，有機(jī)高粘材料為田箐膠和腐植酸鈉中的一種或二種，鎂質(zhì)料為氧化鎂含量≥45％的菱鎂石，粒度小于0.044mm粒級，菱鎂石質(zhì)量百分?jǐn)?shù)≥95％本發(fā)明采用鎂質(zhì)料替代膨潤土，可改善球團(tuán)質(zhì)量，提高生球強(qiáng)度和爆裂溫度，提高成品球抗壓強(qiáng)度和全鐵品位；同時(shí)，通過在球團(tuán)礦中加入MgO，不僅能改善球團(tuán)礦的冶金性能，還能減少燒結(jié)礦中的MgO含量，使燒結(jié)礦質(zhì)量和球團(tuán)礦質(zhì)量能夠得到共同提高。

含硼化物粉末高速鋼及其制備方法 1016     

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本發(fā)明涉及一種含硼化物粉末高速鋼及其制備方法，所述復(fù)合材料相對密度＞99％，硬度為65.5～69.4HRC；復(fù)合材料的基體為M2粉末高速鋼，其成分質(zhì)量百分比為C0.80～0.90％，Si0.30～0.40％，Mn0.25～0.32％，W5.00～5.50％，Mo4.90～5.10％，Cr3.80～4.20％，V1.80～2.20％，余量Fe及不可避免的雜質(zhì)；硼化物粉末作為外加質(zhì)點(diǎn)均勻彌散分布于基體中，硼化物粉末的添加量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.2％～0.5％。制備過程中，在霧化制粉中，霧化介質(zhì)為高壓氣體和硼化物粉末的混合物，在氣粉共同霧化下制得硼化物粉末均勻分散的高速鋼粉末。本發(fā)明的粉末冶金高速鋼制備方法可以通過調(diào)節(jié)霧化介質(zhì)中硼化物組成、粒度和噴入量等實(shí)現(xiàn)對粉末高速鋼硬度、抗彎強(qiáng)度的調(diào)整，達(dá)到優(yōu)異的綜合力學(xué)性能。

適用于焦化廠循環(huán)氨水池廢氣的處理系統(tǒng)及工藝 996     

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一種適用于焦化廠循環(huán)氨水池廢氣的處理系統(tǒng)及工藝，包括廢氣收集罩、收集總管、氨吸收器、推流式折板吸收箱、吸收液池，循環(huán)氨水池上方蓋板排氣口通過管道連接廢氣收集罩，所述廢氣收集罩連接收集總管，所述收集總管連接氨收集器的下部入口，所述氨收集器的上端出口通過管道連接推流式折板吸收箱，所述推流式折板吸收箱的出口通過管道連接吸收液池下部的曝氣盤，所述曝氣盤浸于吸收液中；在所述推流式折板吸收箱的折板之間填充硫化物吸收劑；所述氨收集器中有改性CaCl2顆粒填料。本發(fā)明針對焦化、冶金、煤炭工業(yè)焦油及各類氨水儲(chǔ)池廢氣處置方式進(jìn)行優(yōu)化整合，在保證凈化效果的同時(shí)，兼?zhèn)渫顿Y小、占地小，運(yùn)行簡單等優(yōu)點(diǎn)。

高速鋼及其生產(chǎn)方法 849     

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本發(fā)明涉及高速鋼技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高速鋼及其生產(chǎn)方法。一種高速鋼，由如下重量百分含量的化學(xué)元素組成：C：0.80％～0.90％，Si：0.15％～0.40％，Mn：0.20％～0.45％，P≤0.015％，S≤0.015％，Al：1.0～2.0％，B：0.55％～0.95％，W：4.1％～5.2％，Mo：3.8％～4.4％，Cr：3.7％～4.5％，V：1.65％～2.1％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。一種高速鋼的生產(chǎn)方法包括電爐冶煉、真空粉末冶金、等靜壓成型和燒結(jié)、軋制、熱處理。增加硼、鋁的含量，從而降低昂貴的鎢、鉬合金的含量，生產(chǎn)出的高速鋼能夠減少貴重合金加入量，節(jié)省資源，降低生產(chǎn)成本，同時(shí)采用該高速鋼生產(chǎn)的模具提高耐磨性，延長模具的使用壽命。

利用氧化鐵空心球制備高強(qiáng)度納米固廢混凝土及其方法 982     

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本發(fā)明提供一種利用氧化鐵空心球制備高強(qiáng)度納米固廢混凝土及其方法，混凝土各組分為：膠凝材料100份，粗骨料155～196份，細(xì)骨料132～282份，高效減水劑2.2～2.8份，以及主要由納米硅灰石粉2～5份、氧化鐵空心球2～5份、轉(zhuǎn)爐二次除塵灰1～4份、冷軋廢乳化液10～25份、硫酸鈉0.0125～0.025份、氧化鐵粉0.00625～0.0125份、乙二醇0.0125～0.025份組成的外加劑，水29～32份。制備方法為：先將粗、細(xì)骨料混合，加入膠凝材料混合，再加高效減水劑和補(bǔ)充水混合，攪拌后注入混凝土運(yùn)輸車，在加入減水劑和補(bǔ)充水之前或者同時(shí)加入經(jīng)消解處理后的轉(zhuǎn)爐二次除塵灰和經(jīng)分散處理后的納米硅灰石粉。本發(fā)明通過氧化鐵空心球促進(jìn)納米材料分散提高納米固廢混凝土的強(qiáng)度，混凝土中冶金固廢摻量≥75％，實(shí)現(xiàn)冶金固廢的高值化利用。

雙層或多層金屬復(fù)合管坯的制備方法 1055     

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本發(fā)明提供了一種雙層或多層金屬復(fù)合管坯的制備方法，將經(jīng)過預(yù)處理的金屬內(nèi)管和外管上下兩端分別固定在上下兩個(gè)密封法蘭的環(huán)縫上，二者之間形成澆鑄空腔，通過上部的密封法蘭安裝澆鑄裝置和進(jìn)排氣裝置對澆鑄內(nèi)腔進(jìn)行排氣和預(yù)熱，并向澆鑄空腔內(nèi)澆注金屬熔體形成復(fù)合管坯，對復(fù)合管坯進(jìn)行冷卻和精整，獲得優(yōu)質(zhì)復(fù)合管坯。本發(fā)明提供的方法，可以制備出現(xiàn)有方法無法生產(chǎn)的具有固-液相冶金結(jié)合界面的雙層或多層金屬復(fù)合管坯，本發(fā)明的工藝方法具有工藝簡單，制造成本低，復(fù)合管坯界面結(jié)合質(zhì)量好、成材率高，可制備多種雙層或多層金屬復(fù)合管坯等特點(diǎn)。

銅液新型精煉劑及制備方法 628     

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本發(fā)明提供一種新型的純銅精煉劑及制備方法。該精煉劑的化學(xué)組成百分比為(重量百分比):B=1～5%;Mg=1～5%;Re=1～6%,余下為Cu。這種精煉劑脫氧能力強(qiáng),脫硫能力強(qiáng),并具有脫氫效果,其精煉產(chǎn)物易于排除,不污染銅液,該精煉劑對銅液還有細(xì)化精粒作用。制作該精煉劑的原料來源廣,成本低,將其用于銅液的精煉,大大提高銅液的冶金質(zhì)量,是目前純銅精煉綜合效果好的新型精煉劑。