無心滾筒式多級固液分離設(shè)備 505     

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本實用新型公開了干濕分離領(lǐng)域的一種無心滾筒式多級固液分離設(shè)備，包括動力裝置、分離裝置和擠壓裝置，分離裝置包括分離滾筒、支架和通過支架一體安裝的箱體和底盒，分離滾筒位于箱體與底盒組成的內(nèi)部空間中，筒身上設(shè)置的導(dǎo)軌與下方布置于底盒上的支撐輪相接，筒身中部設(shè)置的傳動齒輪與頂部電機(jī)連接，筒內(nèi)側(cè)壁上還設(shè)有推送物料至分離滾筒出口的一體式螺旋片，筒底設(shè)有箱體尾部安裝的進(jìn)料管通過的進(jìn)料口；底盒通過隔板分隔成接料漏斗和水箱，接料漏斗與分離滾筒出口相對，而水箱與帶濾孔的筒身相對，接料漏斗的側(cè)壁設(shè)有分流口，底部設(shè)有出

組合式抗燃油凈化裝置 920     

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本實用新型公開了一種組合式抗燃油凈化裝置,它主要由除酸系統(tǒng)、水分分離系統(tǒng)、過濾系統(tǒng)及電氣控制柜組成,除酸系統(tǒng)、水分分離系統(tǒng)、過濾系統(tǒng)組成及電氣控制柜之間通過閥門和管道相互連接。本實用新型能在除去油中可能產(chǎn)生的酸性物質(zhì)外,更從根本上去除油中的水分和氣體,以及其它顆料雜質(zhì),保證潤滑機(jī)件的安全運行;本實用新型采用加入高分子裝置和過濾裝置,從濾芯過濾和化學(xué)處理兩個方式結(jié)合起來,一直酸性磷酸酯的形成環(huán)境從而達(dá)到緩解潤滑油變質(zhì)和碳化的目的;能解決大型發(fā)電機(jī)組運行時形成的高溫高壓條件下潤滑油超出燃點而變質(zhì)碳化的問題。

復(fù)合結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金制品的制備方法 868     

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本發(fā)明提供了一種制備具有復(fù)合結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金制品的方法，包括如下步驟：A、采用粉末冶金技術(shù)分別配制內(nèi)層和外層硬質(zhì)合金混合料，內(nèi)層、外層的材質(zhì)分別獨立選自WC?Binder或WC?MeC?Binder中一種或兩種，其中，Binder為粘結(jié)劑，選自Co、Ni、Fe或Cr中的一種或多種，MeC選自過渡族難熔金屬碳化物的一種或多種；B、分別成型內(nèi)層壓坯和外層壓坯；C、將內(nèi)層和外層壓坯套裝在一起，燒結(jié)；D、成品加工，即得復(fù)合結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金制品。本發(fā)明制備的具有復(fù)合結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金制品，具有比重及形狀容易控制，制造簡單，成本低廉的優(yōu)點。

硬質(zhì)合金骨科手術(shù)刀毛坯整體一次成型工藝 979     

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一種硬質(zhì)合金骨科手術(shù)刀毛坯整體一次成型工藝，其步驟：（1）按所需生產(chǎn)硬質(zhì)合金骨科手術(shù)刀毛坯球頭外徑的1.20~1.23倍，柄部長度的1.18~1.21倍設(shè)計一體成型模具，按重量比碳化鎢86~92%,鈷粉6~10%,碳化鉭1~2%,碳化鉻1~2%制得原料，并將該原料注入此模具中進(jìn)行成型處理，脫模即得到壓坯；（2）對壓坯進(jìn)行預(yù)燒至800℃，再磨去壓坯的柄部直邊；（3）對磨去柄部直邊的壓坯用全接觸高純石墨舟皿支撐后進(jìn)行燒結(jié)；（4）對燒結(jié)后的毛坯按照設(shè)計要求的外徑尺寸和圓度、直線度精磨加工柄部，使其公差、粗糙度參數(shù)達(dá)到設(shè)計要求，硬質(zhì)合金圓頭和柄部一體成型，不會發(fā)生因脫焊產(chǎn)生醫(yī)療事故，生產(chǎn)效率高。

浸銅碳滑板及其制備方法 998     

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本發(fā)明公開了一種浸銅碳滑板，包括基礎(chǔ)原料和浸潤助劑制備而成；基礎(chǔ)原料包括瀝青焦20份~30份；石油焦10份~15份；鱗片石墨15份~20份；碳纖維2份~5份；粘結(jié)劑10份~20份；造孔劑5份~10份。本發(fā)明通過優(yōu)化碳滑板復(fù)合材料的組分，使用竹炭粉作為造孔劑降低了孔隙內(nèi)的雜質(zhì)存留，通過高壓浸銅工藝能夠讓銅液浸潤至孔隙中形成含銅碳滑板，具有良好的機(jī)械性能和電學(xué)性能。

天線磁塊的生產(chǎn)方法 643     

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本發(fā)明公開了一種天線磁塊的生產(chǎn)方法,屬于磁性材料領(lǐng)域,本發(fā)明采用了燒結(jié)小塊磁塊單元體,然后用粘結(jié)劑粘結(jié)成成品的方式生產(chǎn)較厚較大的磁塊,采用了合適的溫度等工藝參數(shù),同時在市售的粘結(jié)劑里面添加了合適的添加劑,保證了粘結(jié)后的成品具有良好的電感量L值和品質(zhì)因數(shù)Q值,避免了燒結(jié)較大較厚整塊時燒不透、合格率低的問題,同時,燒結(jié)時間大大縮短,僅為60-66h,提高了工作效率,節(jié)約了能源,合格率也大大提高,一次合格率可以達(dá)到72%以上。

納米Cr3C2晶須的制備方法 860     

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本發(fā)明公開了一種納米Cr3C2晶須的制備方法，1）以重鉻酸銨、碳質(zhì)還原劑、鹵化劑作為原料，將上述原料置于蒸餾水中，攪拌均勻制得前驅(qū)體溶液；2）將前驅(qū)體溶液干燥得到蓬松的前驅(qū)體混合料；3）將前驅(qū)體混合料置于反應(yīng)爐中，在Ar氣或真空條件下，在700~900℃保溫0.5～2h進(jìn)行碳熱反應(yīng)，得到未提純的納米Cr3C2晶須；4）將未提純的納米Cr3C2晶須在空氣中于500-600℃灼燒2-8h脫碳，然后在HF溶液中脫除Cr2O3，最后洗滌干燥制得晶須直徑小于100nm的納米Cr3C2晶須。本發(fā)明工藝簡單、參數(shù)易控、成本低，制備的Cr3C2晶須表面光滑，晶須直徑小于100nm。

超細(xì)晶粒金屬陶瓷的生產(chǎn)方法 1071     

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該發(fā)明屬于一種生產(chǎn)超細(xì)晶粒金屬陶瓷的方法。包括以TiH2、Ti、Ta、W、V、Mo、Ni、CO為原料，經(jīng)熔制預(yù)合金并將其破碎及球磨后、配碳、碳氮化處理、燒結(jié)，從而制得晶粒度≤0.8μm，抗彎強(qiáng)度≥2050MPa、硬度≥90HRA的超細(xì)金屬陶瓷制品。該發(fā)明由于采用TiH2代替大部分Ti粉既作原料、又作還原劑，以除去原料粉及球磨中吸附的氧、避免其進(jìn)入固溶體，而TiH2分解后的Ti活性更高，更易與其它金屬形成金屬間化合物，并消除了脆性環(huán)形相從而克服了背景技術(shù)或制品晶粒度大、影響制品綜合性能的提高；或含氧量高且進(jìn)入固體而無法脫除，使合金變脆等弊端。采用該發(fā)明方法生產(chǎn)的金屬陶瓷具有良好的綜合性能，可廣泛地用于傳統(tǒng)硬質(zhì)合金應(yīng)用領(lǐng)域。

金屬陶瓷用固溶合金粉末及制備方法 700     

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本發(fā)明涉及金屬陶瓷用固溶合金粉末的材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種金屬陶瓷用固溶合金粉末的材料及制備方法。本發(fā)明提供的金屬陶瓷固溶合金粉末的主要化學(xué)式為(Ti，M)(C，N)，M為主要活性金屬元素W，Mo，Mn，Ta，Nb，Cr，V，Zr，Re中的任一種或多種組成；其包括以下組分：主要活性金屬M為10～50％，C_t為8.5～12.5％，N為8.5～12.5％，C_f≤0.35％，其余含量為合金元素Ti。本發(fā)明提供的制備方法克服了傳統(tǒng)采用單相化合物粉末作原料加入時在燒結(jié)過程中需要高燒結(jié)溫度以及在液相燒結(jié)固溶體形成階段所引起的金屬陶瓷合金粘結(jié)骨相不完整的缺點，其活性元素在原料中作為固溶體添加能有效地強(qiáng)化最終金屬陶瓷性能，該生產(chǎn)工藝簡便易于控制，適用于工業(yè)化生產(chǎn)。

微觀非均勻成份及結(jié)構(gòu)的硬質(zhì)合金及其制備方法 903     

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發(fā)明公開了一種微觀非均勻成份及結(jié)構(gòu)的硬質(zhì)合金及其制備方法。該硬質(zhì)合金中總Co含量為3~30wt%；Co相中含W的不均勻典型含量的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)分別為38%，27.4%，11%，7.6%，5.0%，1.0%，最高含量處和最低含量處相差27%（質(zhì)量百分?jǐn)?shù)）；該硬質(zhì)合金的密度14.38g/cm3、抗彎強(qiáng)度2480kg/mm2，HRA硬度為86.8，斷裂韌性16.3MPa﹒m1/2。其制備方法采用含不同碳量WC?Co合金團(tuán)粒和不同碳量的普通WC粉末復(fù)配來調(diào)整預(yù)混合金粉中各組分的比例，然后經(jīng)摻膠壓制和燒結(jié)，得到微觀非均勻成份及結(jié)構(gòu)的硬質(zhì)合金。本發(fā)明制備的微觀非均勻成份及結(jié)構(gòu)的硬質(zhì)合金同時具有非均勻成分和結(jié)構(gòu)，因此耐腐蝕、韌性高、耐磨損，其制備方法不需要新的生產(chǎn)設(shè)備，簡單易行。

3，3’，4，4’-二苯酮四酸二酐的制備方法 694     

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本發(fā)明公開了一種3，3’，4，4’?二苯酮四酸二酐的制備方法，該方法以結(jié)構(gòu)式1所示的鄰二甲苯和二氯甲烷為原料，在路易斯酸的作用下進(jìn)行反應(yīng)生成結(jié)構(gòu)式2所示的雙(3，4?二甲基?苯基)甲酮，所述雙(3，4?二甲基?苯基)甲酮在雙氧水和Ru的氧化作用下，反應(yīng)生成結(jié)構(gòu)式3所示的3，3’，4，4’?二苯酮四甲酸，對所述3，3’，4，4’?二苯酮四甲酸進(jìn)行脫水，得到結(jié)構(gòu)式4所示的3，3’，4，4’?二苯酮四酸二酐。通過本發(fā)明制備方法不僅避免了使用雙(三氯甲基)碳酸酯危險品的問題，而且還實現(xiàn)了催化劑可重復(fù)利用、安全環(huán)保的目的，此外還實現(xiàn)了大規(guī)模生產(chǎn)、降低成本、提高安全系數(shù)和收率的目的，值得大力推廣使用。

硬質(zhì)合金耐磨燒結(jié)焊條及其制備方法 909     

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本發(fā)明公開了一種硬質(zhì)合金耐磨燒結(jié)焊條及其制備方法，其原料包括如下重量份組分：金剛石顆粒0.2～3.0份、碳化鎢硬質(zhì)合金球粒15～50份、球形鑄造碳化鎢顆粒10～50份、鎳基合金粉30～60份；將所有原料混合后燒結(jié)，即得。本發(fā)明提供的硬質(zhì)合金耐磨燒結(jié)焊條具有良好的焊接性能和耐磨性能。

金屬陶瓷型材的生產(chǎn)方式 1098     

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一種金屬陶瓷型材的生產(chǎn)方式，擠壓生產(chǎn)工藝流程包括：配料??→濕磨??→混合(添加成型劑)??→壓制成型??→干燥??→半加半檢??→燒結(jié)??→成品檢查。本發(fā)明的金屬陶瓷型材的生產(chǎn)方式利用改變成型劑的成分比例，同時調(diào)整攪拌頻率，延長攪拌時間，使得攪拌出來的料粒子適中，密度均勻，最終產(chǎn)品尺寸合格，基本無變形。

超粗硬質(zhì)合金的制備方法 892     

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本發(fā)明公開了一種超粗硬質(zhì)合金的制備方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中超粗晶硬質(zhì)合金的制備方法均存在工藝復(fù)雜的問題。本發(fā)明包括向固體原料中加入濕磨介質(zhì)進(jìn)行混合濕磨，濕磨的研磨體采用柱狀的合金棒，濕磨后進(jìn)行干燥制成平均粒徑為3.0～5.0的混合料；所述固體原料包括成型劑、鈷粉和粒徑為15～26的超粗碳化鎢；將混合料壓制成壓坯，壓坯燒結(jié)后，再經(jīng)過低壓以及表面處理后即可制成超粗晶WC?Co硬質(zhì)合金。本發(fā)明具有有效增加晶粒度、降低成本、減少生產(chǎn)時長等優(yōu)點。

表層硬化的WC-Co基硬質(zhì)合金及其制備方法 858     

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本發(fā)明公開了一種表層硬化的WC?Co基硬質(zhì)合金及其制備方法，該制備方法以WC粉、超細(xì)W粉、Co粉為原料，以TaC為抑制劑，依次進(jìn)行濕法球磨、篩分、干燥、造粒、成型、低壓燒結(jié)制備得到表層硬化的WC?Co基硬質(zhì)合金，本發(fā)明通過采用粉末冶金法結(jié)合低壓燒結(jié)的方式，并在燒結(jié)時采用W粉和剛玉粉混合粉的方式作為填埋料進(jìn)行埋燒，制備出脫碳相層厚度可達(dá)200μm的WC?Co基硬質(zhì)合金，可以提升WC?Co基合金耐磨工具/零件使用壽命，降低更換頻率，從而降低生產(chǎn)成本，并實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)高效的生產(chǎn)。

納米(Ti,M)C固溶體晶須及其制備方法 816     

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本發(fā)明公開了一種納米(Ti, M)C固溶體晶須及其制備方法，納米(Ti, M)C固溶體晶須所含組分為：Ti?40～79.9％、M?0.1～40％，余量為C；所述M為W、Mo、V、Cr、Ta、Nb中的至少一種。制備原料包括(Ti, M)C的組分前驅(qū)體、鹵化劑和催化劑；將所有原料用蒸餾水配制成前驅(qū)體混合溶液，然后干燥得前驅(qū)體混合粉末；將前驅(qū)體混合粉末置于反應(yīng)爐中，1100~1300℃下碳熱反應(yīng)，將得到的納米(Ti, M)C?固溶體晶須在空氣中于350?400℃灼燒4?6h脫碳，然后洗滌、離心分離，最后干燥即得。本發(fā)明可作為納米陶瓷相晶須增韌補(bǔ)強(qiáng)金屬基、陶瓷基復(fù)合材料，與基體之間界面結(jié)合好。

硬質(zhì)合金徑向軸承及其生產(chǎn)方法 966     

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本發(fā)明公開了一種硬質(zhì)合金徑向軸承及其生產(chǎn)方法，其中，所述硬質(zhì)合金徑向軸承用胎體材料的原料包括鑄造WC粉80～95份、Ni粉2～8份、Fe粉1～5份、SiFe粉0.5～3份、熔滲劑80～150份；本發(fā)明配方得到的胎體材料能夠有效提高徑向軸承所用胎體材料的耐磨性，同時合理降低徑向軸承產(chǎn)品的材料消耗成本，在同等工況條件下，本發(fā)明胎體材料較常規(guī)胎體材料在耐磨性方面提高了15％，在材料消耗成本方面降低了15％～20％，本發(fā)明胎體材料具有重大的應(yīng)用市場。

脫蠟脫膠燒結(jié)一體爐 1140     

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本發(fā)明提供一種脫蠟脫膠燒結(jié)一體爐，包括：爐體，所述爐體上側(cè)通過管道連接有真空隔離閥，所述真空隔離閥上側(cè)通過管道連接有精抽閥、低壓氬氣流量調(diào)節(jié)閥、粗抽閥，所述粗抽閥通過管道連接有羅茨泵，所述羅茨泵通過管道連接有機(jī)械泵，所述精抽閥通過管道連接有擴(kuò)散泵，擴(kuò)散泵通過管道連接有維持泵，維持泵與擴(kuò)散泵之間的管道上設(shè)有充氣閥，所述充氣閥與擴(kuò)散泵之間的管道上設(shè)有前級閥，所述前級閥通過管道連接有脫膠真空閥，脫膠真空閥通過管道連接有冷卻分離器，所述冷卻分離器通過管道連接于爐體。本發(fā)明結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，可以精確控制生產(chǎn)參數(shù)，同時，能夠保證生產(chǎn)穩(wěn)定性和產(chǎn)品質(zhì)量，易于大規(guī)模普及使用。

用(Ti,Cr,Nb)(C_x,N_1-x)固溶體生產(chǎn)的金屬陶瓷及其制備方法 884     

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本發(fā)明公開了一種用(Ti,Cr,Nb)(C_x,N_1?x)固溶體生產(chǎn)的金屬陶瓷及其制備方法，該金屬陶瓷包含以下質(zhì)量百分比組分：52.9％～63.8％(Ti,Cr,Nb)(C_x,N_1?x)，6％～10％Co，10％～14％Ni，8％～12％Mo₂C，12％～15％WC，0.1％～0.3％C；其中，0.45

高耐磨WC基硬質(zhì)合金的制備方法 800     

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本發(fā)明提供一種高耐磨WC基硬質(zhì)合金的制備方法，在鎢粉碳化前加入一定含量的鉬粉、碳化鉻粉和碳化釩粉，并采用濕磨方式與炭粉進(jìn)行混合，大大提高了粉末的混合均勻性；摻雜的鉬粉、碳化鉻和碳化釩粉在步驟2中鎢粉碳化過程中以及步驟4中合金燒結(jié)過程中能夠起到抑制碳化鎢晶粒長大的作用，同時，在鎢粉碳化過程中，鉬、鉻、礬可以大量或少量固溶到碳化鎢中形成(W，Mo，Cr，V)C固溶體，為后期鎢粉碳化過程中形成粒度細(xì)小均勻的(W，Mo，Cr，V)C固溶體粉末提供保障，起到強(qiáng)化碳化鎢晶粒及其合金物理性能的目的。所制備的無粘結(jié)相WC基硬質(zhì)合金硬度高、耐磨性能極好，可滿足水刀砂管和壓裂噴嘴對材質(zhì)的高耐磨性要求。

煤中鈉含量測試及計量方法 1045     

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本發(fā)明涉及一種煤化學(xué)成分分析方法，并公開了一種更為精確的煤中鈉含量測試及計量方法，其包括提取煤樣，對煤樣先浸取，再低溫制灰，兩個步驟中各自測試出煤中Na2O含量，計算得到煤中氧化鈉含量和/或鈉含量。浸取步驟中，采用超純水或0.1～0.5mol/L鹽酸溶液對煤樣在恒溫水浴搖床內(nèi)于40～80℃恒溫2～24h，后將浸取液與濾渣真空分離，用電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜儀(ICP)測試濾液中鈉含量，并經(jīng)計算得出浸取液中Na2O含量，所得濾渣干燥計量后再550～700℃制灰。本發(fā)明使得煤中鈉的測試、計量更加準(zhǔn)確，有利于更好的研究不同賦存形態(tài)鈉的比例、不同溫度下鈉的遷移規(guī)律。

高粘度潤滑油凈化裝置 904     

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本實用新型公開了一種高粘度潤滑油凈化裝置,它主要由大流量高吸程進(jìn)油泵、預(yù)加熱油箱、真空分離室、輸油泵、真空泵、過濾器及電氣控制柜組成,所述大流量高吸程進(jìn)油泵、預(yù)加熱油箱、真空分離室、輸油泵、真空泵、過濾器及電氣控制柜之間通過閥門和管道相互連接。本實用新型利用大流量進(jìn)油與預(yù)加熱油箱,使進(jìn)入分離或過濾前的油液能得到充分加熱而降低粘度,滿足油凈化裝置正常凈油量的需要,克服了傳統(tǒng)凈油設(shè)備不滿足高粘度油在常溫度下進(jìn)行處理的缺點。本實用新型采用一個預(yù)加熱系統(tǒng)和一個電氣控制系統(tǒng),即可實現(xiàn)對高粘度潤滑油在進(jìn)入分離凈化前的預(yù)加熱及對凈化過程的控制;并將各部件安裝于移動式小車上,使本裝置體積相對減小,移動方便。

在線自動反沖洗油凈化裝置 1081     

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本實用新型公開了一種在線自動反沖洗油凈化裝置,涉及油處理設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，該裝置包括依次串聯(lián)在主油路中的手動閥、電磁閥、粗濾器、加熱器、真空分離器、排油泵、自動反沖洗過濾器、聚結(jié)分離器、精濾器、磁性過濾器、電氣控制柜和公用底座。本實用新型的有益效果：集真空分離、聚結(jié)分離和自動反沖洗于一體，可快速分離油中的水分和雜質(zhì)；特別是通過自動反沖洗過濾器的處理，顯著降低了后端聚結(jié)分離器中聚結(jié)濾芯和分離濾芯的處理負(fù)荷，使其過濾耗材的使用壽命增加1倍以上，節(jié)約了耗材使用，從而降低了運行總成本。

單級真空凈油機(jī) 682     

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本實用新型公開了單級真空凈油機(jī)，還包括初過濾罐，初過濾罐內(nèi)設(shè)置有底板，底板將初過濾罐從上至下依次分隔為過濾腔和加熱腔，初過濾罐的一側(cè)設(shè)置有放油口，放油口的一端延伸至過濾腔內(nèi)，另一端連接有進(jìn)油管，進(jìn)油管遠(yuǎn)離初過濾罐的一端與設(shè)置在真空分離罐內(nèi)的噴淋裝置連通，進(jìn)油管上設(shè)置有進(jìn)油閥門，初過濾罐的頂部開設(shè)有進(jìn)油口，放油口位于初過濾罐內(nèi)的一端設(shè)置有過濾板，過濾板為網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，底板的底部設(shè)置有若干電加熱片，過濾腔內(nèi)設(shè)置有攪拌裝置。初過濾罐有效的過濾掉了基油品中的顆粒和固體雜物，同時還初步的過濾掉了基油品中的水份，提高了真空凈油機(jī)的過濾效果，避免了固體污染物對真空分離罐造成堵塞。

油污水分離機(jī) 1043     

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本實用新型提供了一種油污水分離機(jī),包括電機(jī)、油污水進(jìn)水管、構(gòu)成分離系統(tǒng)的真空分離室和高分子吸附室、集油室、排放水出水管、以及設(shè)在真空分離室內(nèi)的薄膜分離箱和設(shè)在高分子吸附室內(nèi)的濾芯箱等。本實用新型經(jīng)過真空分離、薄膜分離、吸附分離后,可將油污水進(jìn)行充分的分離,具有較高的分離精度,且結(jié)構(gòu)簡單,運行成本低,自動化程度高,占地面積小,具有較高的社會經(jīng)濟(jì)價值。

快速有效控制調(diào)節(jié)爐內(nèi)氣氛的一體爐 1073     

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本實用新型涉及金屬陶瓷制備裝置技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種快速有效控制調(diào)節(jié)爐內(nèi)氣氛的一體爐，包括爐體，爐體通過管道連接有真空隔離閥，真空隔離閥通過管道分別連接有精抽閥、低壓氬氣流量調(diào)節(jié)閥和粗抽閥。本實用新型在運行“真空燒結(jié)”時可根據(jù)生產(chǎn)工藝要求快速、有效調(diào)節(jié)和控制燒結(jié)爐爐內(nèi)氣氛，相比于現(xiàn)有技術(shù)，結(jié)構(gòu)設(shè)計更加合理，可以精確控制生產(chǎn)參數(shù)，保證生產(chǎn)穩(wěn)定和不同產(chǎn)品的質(zhì)量要求，實現(xiàn)差異化生產(chǎn)，易于大規(guī)模普及使用。

低真空度潤滑油凈化裝置 824     

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該實用新型屬于與工業(yè)設(shè)備潤滑系統(tǒng)配套用潤滑油凈化裝置,包括真空分離器,冷凝器,真空度調(diào)節(jié)裝置,真空泵及其潤滑油分離、過濾器,水分聚集、分離器,污物、雜質(zhì)過濾器,輸油泵及含進(jìn)油閥、電磁閥等在內(nèi)的控制機(jī)構(gòu)。該凈化裝置在真空分離器與真空泵之間增設(shè)了真空度調(diào)節(jié)裝置,從而可使真空分離器在低真空狀態(tài)下工作,而真空泵則仍處于較高的真空狀態(tài)下安全運行;真空泵本身并聯(lián)一潤滑油分離、過濾器又可凈化真空泵潤滑油。從而具有結(jié)構(gòu)緊湊、運行安全可靠、凈化效率高、真空泵使用壽命長、可與汽輪機(jī)等并機(jī)在線運行等特點?？朔吮尘凹夹g(shù)真空分離器所需真空度與真空泵安全運行真空度不匹配、安全性差、壽命短、凈化效率差等弊病。

多功能集成式廢油在線真空離心式凈化節(jié)能裝置 1117     

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本實用新型公開了一種多功能集成式廢油在線真空離心式凈化節(jié)能裝置，包括粗濾器、加熱器、真空分離系統(tǒng)、輸油泵、離心分離系統(tǒng)和一體化智能控制系統(tǒng)，其中進(jìn)油口、粗濾器、加熱器和真空分離系統(tǒng)依次連接，真空分離系統(tǒng)、離心分離系統(tǒng)和出油口依次連接，在加熱器和真空分離系統(tǒng)之間設(shè)有溫度表和溫度控制器，本裝置利用真空快速破乳、脫水、脫氣原理和利用離心機(jī)高速離心力分離水分和雜質(zhì)的原理來處理汽輪機(jī)油、液壓油、機(jī)械油、柴油等，能快速破乳、脫出油中的殘余水分、氣體和顆粒雜質(zhì)，處理后油品達(dá)到和超過新油標(biāo)準(zhǔn)，分離過程無過濾耗材，另外可實現(xiàn)獨立真空過濾運行和離心分離與真空過濾同時運行，并符合節(jié)能、環(huán)保要求。

高能攪拌球磨工藝制取超粗晶粒硬質(zhì)合金的方法 953     

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高能攪拌球磨制備超粗晶粒硬質(zhì)合金的方法，制備原料包括WC、Co及少量作為添加劑的NbC或/和TaC，其中WC顆粒粒度≥15μm，含量是82.0～95.5wt％，Co的含量是4.5～18wt％，添加劑的含量是0.0～0.5wt％；制備方法如下：(1)高能攪拌球磨工序：將全部制備原料即WC、鈷粉、添加劑裝入高能攪拌球磨機(jī)，并加入成形劑及球磨助劑進(jìn)行球磨。(2)真空干燥制粒工序：(3)將混合料進(jìn)行常規(guī)的壓制成型，在1400℃～1480℃范圍內(nèi)真空燒結(jié)或壓力燒結(jié)。該工藝能大大提高對粉末的研磨效果，球磨時間顯著縮短，生產(chǎn)效率提升，能耗降低，合金晶粒分布更均勻。

合金粉料真空生產(chǎn)工藝 1023     

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本發(fā)明提供一種合金粉料真空生產(chǎn)工藝，其特征在于：包括如下步驟：合金粉料備料；合金粉料裝入粉體真空爐的石墨舟皿內(nèi)，關(guān)閉粉體真空爐；啟動粉體真空爐抽真空，抽真空時間為30分鐘到60分鐘；真空燒結(jié)工序：啟動粉體真空爐加熱，增加加熱功率而升溫，升溫到1900℃，然后保溫15分鐘，然后減少加熱功率而降溫，降溫到1700℃后停止加熱而自然冷卻；冷卻到100℃以下，打開粉體真空爐，取出料舟，從料舟中卸料；將合格料破碎篩分。本發(fā)明使回收合金粉料處理再利用的工藝在提煉出純凈碳化物的同時不排放廢酸而環(huán)保。