高爐瓦斯灰生產(chǎn)金屬化爐料的生產(chǎn)線及工藝 683     

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本發(fā)明公開了一種高爐瓦斯灰生產(chǎn)金屬化爐料的生產(chǎn)線及工藝，屬于冶金和礦物工程技術(shù)領(lǐng)域，解決現(xiàn)有工藝得到氧化鋅的品位、金屬轉(zhuǎn)化率和窯渣中的鐵品位較低，窯渣中氧化鋅含量過高造成資源浪費(fèi)的問題。生產(chǎn)線包括回轉(zhuǎn)窯、抽煙機(jī)、煙囪、保溫沉降室、冷卻器、布袋除塵器、冷卻缸和磁選機(jī)，工藝包括混合物料、還原窯渣、物料冷卻、磁選分離、保溫沉降、粘接沉積、返料配料、除塵收集和尾氣排放。本發(fā)明為充分利用高爐瓦斯灰提鋅窯渣中的鐵及鋅等有益元素，對于高爐瓦斯灰提鋅窯渣采用回轉(zhuǎn)窯碳?xì)渎?lián)合還原及碳循環(huán)增氧還原方法，可使處理后的窯渣中鐵品位達(dá)到54%以上、氧化鋅含量達(dá)到0.4%以下、金屬化率達(dá)到90%以上，完全滿足轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的需要。

蒸壓仿古建筑用磚 827     

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本發(fā)明公開了蒸壓仿古建筑用磚。首先確定蒸壓粉煤灰仿古建筑用磚的磚型和磚機(jī)參數(shù)制定，根據(jù)蒸壓粉煤灰仿古建筑用磚磚坯密實(shí)性，確定蒸壓釜壓力，采用正交試驗(yàn)優(yōu)化物料配比，得最佳配比；確定配料中各成分占總質(zhì)量的百分比為石灰：5.0％?8.5％、粉煤灰20％?30％、轉(zhuǎn)爐渣、冶金礦渣或水渣60％?68％、添加劑：如微硅粉等5.0％?10.0％；著色劑1.0％?3.5％；強(qiáng)度穩(wěn)定在15MPa以上，密度1700kg/m³以上，顏色呈現(xiàn)舊青灰色和舊土黃色；保證攪拌水分大于7％，小于10％，確定布料系數(shù)1.3，布料開度5。本發(fā)明的有益效果是模仿漢唐建筑和明清建筑風(fēng)格，模仿程度高，并有效降低仿古建筑成本。

利用渣熱預(yù)熱廢鋼的工藝 761     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，是一種利用渣熱預(yù)熱廢鋼的工藝，動(dòng)力系統(tǒng)有卷筒、減速器、電動(dòng)機(jī)，布置在轉(zhuǎn)爐平臺爐后區(qū)域，鋼絲繩通過定滑輪延伸至垂直于地面軌道平面位置；鋼絲繩末端連接鉤子；廢鋼打好捆后由消耗式鋼索捆住，由叉車運(yùn)送至爐下靠后側(cè)，鋼絲繩兩端的繩環(huán)卡進(jìn)鉤子內(nèi)；電動(dòng)機(jī)正轉(zhuǎn)時(shí)，鋼絲繩將廢鋼捆吊起，置于盛有高溫液渣的渣罐上方進(jìn)行烘烤，烘烤好以后，渣罐車開走，鋼包車開來，鋼絲繩將廢鋼捆放置在鋼包底部，消耗式鋼索松弛后摘鉤環(huán)。有益效果：該技術(shù)不使用電熱或煤氣等化學(xué)熱，對降低鋼材成本和節(jié)能減排工作具有重要的意義。結(jié)構(gòu)簡單，制作方便，成本低廉，減少了設(shè)備投資。

高爐水冷布料器密封氮?dú)庾詣?dòng)調(diào)節(jié)控制方法 838     

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本發(fā)明提供了一種高爐水冷布料器密封氮?dú)庾詣?dòng)調(diào)節(jié)控制方法，涉及冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，解決了不能在各個(gè)狀態(tài)下及時(shí)且有效地對氮?dú)饬髁恐颠M(jìn)行調(diào)節(jié)的問題。本發(fā)明主要包括以下步驟：采集氮?dú)庹{(diào)節(jié)閥閥位、爐頂壓力值和氮?dú)饬髁恐档臄?shù)據(jù)；采集氮?dú)庹{(diào)節(jié)閥閥位、爐頂壓力值和氮?dú)饬髁恐等齻€(gè)數(shù)據(jù)；將步驟一中采集的數(shù)據(jù)傳輸給處理模塊；判斷高爐運(yùn)轉(zhuǎn)情況；處理模塊根據(jù)爐頂壓力值調(diào)節(jié)氮?dú)庹{(diào)節(jié)閥閥位。采用本發(fā)明的技術(shù)方案，只需要根據(jù)爐頂壓力值對氮?dú)庹{(diào)節(jié)閥進(jìn)行調(diào)節(jié)，進(jìn)而調(diào)節(jié)氮?dú)饬髁恐?，提高對氮?dú)庹{(diào)節(jié)的控制精度，提高設(shè)備壽命，徹底消除原來單一且滯后的控制方法帶來的每個(gè)月2?3次布料器進(jìn)灰、漏水以及水封煤氣泄漏事故。

高爐軟水密閉循環(huán)系統(tǒng)局部提高冷卻強(qiáng)度的方法 1048     

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本發(fā)明屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種高爐軟水密閉循環(huán)系統(tǒng)局部提高冷卻強(qiáng)度的方法，主要適用于治理爐缸局部炭磚侵蝕側(cè)壁溫度大幅度上升，所述高爐在正常生產(chǎn)期間，在爐基制作安裝加壓泵平臺，所述加壓泵平臺包括加壓泵、流量計(jì)、調(diào)節(jié)閥、壓力表，加壓泵安裝在爐缸側(cè)壁溫度或水溫差較高冷卻壁，每塊冷卻壁設(shè)有4根冷卻水管，可以加裝兩臺加壓泵，重點(diǎn)提高熱負(fù)荷較高的鐵口區(qū)域冷卻強(qiáng)度；本發(fā)明適用于高爐爐役中后期由于冷卻強(qiáng)度不足等原因?qū)е聽t缸炭磚局部侵蝕加劇，影響高爐產(chǎn)能及安全生產(chǎn)；通過加壓泵增加冷卻水管水量提高冷卻壁的冷卻強(qiáng)度，爐缸局部快速形成凝鐵層，從而減緩炭磚進(jìn)一步加劇侵蝕，有效延長高爐使用壽命。

難選鐵礦石低溫氫還原磁化焙燒工藝 855     

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本發(fā)明公開了一種難選鐵礦石低溫氫還原磁化焙燒工藝，屬于礦物加工、冶金技術(shù)領(lǐng)域，工藝，包括以下步驟：破碎分級、5?15mm粒級鐵礦石磁化焙燒、1?5mm粒級鐵礦石磁化焙燒、0?1mm粒級鐵礦石磁化焙燒、冷卻物料、物料干選和物料分離。本發(fā)明根據(jù)不同粒級鐵礦石具有不同磁化焙燒特性的機(jī)理，將鐵礦石分級為大、中、小三種粒級后采用不同的入窯方式進(jìn)行磁化焙燒，并從回轉(zhuǎn)窯窯頭拋入粒狀高揮份粒煤來實(shí)現(xiàn)低溫氫還原快速磁化焙燒，得到優(yōu)質(zhì)鐵精礦,有效縮短回轉(zhuǎn)窯磁化焙燒時(shí)間、提高產(chǎn)能，并大幅降低系統(tǒng)能耗。

不銹鋼鋼渣干式磁選裝置及工藝 910     

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本發(fā)明公開了一種不銹鋼鋼渣干式磁選裝置及工藝，屬于冶金和礦物工程技術(shù)領(lǐng)域，裝置包括原料倉、廢鋼收集裝置、破碎篩選裝置和磁選裝置，磁選裝置包括磁選機(jī)組、篩分機(jī)構(gòu)和磨料機(jī)構(gòu)，破碎篩選裝置包括破碎機(jī)構(gòu)、分離機(jī)構(gòu)和打散機(jī)構(gòu)；工藝包括一次破碎篩分、二次破碎篩分及除鐵、物料打散、一次磁選篩分和二次磁選分離。本發(fā)明在不銹鋼鋼渣處理過程中，58?60%的不銹鋼鋼渣不需進(jìn)行磨細(xì)，實(shí)現(xiàn)了鋼渣“多破少磨”、干式磨選及尾礦干排的目的，提高了脫硫劑中游離氧化鈣含量，拓展了脫硫劑的脫硫效率；處理中不消耗水、不需設(shè)置尾礦庫，縮短了生產(chǎn)工藝流程，提高不銹鋼鋼渣選鐵過程中金屬回收率。

超高鋁鋼鋁合金化的方法 984     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種超高鋁鋼鋁合金化的方法。本發(fā)明在入精煉爐工序之前，為有效降低鋁渣反應(yīng)，在完成部分扒渣或徹底扒渣后，在爐頂氬封工藝下，用吊裝工具將整噸大規(guī)格鋁錠吊入1500?1600℃精煉鋼包中自熔斷入鋼水合金化，解決了高溫工作環(huán)境下鋁合金化四大問題：鋁的易氧化問題，鋁密度小，上浮在鋼液表面，造成鋁難熔化問題、難均勻性問題、合金化慢耗時(shí)的問題，該技術(shù)取得了比傳統(tǒng)工藝更短的冶煉時(shí)間，為后續(xù)連鑄工藝提供了合理的工序配匹時(shí)間，縮短了生產(chǎn)工藝流程，有效的降低了生產(chǎn)成本，同時(shí)為批量化冶煉生產(chǎn)超高鋁鋼提供了技術(shù)保證，大幅度釋放了冶煉產(chǎn)能，本發(fā)明對超鋁鋼生產(chǎn)工藝設(shè)計(jì)和生產(chǎn)方式具有重要的推廣價(jià)值。

煉鋼鋼包熱修工位布置方法 1008     

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本發(fā)明公開了一種煉鋼鋼包熱修工位布置方法，所述方法包括如下步驟：S1：從出鋼跨鋪設(shè)到非出鋼跨的鋼軌，并制作專用鋼包過跨車；S2：制作安裝維修平臺，并鋪設(shè)配套能源管道；S3：在維修平臺上制作安裝除塵罩，并在除塵罩內(nèi)設(shè)置除塵系統(tǒng)；S4：用冶金吊將需要維修的鋼包放置于專用過跨車上，轉(zhuǎn)移至非出鋼跨熱修工位除塵罩中維修，維修完后再倒回出鋼跨備用；本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了鋼包安全、環(huán)保熱修，解決了現(xiàn)有的將鋼包熱修工位布置于煉鋼出鋼跨鋼水吊運(yùn)線上的方案已經(jīng)不符合安全管理要求，存在巨大的安全隱患的技術(shù)問題，有效的避開了鋼水吊運(yùn)線，一旦發(fā)生鋼水包脫鉤、傾翻等事故，可以避免鋼包熱修操作人員受到傷害。

注余粉渣回收和裝料系統(tǒng) 1059     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體地公開了一種注余粉渣回收和裝料系統(tǒng)，包括框架以及均依次設(shè)置在框架內(nèi)側(cè)的用于接收并過濾注余粉渣的一次固定柵格、用于接收來自一次固定柵格的注余粉渣并對其進(jìn)行過濾的二次活動(dòng)?xùn)鸥?、用于接收來自二次活?dòng)?xùn)鸥竦淖⒂喾墼募蹅}、接入控制集粉倉底部出口端的豎直管且用于豎直管通斷狀態(tài)的閥門、安裝在豎直管底部輸出端且自身出料端口可伸縮的活動(dòng)下料器以及設(shè)置在活動(dòng)下料器下方的用于接收來自活動(dòng)下料器物料的裝料組件，且在所述活動(dòng)下料器的底部出料端的外伸下，能使其插入裝料組件的裝料腔中。本發(fā)明實(shí)有效地解決了解決了注余渣回收難點(diǎn)問題，同時(shí)還能促進(jìn)促進(jìn)企業(yè)的節(jié)能減排和效益提升。

難選鐵礦石懸浮加熱-煤基磁化焙燒工藝 847     

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本發(fā)明屬于冶金和礦物工程技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種難選鐵礦石懸浮加熱?煤基磁化焙燒工藝，主要設(shè)備有文丘里干燥器、懸浮加熱爐、混料及還原滾筒、流化床冷卻機(jī)等，步驟為：粉狀含水鐵礦石礦粉經(jīng)文丘里干燥器干燥后，進(jìn)入到懸浮加熱爐進(jìn)行加熱，加熱礦粉進(jìn)入到混料及還原滾筒內(nèi)，采用煤基氫還原方法進(jìn)行低溫還原，還原物料經(jīng)過流化床冷卻機(jī)進(jìn)行余熱回收，可得到焙燒產(chǎn)品，系統(tǒng)產(chǎn)生廢氣經(jīng)除塵后進(jìn)行排放。本發(fā)明將鐵礦石懸浮加熱與煤基低溫氫還原集成在一起，物料加熱采用懸浮加熱爐、磁化焙燒采用混料及還原滾筒，可在降低鐵礦石還原溫度及提高鐵礦石產(chǎn)量的情況下，實(shí)現(xiàn)鐵礦石的快速加熱和低溫氫還原。

采用二氧化碳—水噴霧冷卻的連鑄鋼坯二冷方法 993     

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本發(fā)明公開了一種采用二氧化碳—水噴霧冷卻的連鑄鋼坯二冷方法，屬于冶金領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有二冷技術(shù)不能滿足連鑄鋼坯高質(zhì)量發(fā)展要求的問題。本方法包括以下步驟：將二氧化碳?xì)怏w通過壓縮機(jī)加壓至1.4～1.8MPa，并儲存在二氧化碳?xì)夤?；將水通過加壓泵加壓至1.4～1.8MPa，并儲存在高壓水箱；將二氧化碳?xì)夤裰械亩趸細(xì)怏w通過管道輸送至氣體分配器，再由氣體分配器輸送至二冷排管；將高壓水箱中的水通過管道輸送至水量分配器，再由水量分配器輸送至二冷排管；經(jīng)過二冷排管上的霧化噴嘴將混合后形成的氣霧噴射到二冷區(qū)鑄坯表面對鑄坯進(jìn)行冷卻。本發(fā)明減少了鑄坯表面的氧化層，提高了金屬收得率，減少了二冷水水量和氣體用量。

燒結(jié)機(jī)臺車車輪優(yōu)化裝配方法 1076     

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本發(fā)明公開了一種燒結(jié)機(jī)臺車車輪優(yōu)化裝配方法，屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，解決現(xiàn)有臺車易出現(xiàn)臺車輪軸承抱死、臺車輪“擺頭”、臺車輪脫落卡阻故障的問題。本發(fā)明方法包括零部件加工：防塵套包括防塵套本體、外邊沿和卡環(huán)，外邊沿設(shè)在防塵套本體端部外側(cè)，卡環(huán)設(shè)在外邊沿邊部，卡環(huán)與防塵套本體位于外邊沿同側(cè)；車輪與防塵套連接的端面設(shè)有與卡環(huán)相配合的卡槽；軸承采用雙列圓錐滾子軸承；防塵套裝配；車輪裝配：將防塵套上的卡環(huán)與車輪上的卡槽相扣合；軸承裝配；填充潤滑脂、壓蓋裝配；車輪端蓋裝配。本發(fā)明有效解決了臺車易出現(xiàn)臺車輪軸承抱死、臺車輪“擺頭”、臺車輪脫落卡阻故障的問題，提高了設(shè)備的安全性能，保障穩(wěn)定生產(chǎn)。

減輕高碳鋼小方坯中心偏析的方法 1060     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種減輕高碳鋼小方坯中心偏析的方法，在連鑄過程中通過同時(shí)采用電磁攪拌與結(jié)晶器喂線技術(shù)來擴(kuò)大高碳鋼小方坯鑄坯心部等軸晶比例，減輕高碳鋼小方坯中心偏析程度，實(shí)施后高碳鋼小方坯等軸晶區(qū)域由31?37％提升至49?55％，中心偏析系數(shù)由1.12?1.23降低到1.03?1.13，鑄坯內(nèi)偏析程度顯著降低。

鐵精礦碳?xì)渎?lián)合直接還原工藝 903     

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本發(fā)明公開了一種鐵精礦碳?xì)渎?lián)合直接還原工藝，屬于礦物加工、冶金技術(shù)領(lǐng)域，工藝包括配料制粒、焙燒還原、物料冷卻、成品處理和煙氣處理環(huán)節(jié)，縮短回轉(zhuǎn)窯焙燒還原時(shí)間，產(chǎn)能提高；提高金屬化球團(tuán)強(qiáng)度，滿足高爐或轉(zhuǎn)爐用料標(biāo)準(zhǔn)，提高鐵粉品位和金屬回收率；降低系統(tǒng)能耗，降低碳排放，利于環(huán)保；防止回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈，提高回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)作業(yè)率。

難選鐵礦石懸浮磁化焙燒-干式無氧冷卻工藝 707     

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本發(fā)明屬于冶金和礦物工程技術(shù)領(lǐng)域，公開一種難選鐵礦石懸浮磁化焙燒?干式無氧冷卻工藝，鐵礦石礦粉經(jīng)文丘里干燥器干燥及預(yù)熱后，進(jìn)入到懸浮磁化焙燒主爐進(jìn)行加熱，加熱礦粉進(jìn)入到磁化焙燒爐內(nèi)采用煤氣進(jìn)行還原，高溫焙燒物料經(jīng)過臥式旋轉(zhuǎn)冷卻器進(jìn)行無氧冷卻及余熱回收。效果：可得到磁性較高的焙燒礦、提高裝置的產(chǎn)量和質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)高溫鐵礦石的無氧化冷卻。

固定式煉鋼轉(zhuǎn)爐爐殼更換方法 940     

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本發(fā)明公開了一種固定式煉鋼轉(zhuǎn)爐爐殼更換方法，屬于冶金機(jī)械檢修技術(shù)領(lǐng)域，能夠有效解決現(xiàn)有固定式煉鋼轉(zhuǎn)爐爐殼后期因燒損更換、爐殼上部設(shè)備較多且重量較大會增加吊裝難度、吊裝設(shè)備無法滿足吊裝條件的問題，包括以下步驟：先設(shè)置輔助吊裝設(shè)備和起重設(shè)備，再進(jìn)行爐體和托圈的位置定位，隨后拆除爐體部件，并利用爐殼上設(shè)置的吊點(diǎn)，在輔助吊裝設(shè)備和起重設(shè)備的共同配合下進(jìn)行爐殼的吊裝更換，最后回裝拆除的爐體部件即可完成固定式煉鋼轉(zhuǎn)爐的爐殼更換，其有益效果在于：本發(fā)明采用上述的工藝進(jìn)行爐殼更換，無需制作專用的吊裝梁，節(jié)約了制作費(fèi)用，工藝簡單，可操作性強(qiáng)，能夠顯著縮短固定式轉(zhuǎn)爐爐殼的更換工期，減少了更換成本投入。

難選鐵礦石粉磁化焙燒系統(tǒng)及工藝 634     

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本發(fā)明公開了一種難選鐵礦石粉磁化焙燒系統(tǒng)及工藝，屬于冶金和礦物工程技術(shù)領(lǐng)域。采用循環(huán)流化床反應(yīng)器對鐵礦石粉進(jìn)行磁化焙燒，焙燒尾氣通過間接換熱器預(yù)熱煤氣回收顯熱，然后通過濕式除塵器、脫水器對焙燒尾氣進(jìn)行徹底凈化處理，再送到燃燒室作為熱源，防止了焙燒尾氣中帶入粉塵導(dǎo)致燃燒室結(jié)瘤現(xiàn)象的發(fā)生；通過高溫焙燒鐵礦石粉與冷焙燒尾氣在旋風(fēng)冷卻器中換熱和預(yù)熱助燃空氣的方式回收焙燒鐵礦石粉的顯熱，使高溫焙燒鐵礦石粉的顯熱利用更為合理、充分，達(dá)到了鐵礦石粉快速磁化焙燒、焙燒過程熱量利用效率高的目的。

采用酸性含碳金屬化球團(tuán)生產(chǎn)鐵水的方法及其裝置 769     

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本發(fā)明公開了一種采用酸性含碳金屬化球團(tuán)生產(chǎn)鐵水的方法及其裝置，屬于冶金工程技術(shù)領(lǐng)域，方法包括干燥物料、造球、干燥生球、轉(zhuǎn)底爐還原鐵精礦和生產(chǎn)鐵水；裝置包括給料裝置、鐵水生產(chǎn)裝置、高爐煤氣處理裝置、還原裝置和余熱回收裝置，所述鐵水生產(chǎn)裝置包括依序連接的轉(zhuǎn)底爐、冷卻機(jī)構(gòu)和化鐵爐，轉(zhuǎn)底爐的入口端與給料裝置的排料端連接，轉(zhuǎn)底爐的高溫?zé)煔馀懦隹谂c余熱回收裝置的入口端連接，化鐵爐的煤氣出口與高爐煤氣處理裝置連接，還原裝置的排氣端與給料裝置的氣體入口端連接。本發(fā)明大幅度降低了鋼鐵企業(yè)的能源消耗，減小了碳排放對環(huán)境的污染，對鋼鐵生產(chǎn)的降本增效、節(jié)能降耗、綠色環(huán)保具有重要意義。

基于堿石灰燒結(jié)法的粉煤灰提取氧化鋁的方法 1070     

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本發(fā)明公開一種基于堿石灰燒結(jié)法的粉煤灰提取氧化鋁的方法，包括以下步驟：⑴預(yù)脫硅；⑵配生料；⑶生料制球；⑷豎爐焙燒；⑸熟料溶出；⑹分離及洗滌；⑺脫硅；⑻碳分及種分；⑼過濾；⑽焙燒；得到冶金級氧化鋁。效果：豎爐燒結(jié)，能耗大幅降低；豎爐高溫及產(chǎn)量大的特點(diǎn)，使得該方法容易實(shí)現(xiàn)高溫、大規(guī)模工況下的燒結(jié)，不僅保障了產(chǎn)品的燒結(jié)質(zhì)量，而且適宜大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。

含鐵赤泥煤基直接還原工藝及系統(tǒng) 748     

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本發(fā)明公開了一種含鐵赤泥煤基直接還原工藝及系統(tǒng)，將赤泥、高揮發(fā)分煤進(jìn)行干燥磨細(xì)，赤泥、高揮發(fā)分煤、粘結(jié)劑、金屬聚集劑按質(zhì)量比為1：0.25~0.35：0.01~0.03：0.01~0.03進(jìn)行配料、混勻后，加水造球，得到粒徑20~25mm的含碳球團(tuán)；含碳球團(tuán)干燥后輸送至轉(zhuǎn)底爐直接還原焙燒，通過高揮發(fā)分煤充分熱解產(chǎn)生的H₂和以H₂O做氣化劑的碳?xì)饣磻?yīng)產(chǎn)生H₂對赤泥進(jìn)行還原，控制爐膛溫度為1250~1280℃、焙燒時(shí)間為30~35min，可使赤泥得到充分還原。本發(fā)明采用氫冶金工藝對赤泥實(shí)現(xiàn)高效還原，具有爐膛傳熱效率高、鐵氧化物還原速度快、單爐產(chǎn)能高、產(chǎn)品質(zhì)量高、本質(zhì)減排的優(yōu)點(diǎn)。

不銹鋼除塵灰為原料的鎳鉻生鐵制備方法 993     

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不銹鋼除塵灰為原料的鎳鉻生鐵制備方法，屬冶金固體廢物綜合利用技術(shù)領(lǐng)域。它包括如下依次步驟：⑴復(fù)合粘結(jié)劑配備；⑵混合料制備；⑶粘結(jié)劑添加與混碾；⑷冷壓造球；⑸球團(tuán)熱風(fēng)爐干燥；⑹球團(tuán)燒結(jié)和選擇性鎳和鐵還原；⑺配料；⑻礦熱爐冶煉制備鎳鉻生鐵。本發(fā)明通過原料配比與還原溫度控制相結(jié)合，選擇性的分次還原鎳、鉻和鐵的氧化物，使不銹鋼除塵灰中的鎳、鉻和鐵有價(jià)元素回收率均達(dá)90%以上，制備的鎳鉻生鐵可直接作為不銹鋼生產(chǎn)的原料。

煉鐵高爐鋼磚鑄造設(shè)備及其鋼磚制備方法 880     

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本發(fā)明涉及冶金裝備制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種煉鐵高爐鋼磚鑄造設(shè)備及其鋼磚制備方法。包括鋼磚外模、內(nèi)冷鐵、冒口、漏斗口和工藝支撐孔，所述鋼磚外模別與冒口和漏斗口連通，鋼磚外模上連接內(nèi)冷鐵，鋼磚外模上開設(shè)工藝支撐孔。本發(fā)明通過設(shè)置工藝支撐孔，可以有效的解決型腔砂芯難固定的問題，減少了砂芯偏移量，使鋼磚壁厚得到了保證，有效的提高了鋼磚的制造精度，另外在滿足使用要求的同時(shí)提高了使用壽命。采用本發(fā)明方法制得的鋼磚具有強(qiáng)度高，韌性好，表面質(zhì)量優(yōu)異，可滿足三級探傷的要求。

底噴渣料精煉鋼水的方法及其裝置 929     

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本發(fā)明公開了一種底噴渣料精煉鋼水的方法及其裝置，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，以解決頂噴精煉中精煉渣埋弧效果不理想、活性石灰利用率低、鋼水易吸氮和氧化的問題。方法包括渣料粉磨、過篩、將用于底噴精煉的渣料噴入鋼包中、升溫、精煉。裝置包括渣料罐、鋼包、滑板制動(dòng)裝置，渣料罐通過噴吹管連接鋼包底部的鋼包內(nèi)噴吹管，滑板制動(dòng)裝置包括上滑板、下滑板，上滑板和下滑板之間夾設(shè)可活動(dòng)的滑動(dòng)圈，上滑板、下滑板、滑動(dòng)圈上均設(shè)有與鋼包內(nèi)噴吹管相適配的滑板內(nèi)孔，噴吹管、滑板內(nèi)孔、鋼包內(nèi)噴吹管相互連通。本發(fā)明可在適宜的堿度范圍內(nèi)減少精煉石灰的用量和渣料總量，縮短精煉時(shí)間、降低電耗、整體成本隨之降低，具有較為明顯的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。

自熔性復(fù)合金屬化球團(tuán)及其生產(chǎn)工藝 823     

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本發(fā)明涉及冶金和礦物工程技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種自熔性復(fù)合金屬化球團(tuán)及其生產(chǎn)工藝，它包括內(nèi)核、外殼，內(nèi)核由鐵精礦、石灰石、煤炭粉、水泥按330：300～350：80～120：6～9的比例混合而成，外殼由鐵精礦與膨潤土按質(zhì)量比為1320：22～25的比例混合而成，內(nèi)核的粒度為20～25mm，外殼的厚度為5～10mm。其生產(chǎn)工藝包括制備內(nèi)核、包裹外殼形成復(fù)合金屬化球團(tuán)、復(fù)合金屬化球團(tuán)外壁包裹還原層、復(fù)合金屬化球團(tuán)的布料與干燥、復(fù)合金屬化球團(tuán)的還原焙燒、高溫還原復(fù)合金屬化球團(tuán)的冷卻與分選等步驟。本發(fā)明將石灰石配入內(nèi)核中，在復(fù)合金屬化球團(tuán)還原過程中石灰石受熱分解產(chǎn)生的CO2作為增氧劑參與煤炭的氣化反應(yīng)，使球團(tuán)內(nèi)部CO濃度增加，提高了球團(tuán)的還原速度，降低了能耗。

用于鑄造均勻無偏析棒材的調(diào)壓鑄造爐及鑄造方法 619     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于鑄造均勻無偏析棒材的調(diào)壓鑄造爐及鑄造方法。一種用于鑄造均勻無偏析棒材的調(diào)壓鑄造爐，包括爐體、感應(yīng)加熱系統(tǒng)、真空系統(tǒng)。所述爐體中放置有石墨坩堝、石英模具組件，石英模具組件位于石墨坩堝上方，爐體通過密封件實(shí)現(xiàn)密封。真空系統(tǒng)包括真空管道組件、真空泵；爐體通過真空管道組件和真空泵連接。本發(fā)明的技術(shù)方案專門用于鑄造高致密度、均勻無宏觀偏析的小直徑棒狀材料的調(diào)壓鑄造，解決了重力鑄造小直徑棒狀鑄件時(shí)的縮孔等缺陷問題，適用于易氧化的活潑金屬。

超高錳鋼非電爐鋁發(fā)熱模式錳合金化方法 1073     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種超高錳鋼非電爐鋁發(fā)熱模式錳合金化方法。本發(fā)明提供一種超高錳鋼非電爐鋁發(fā)熱模式錳合金化方法,該方法利用轉(zhuǎn)爐優(yōu)越的動(dòng)力學(xué)條件快速脫碳以及轉(zhuǎn)爐過程中吹氧過程中，氧與大量硅鐵、鋁粒等合金元素發(fā)生氧化放熱反應(yīng)產(chǎn)生的化學(xué)熱代替電爐電能熱來熔化錳合金，該技術(shù)改變了長期以來，超高錳鋼錳合金化只能通過電爐或中頻爐的方式完成這一現(xiàn)狀，解決了傳統(tǒng)工藝電爐錳合金化過程中大量錳合金熔化時(shí)間周期長、鋼水均勻性差、錳收得率差、成本高的問題。

鋁業(yè)廢陰極炭塊的無害化處理并多級利用的方法 813     

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本發(fā)明提供了一種鋁業(yè)廢陰極炭塊的無害化處理并多級利用的方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決了企業(yè)無法對廢陰極炭塊進(jìn)行無害化處理及二次利用的問題。本發(fā)明包括對廢陰極炭塊進(jìn)行破碎；進(jìn)行一級篩選；進(jìn)通過一級篩選的廢陰極炭塊進(jìn)行一級細(xì)磨成廢陰極炭粉；進(jìn)行二級篩選；將通過二級篩選的廢陰極炭粉的一部分作為增碳劑和發(fā)泡劑進(jìn)行二次利用，另一部分進(jìn)行二級細(xì)磨；進(jìn)行三級篩選；將通過三級篩選的廢陰極炭粉作為渣面脫氧劑進(jìn)行二次利用等步驟。采用本發(fā)明的技術(shù)方案達(dá)到了對廢陰極炭塊進(jìn)行低成本高效無害化并實(shí)現(xiàn)多級利用的效果。

高鎂內(nèi)燃酸性球團(tuán)礦 832     

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本發(fā)明公開了一種高鎂內(nèi)燃酸性球團(tuán)礦，該高鎂內(nèi)燃酸性球團(tuán)礦由以下原料制備而成：磁鐵精礦93?95%、高鎂粉1.2?1.5%、膨潤土1.8?2.5%、瓦斯灰2?3%。本發(fā)明各原料在特定配比下相互協(xié)同，使球團(tuán)礦的高溫冶金性能明顯改善，還原度增加6?8個(gè)百分點(diǎn)，高溫荷重軟化開始溫度升高90±5℃，軟化區(qū)間降低100±5℃。本發(fā)明通過加高鎂粉達(dá)到不增加堿度的條件下增加球團(tuán)礦鎂含量的目的，同時(shí)，瓦斯灰加入球團(tuán)礦，降低了含鎂球團(tuán)礦的焙燒溫度，優(yōu)化了球團(tuán)焙燒工藝參數(shù)，改善了球團(tuán)礦的還原度。

在轉(zhuǎn)爐內(nèi)鐵水預(yù)處理脫硫的方法 707     

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本發(fā)明屬于冶金工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種在轉(zhuǎn)爐內(nèi)鐵水預(yù)處理脫硫的方法，本發(fā)明在轉(zhuǎn)爐兌入鐵水后，以氮?dú)鉃檩d氣，將鈍化石灰粉和鎂粒通過雙層套管式轉(zhuǎn)爐底吹噴槍噴入轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)鐵水中，實(shí)現(xiàn)鐵水預(yù)處理脫硫，環(huán)縫保護(hù)氣體為甲烷，達(dá)到預(yù)定噴吹時(shí)間后，轉(zhuǎn)爐搖至測溫取樣位，使用移動(dòng)式扒渣車進(jìn)行扒渣，扒渣后加入廢鋼，轉(zhuǎn)爐搖至零位降槍吹煉；其底吹氣體流量大，鐵水?dāng)嚢韬?，不存在攪拌死區(qū)，鐵水脫硫的動(dòng)力學(xué)條件良好，兼具KR機(jī)械攪拌脫硫和復(fù)合噴吹脫硫的優(yōu)點(diǎn)，大幅提高鐵水脫硫效率和脫硫劑的利用率，同時(shí)，在轉(zhuǎn)爐內(nèi)實(shí)現(xiàn)鐵水預(yù)脫硫，杜絕了在鐵水噴吹/攪拌過程中鐵、渣濺出的鐵損，鐵水脫硫鐵損大幅降低，從而降低鐵水脫硫成本。