利用吡啶類離子液體萃取分離釩鉻渣中釩鉻的方法 940     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種利用吡啶類離子液體萃取分離釩鉻渣中釩鉻的方法，通過調(diào)節(jié)釩鉻渣酸浸液pH，將酸浸液與N?辛基吡啶氯鹽[OPy]Cl萃取劑混合并于振蕩器中進(jìn)行液?液萃取，利用萃取劑將釩和鉻萃取到有機(jī)相中，采用反萃取劑對(duì)負(fù)載釩、鉻有機(jī)相進(jìn)行反萃取，得到偏釩酸銨沉淀、含鉻的反萃余液和再生的離子液體。將得到的偏釩酸銨沉淀經(jīng)煅燒得到產(chǎn)物V₂O₅，將反萃取余液中的鉻(VI)還原生成鉻(III)，通過調(diào)節(jié)pH使鉻以沉淀形式析出，鍛燒得到Cr₂O₃粉末。本發(fā)明具有穩(wěn)定性高、萃取率高、平衡時(shí)間短、萃取之后無乳化現(xiàn)象、一定的疏水性等特點(diǎn)，且分離操作簡(jiǎn)單，不使用傳統(tǒng)有機(jī)溶劑，萃取劑可循環(huán)使用且對(duì)環(huán)境無污染。

微波輔助浸出銅陽(yáng)極泥中硒和砷的方法 1090     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種微波輔助浸出銅陽(yáng)極泥中硒和砷的方法。本發(fā)明是向篩分后的銅陽(yáng)極泥中加入濃度為40~160g/L的氫氧化鈉進(jìn)行調(diào)漿，控制銅陽(yáng)極泥漿料的重量濃度在15%~45%，調(diào)漿后置于微波反應(yīng)爐中，微波頻率為500~4000MHz，在常壓下浸出反應(yīng)2~15min后出料，進(jìn)行固液分離，得到含硒和砷的浸出液。經(jīng)過本發(fā)明微波技術(shù)處理后的浸出液和浸出渣容易處理，使得后續(xù)的貴金屬提取工藝大幅度的簡(jiǎn)化，生產(chǎn)成本低，處理時(shí)間短，是一種綠色環(huán)保的預(yù)處理工藝。

靶向提鈧樹脂及其用于提鈧的方法 750     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，公開了一種靶向提鈧樹脂及其用于提鈧的方法，采用的技術(shù)方法是：采用羧甲基殼聚糖和苯乙烯為原料，以仲碳伯胺N1923為活性組分、錸離子液體為分散劑，進(jìn)行超聲懸浮共聚，加入溶脹劑，再進(jìn)行磺化反應(yīng)制得靶向提鈧樹脂；向靶向提鈧樹脂中加入改性劑，浸泡、洗滌得到改性后的靶向提鈧樹脂；以改性后的靶向提鈧樹脂為吸附劑，加入含鈧料液進(jìn)行循環(huán)吸附，然后再進(jìn)行洗脫，將得到的富鈧?cè)芤赫舭l(fā)結(jié)晶得到氯化鈧產(chǎn)品，鈧綜合回收率可達(dá)85％，氯化鈧產(chǎn)品純度高達(dá)99％以上。本發(fā)明綠色環(huán)保，工藝流程簡(jiǎn)單，對(duì)鈧離子的交換速率快、吸附率高、吸附選擇性好，可實(shí)現(xiàn)鈧回收的產(chǎn)業(yè)化。

使用含鋯吸附劑去除氟碳鈰礦硫酸浸出液中氟的方法 982     

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本發(fā)明屬于稀土濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種使用含鋯吸附劑去除氟碳鈰礦硫酸浸出液中氟的方法。本發(fā)明的步驟是首先將鋯鹽配制成0.05~0.5mol·L-1的溶液，加入沉淀劑攪拌活化，抽濾得到的固體產(chǎn)物經(jīng)烘干，得到含鋯吸附劑水合氧化鋯，氟碳鈰礦硫酸浸出液加水稀釋10~100倍，調(diào)節(jié)酸度為0.1~1.0mol·L-1，加入制備的含鋯吸附劑0.2~1.0g/50ml，振蕩10~40min，然后進(jìn)行固液分離，得到負(fù)載氟的含鋯吸附劑固體和脫氟硫酸浸出液。本發(fā)明通過除氟減少了含氟三廢物的產(chǎn)生，大大減輕了流程對(duì)環(huán)境的污染，同時(shí)對(duì)萃取前的硫酸浸出液進(jìn)行除氟，可消除氟對(duì)后續(xù)稀土的提取與分離的影響。吸附后的鋯吸附劑可進(jìn)行再生利用，大大降低了成本。

P204摻雜聚苯胺的固相萃取劑及其萃取輕稀土方法 975     

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一種P204摻雜聚苯胺的固相萃取劑及其萃取輕稀土方法，屬于稀土濕法冶金和固相萃取技術(shù)領(lǐng)域。一種P204摻雜聚苯胺的固相萃取劑，將本征態(tài)聚苯胺與P204溶液以5～24:1g/L的比例進(jìn)行摻雜得固相萃取劑，所述P204溶液的濃度為0.01mol/L。本發(fā)明所述固相萃取劑萃取輕稀土的方法，以輕稀土溶液為原料液，輕稀土的濃度為0.01～0.1mol/L，pH為1～5；將P204摻雜聚苯胺的固相萃取劑與稀土原溶液以1～5：100g/ml的比例混合后進(jìn)行固液萃取。本發(fā)明以摻雜態(tài)聚苯胺粉末為固體萃取劑，價(jià)格低廉、穩(wěn)定性高、不易產(chǎn)生乳化，不需要皂化，減少氨氮廢液的排放，分離操作簡(jiǎn)單，對(duì)環(huán)境無污染。

具有離心圓筒的澄清分離萃取槽 789     

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本發(fā)明涉及濕法冶金萃取領(lǐng)域，具體涉及一種具有離心圓筒的澄清分離萃取槽。本發(fā)明的具有離心圓筒的澄清分離萃取槽包括混合槽和澄清槽，混合槽與澄清槽之間設(shè)有擋板，還包括一個(gè)離心圓筒，混合槽與澄清槽的體積比為1：（1~1.3），混合槽的中央設(shè)有混合槽攪拌軸和混合槽攪拌漿葉，離心圓筒裝配在混合槽與澄清槽之間的擋板上，離心圓筒中央設(shè)有離心圓筒攪拌軸和離心圓筒攪拌槳葉。本發(fā)明的具有離心圓筒的澄清分離萃取槽采用離心力和重力耦合作用促進(jìn)澄清分離，克服了傳統(tǒng)箱式萃取槽僅靠重力進(jìn)行澄清分離速度慢、效率低的缺陷，澄清分離萃取槽澄清槽體積縮小了10%，萃取效率提高10%以上。

微波酸浸從銅陽(yáng)極泥中回收碲的方法 842     

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本發(fā)明屬于稀散金屬的濕法冶金領(lǐng)域，特別涉及一種微波酸浸從銅陽(yáng)極泥中回收碲的方法。具體步驟是首先向?yàn)r干水分后的銅陽(yáng)極泥中加入濃度為50~400g/L的硫酸調(diào)漿，得到銅陽(yáng)極泥漿料，控制銅陽(yáng)極泥漿料中銅陽(yáng)極泥的重量濃度在1~30%，將所得的銅陽(yáng)極泥漿料置于微波反應(yīng)爐中，向銅陽(yáng)極泥漿料中通入或加入氧化劑，調(diào)節(jié)微波頻率為2450MHz，微波加熱功率為100~900w，在常壓下浸出反應(yīng)1~20min后出料，進(jìn)行固液分離，得到含碲的浸出液。本發(fā)明的技術(shù)方案縮短了銅陽(yáng)極泥的處理時(shí)間，加大了處理量，提高了碲的浸出率，使銅陽(yáng)極泥中其他有價(jià)金屬走向合理且集中，有利于綜合回收，既降低了能耗，又不需要特殊的高壓裝備，同時(shí)具有較快的浸出速度。

反萃負(fù)載鐵的P204有機(jī)相及反萃液除鐵的方法 890     

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一種反萃負(fù)載鐵的P204有機(jī)相及反萃液除鐵的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，按以下步驟進(jìn)行：（1）采用草酸溶液作為反萃劑，將反萃劑與負(fù)載鐵的P204有機(jī)相混合進(jìn)行逆流反萃，反萃溫度為20~40℃，獲得富鐵反萃液和空白P204有機(jī)相；（2）將富鐵反萃液采用日光照射進(jìn)行光分解沉淀除鐵，或在加熱和攪拌條件下向富鐵反萃液中加入鐵粉進(jìn)行還原沉淀除鐵；（3）將沉淀除鐵后的物料過濾分離出固相和液相；（4）分離獲得的液相為貧鐵草酸溶液，補(bǔ)充草酸后返回步驟（1）中循環(huán)使用，固相以草酸亞鐵產(chǎn)品形式回收。本發(fā)明操作環(huán)境無酸霧污染，具有工藝簡(jiǎn)單，無廢渣、廢液排放，具有高效、環(huán)保、實(shí)用性強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)。

固體氯化鉛轉(zhuǎn)化成氧化鉛的方法 912     

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本發(fā)明涉及一種固體氯化鉛轉(zhuǎn)化成氧化鉛的方法，其特點(diǎn)是由以下步驟構(gòu)成：（1）首先將固體氯化鉛和氧化鈣按液固比=4～7:1置入帶有攪拌的轉(zhuǎn)化罐中，進(jìn)行第一步轉(zhuǎn)化；（2）將第一步轉(zhuǎn)化生成的堿式氯化鉛PbOHCl與氫氧化鈉溶液作用進(jìn)行第二步轉(zhuǎn)化，生成固體氧化鉛和二次轉(zhuǎn)化后液。本發(fā)明采用濕法冶金工藝將氯化鉛轉(zhuǎn)化成氧化鉛，經(jīng)過提純的氧化鉛可以作為化工產(chǎn)品，也可以用于制作鉛酸蓄電池，還可以進(jìn)一步被加工成金屬鉛。

利用銅電解脫銅后液處理粗氫氧化鈷制備高純鎳、鈷產(chǎn)品的方法 686     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種利用銅電解脫銅后液處理粗氫氧化鈷制備高純鎳、鈷產(chǎn)品的方法。本發(fā)明提供的利用銅電解脫銅后液處理粗氫氧化鈷制備高純鎳、鈷產(chǎn)品的方法利用脫銅后液的高酸特性，以及脫銅后液與粗氫氧化鈷的除雜提純處理工藝具有共性的特點(diǎn)，創(chuàng)新的將廢棄銅電解脫銅后液應(yīng)用到粗氫氧化鈷提純領(lǐng)域，在使金屬鎳、鈷高值利用的前提下，大幅度降低脫銅后液及粗氫氧化鈷除雜提純的生產(chǎn)成本。本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)鈷回收率大于等于98%，鎳回收率不低于97.5%，實(shí)現(xiàn)銅電解廢液再利用的同時(shí)完成粗氫氧化鈷提純。

銅陽(yáng)極泥超聲波預(yù)處理回收銅的方法 912     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，特別涉及一種銅陽(yáng)極泥超聲波預(yù)處理回收銅的方法。本發(fā)明方法是向銅陽(yáng)極泥中加入濃度為50~400g/L的硫酸調(diào)漿，將銅陽(yáng)極泥漿料置于超聲波發(fā)生器中，向銅陽(yáng)極泥漿料中加入氧化劑，調(diào)節(jié)超聲波頻率為20~40kHz，功率為500~4000w，在常壓下于溫度20~90℃下浸出30~90min?？朔爽F(xiàn)有工藝存在的浸出中較長(zhǎng)的浸出時(shí)間和大部分情況下較低的浸出率的問題，較同等條件下未經(jīng)過超聲波處理的浸出率提高了10~30%以上，銅浸出率達(dá)93~99%。

采用微波處理從銅陽(yáng)極泥中提取回收銅和硒的方法 878     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，特別涉及一種采用微波處理從銅陽(yáng)極泥中提取回收銅和硒的方法。具體是篩去銅陽(yáng)極泥中顆粒直徑大于5mm的沙粒類雜質(zhì)，然后加入濃度為20~500g/L的硫酸調(diào)漿，控制銅陽(yáng)極泥漿料的重量濃度在1~30%，將銅陽(yáng)極泥漿料置于微波爐中，向銅陽(yáng)極泥漿料中通入或加入氧化劑，調(diào)節(jié)微波頻率為1500~3500MHz，微波加熱功率為120~700w，在常壓下浸出反應(yīng)1~30min，銅陽(yáng)極泥中的銅以CuSO4形式浸出，硒以H2SeO3、SeSO3等形式浸出。本發(fā)明方法縮短了銅陽(yáng)極泥的處理時(shí)間，加大了處理量，提高了銅和硒的脫除率，使銅陽(yáng)極泥中其他有價(jià)金屬走向合理且集中，有利于綜合回收，既降低了能耗，又不需要特殊的高壓裝備，同時(shí)具有較快的浸出速度。

從氟碳鈰礦硫酸浸出液分離稀土并制備冰晶石的方法 674     

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本發(fā)明屬于稀土濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從氟碳鈰礦硫酸浸出液分離稀土并制備冰晶石的方法。向氟碳鈰礦硫酸浸出液中加入作為氟絡(luò)合劑的鋁鹽，將萃取劑和稀釋劑混合制得有機(jī)相，將有機(jī)相與上述氟碳鈰礦硫酸浸出液按體積比（1~10）:1混合，振蕩5~60min，靜置10~60min后分相，獲得負(fù)載鈰的有機(jī)相和含有氟與三價(jià)稀土的萃余相，向萃余相中加入鈉化合物，并調(diào)節(jié)pH至2~5，得到Na3AlF6沉淀，即冰晶石，進(jìn)行固液分離，得到脫氟后的三價(jià)稀土溶液。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明對(duì)氟的回收減少了含氟三廢物的產(chǎn)生，大大減輕了流程對(duì)環(huán)境的污染，并且對(duì)水相中的氟進(jìn)行資源化利用，減少了氟資源的浪費(fèi)。

基于DAJYPLS算法的濃密機(jī)底流濃度預(yù)測(cè)方法 762     

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本發(fā)明提供一種基于DAJYPLS算法的濃密機(jī)底流濃度預(yù)測(cè)方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明步驟如下：步驟1：確定建立模型所需的數(shù)據(jù)集；步驟2：對(duì)數(shù)據(jù)集中數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)化處理；步驟3：基于JYPLS算法建立DAJYPLS預(yù)測(cè)模型；步驟4：對(duì)于目標(biāo)域給定新樣本x_new，DAJYPLS預(yù)測(cè)模型輸出濃度預(yù)測(cè)值該方法可實(shí)現(xiàn)當(dāng)現(xiàn)場(chǎng)采樣數(shù)據(jù)較少時(shí)，仍可以建立出準(zhǔn)確的預(yù)測(cè)模型，以協(xié)助操作員進(jìn)行控制，保證濃密脫水過程安全、穩(wěn)定運(yùn)行，提高綜合經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)減少壓濾機(jī)的故障率。

以三乙醇胺為添加劑的硫代硫酸鹽浸金的方法 736     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種以三乙醇胺為添加劑的硫代硫酸鹽浸金的方法，包括以下步驟：步驟1、將金礦細(xì)磨，得到?75～?38微米顆粒占90％以上的樣品備用；步驟2、將樣品調(diào)制成礦漿，向礦漿中依次加入硫代硫酸鹽、硫酸銨、氨水、銅離子和三乙醇胺，得到混合溶液；步驟3、將混合溶液的pH值調(diào)節(jié)至9.5～11，攪拌浸出12～24h，得到浸出液；步驟4、按常規(guī)方法回收浸出液中的金；本發(fā)明在Cu?NH₃?S₂O₃^2?體系浸金過程中，加入三乙醇胺，可以使Cu形成更為穩(wěn)定的配合物，降低銅離子與S₂O₃^2?的反應(yīng)，從而減少了S₂O₃^2?分解和藥劑消耗，使浸出液中S₂O₃^2?的分解產(chǎn)物得以降低。同時(shí)，三乙醇胺通過較強(qiáng)的吸附性能可以加快銅離子在金表面的反應(yīng)過程，從進(jìn)一步提升浸金的速率和效果。

電化學(xué)深度脫除氟鉭酸鉀制備過程鉭液中水溶性萃取劑方法 1027     

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一種電化學(xué)深度脫除氟鉭酸鉀制備過程鉭液中水溶性萃取劑方法，屬于濕法冶金萃取分離、提純過程中水溶性有機(jī)萃取劑深度脫除技術(shù)領(lǐng)域。該方法將氟鉭酸鉀生產(chǎn)工藝流程萃取分離后的鉭液置于反應(yīng)容器中；將鉭棒作為陽(yáng)極、鉭材料作為陽(yáng)極，將陰極和陽(yáng)極浸入鉭液中，在陰極和陽(yáng)極施加1.5V～3V的電場(chǎng)，恒電位電解至鉭水溶液中溶解的水溶性萃取劑濃度不在變化，在電解過程中，持續(xù)從反應(yīng)容器底部均勻通入空氣進(jìn)行物理吹脫；電解結(jié)束后，進(jìn)行氟鉭酸鉀制備的后續(xù)工藝得到高純氟鉭酸鉀。該方法能夠有效去除溶解在溶液中的水溶性萃取劑，將其深度除去，制備出低碳高純氟鉭酸鉀。該方法具有耗能低，操作簡(jiǎn)便等優(yōu)點(diǎn)。

從尾礦中浸出鈮鈧的方法 669     

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本發(fā)明公開一種從尾礦中浸出鈮鈧的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。其包括以下步驟：S1、在選鐵、稀土和螢石的尾礦中添加氫氧化鈣和煤粉，得到混合物，將混合物焙燒后得到焙燒礦；S2、對(duì)焙燒礦進(jìn)行球磨處理，并通過弱磁選，得到弱磁選鐵精礦和弱磁選尾礦；S3、將弱磁選尾礦與濃硫酸混合，攪拌浸出，得到硫酸浸出物，經(jīng)過濾洗滌后，得到含有鈮和鈧的浸出液和浸出渣。本發(fā)明的方法操作簡(jiǎn)單，能耗低，具有良好的環(huán)境效益，工藝成本低，可有效浸出選鐵、稀土和螢石尾礦中的鈮、鈧，鈮、鈧浸出率高，還能回收高品位、高收率的鐵。

澄清分離萃取槽 847     

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本發(fā)明屬于濕法冶金萃取領(lǐng)域，具體涉及一種澄清分離萃取槽。本發(fā)明的澄清分離萃取槽包括混合槽和澄清槽，包括混合槽和澄清槽，混合槽和澄清槽中間設(shè)有擋板，其特征在于混合槽與澄清槽的體積比為1：（1~1.4），其上部設(shè)有混合槽有機(jī)相入口，下部設(shè)有混合槽水相入口，混合槽的中央設(shè)有混合槽攪拌軸和混合槽攪拌槳葉；澄清槽的上部設(shè)有澄清槽有機(jī)相出口，下部設(shè)有澄清槽水相出口，澄清槽中央設(shè)有澄清槽攪拌軸和澄清槽攪拌槳葉；在擋板上開有溢流口。本發(fā)明的澄清分離萃取槽采用離心力和重力耦合作用促進(jìn)澄清分離，克服了傳統(tǒng)箱式萃取槽僅靠重力進(jìn)行澄清分離速度慢、效率低的缺陷，與傳統(tǒng)的箱式萃取槽相比，澄清槽體積縮小50%以上，萃取效率提高50%以上。

用高氰回水浮選回收超細(xì)氰化尾渣中有價(jià)金屬的方法 907     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種用高氰回水浮選回收超細(xì)氰化尾渣中有價(jià)金屬的方法。本發(fā)明是首先利用氰化作業(yè)的高氰回水進(jìn)行調(diào)漿，將礦漿送至浮選機(jī)組，用石灰調(diào)節(jié)礦漿pH值10~12，采用一粗二精二掃流程回收鉛，將鉛掃選尾礦濃縮后加入高氰回水進(jìn)行調(diào)漿，采用一粗一精一掃流程回收鋅鉛精礦，將鋅鉛掃選尾礦濃縮后加入高氰回水進(jìn)行調(diào)漿，采用一粗三精二掃流程回收銅精礦，將銅掃選尾礦再次進(jìn)行兩次掃選，最后進(jìn)行濃縮，底流經(jīng)過過濾機(jī)得到精礦產(chǎn)品。本發(fā)明利用高氰高堿回水并采用新型組合浮選和抑制藥劑進(jìn)行浮選，實(shí)現(xiàn)了鉛、鋅、銅和硫的分離回收，有效的利用了氰化尾渣中的多種有價(jià)金屬。

從含釩鋼渣中富集釩的方法 644     

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本發(fā)明公開一種從含釩鋼渣中富集釩的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。其包括以下步驟：S1、磨礦：對(duì)含釩鋼渣破碎，之后球磨過篩；S2、富集：采用稀鹽酸將步驟S1得到的含釩鋼渣攪拌浸出，得到混合漿料；S3、固液分離：將步驟S2中的混合漿料進(jìn)行固液分離，對(duì)固體渣進(jìn)行洗滌，得到富釩渣和溶出液。本發(fā)明的方法操作簡(jiǎn)單，能耗低，成本低，綠色環(huán)保，能夠有效降低含釩鋼渣中的Ca、Mg、Fe、Mn等雜質(zhì)的含量，提高釩的品位，利于釩從含釩鋼渣中分離和提取，大大提高釩的收率。

從含稀土的選鐵尾礦中分離回收鐵、稀土和氟的方法 794     

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本發(fā)明涉及一種從含稀土的選鐵尾礦中分離回收鐵、稀土和氟的方法，該方法將含稀土的選鐵尾礦、添加劑和煤粉混合、壓塊或造球后、焙燒、球磨磁選，獲得磁選鐵精礦和磁選尾礦；磁選尾礦加鹽酸進(jìn)行浸出，過濾后，得到氯化稀土浸出液和富含氟化鈣的浸出渣；浸出渣加水?dāng)嚢璩傻V漿，加入水玻璃、油酸鈉、松醇油后得到粗選精礦和粗選尾礦，進(jìn)行精選后獲得氟化鈣精礦和含硅酸鹽以及少量氟化鈣的混合物的總尾礦。本發(fā)明方法具有分離效果好、鐵和稀土的回收率高、生產(chǎn)成本低、處理量大、環(huán)境友好等特點(diǎn)，是一種涉及非高爐煉鐵、濕法冶金、礦物加工技術(shù)和資源綜合利用領(lǐng)域的工藝方法。

帶提芯環(huán)的鈦逆止閥 1009     

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一種帶提芯環(huán)的逆止閥,包括有閥座、閥蓋、閥芯桿和密封件,主要改進(jìn)是在閥芯桿和閥座上均設(shè)有凹形槽口,閥芯桿上還設(shè)有提芯環(huán),該提芯環(huán)插入閥芯桿的凹形槽口中并通過閥座上的凹形槽口。當(dāng)操作者要放掉管道及泵體內(nèi)的殘酸時(shí),可用鉤子深入液面下鉤動(dòng)露出閥座外的提芯環(huán)上下移動(dòng),即可完成任務(wù)。該逆止閥采用鈦材制作,具有體輕耐用,防止雜物堵塞葉輪的特點(diǎn),適于濕法冶金、化工、制藥行業(yè)中的輸液泵上使用。

釩鉻浸出液中分離提取釩鉻的方法 720     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體是涉及一種釩鉻浸出液中分離提取釩鉻的方法。本發(fā)明是將釩鉻浸出液加入亞硫酸鈉，再調(diào)節(jié)pH到5～5.5，發(fā)生沉淀反應(yīng)，沉淀過濾的煅燒后冷卻，煅燒物加入NaOH溶液，得到的固體濾渣即為三氧化二鉻，沉淀過濾的濾液調(diào)節(jié)pH到2.0～2.5，加熱到90～95℃，加入硫酸銨，得到沉淀物，進(jìn)行過濾，固體濾渣為偏釩酸銨。本發(fā)明采用適度還原，加入的還原劑量少，且還原反應(yīng)在常溫條件下進(jìn)行，節(jié)省成本。

P₂₀₄摻雜聚噻吩輕稀土固相萃取劑的制備方法及其應(yīng)用 1036     

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本發(fā)明屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域和固相萃取技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種P₂₀₄摻雜聚噻吩輕稀土固相萃取劑的制備方法及其應(yīng)用，通過萃取劑P₂₀₄摻雜聚噻吩而制備的固相萃取劑萃取輕稀土元素，以摻雜聚噻吩固體粉末為固相萃取劑，通過固?液萃取將稀土元素從稀土溶液中轉(zhuǎn)移到固體粉末中，通過離心進(jìn)行分離，實(shí)現(xiàn)稀土從水溶液中的提取。

利用高鈦熔渣生產(chǎn)人造金紅石的方法 868     

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一種利用高鈦熔渣生產(chǎn)人造金紅石的方法，它采 用以下三個(gè)步驟：即將盛裝在渣罐中的鈦渣經(jīng)加熱熔化，向渣 罐中加入添加劑的同時(shí)或之后，向熔渣中噴吹氧化性氣體，使 鈦組分選擇性地富集于金紅石相中；然后控制降溫速率使熔渣 冷卻至室溫，使金紅石相選擇性長(zhǎng)大；最后將冷卻的凝渣經(jīng)破 碎、磨細(xì)，采用濕法冶金分離的方法或選礦分離的方法，將凝 渣中的金紅石相分離出來，得到 TiO2品位高的人造金紅石。該工 藝流程設(shè)計(jì)合理，設(shè)備簡(jiǎn)單，易操作，充分利用原料自身的能 量，熱效率高，有利于鈦組分的富集和金紅石相長(zhǎng)大和粗化， 金紅石相分離效果好，顯著提高產(chǎn)品質(zhì)量，無環(huán)境污染。

電子垃圾中多金屬組分自組裝分離與資源化回收的方法 866     

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本發(fā)明屬于金屬資源回收與循環(huán)再利用技術(shù)，具體為一種電子垃圾中多金屬組分自組裝分離與資源化回收的方法。首先，采用機(jī)械物理處理法將電子垃圾中金屬物料與非金屬物料分離；其次，基于X射線熒光光譜儀對(duì)金屬物料的成分分析結(jié)果，在電子垃圾中金屬物料的基礎(chǔ)上，建立液態(tài)Fe-Cu-Sn/Pb基三相分離系統(tǒng)，使電子垃圾中多金屬組分選擇性分離到不同的液相區(qū)；最后，采用濕法冶金或者直接精煉，使系統(tǒng)中各分離區(qū)域的金屬得到高效循環(huán)再利用。本發(fā)明在高效回收電子垃圾中貴金屬的同時(shí)，綜合回收其它各種金屬。一方面緩解我國(guó)人均金屬資源短缺的壓力，具有經(jīng)濟(jì)效益；另一方面減小化學(xué)毒性試劑的使用量、降低能耗和排放，顯著減小對(duì)生態(tài)環(huán)境的危害，具有環(huán)境效益。

從氧化銅鈷礦萃銅余液中制備高品質(zhì)氧化鈷的方法 751     

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本發(fā)明屬于有色冶金濕法冶金領(lǐng)域，涉及一種從氧化銅鈷礦萃銅余液中提取鈷并制備高品質(zhì)氧化鈷的方法。方法包括：氧化鈣除鐵、鋁；氧化鎂除銅；氟化鈉除鈣、鎂；萃取劑P2O4的皂化及配制；萃取除雜；草酸鈷前軀體制備；高品質(zhì)氧化鈷制備。本發(fā)明針對(duì)氧化銅鈷礦萃銅余液鈷提取及產(chǎn)品制備工藝雜質(zhì)含量高、鈷損失較多的問題，該方法增加深度除雜工藝步驟，使用沉淀法制備草酸鈷前軀體，煅燒成為高品質(zhì)氧化鈷。具有除雜徹底，鈷回收率高的特點(diǎn)。

基于資源循環(huán)利用的硝酸鎂熱解裝置及方法 743     

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本發(fā)明的一種基于資源循環(huán)利用的硝酸鎂熱解裝置及方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。裝置包括原料熔化罐、原料熔體加熱器、噴霧干燥器、直燃式旋流動(dòng)態(tài)煅燒爐、煅燒爐旋風(fēng)分離器、氧化鎂粉料陳化料倉(cāng)和氧化鎂粉料產(chǎn)品料倉(cāng)，各部件按序連接。六水硝酸鎂熱解：①六水硝酸鎂加熱形成熔體；②高溫熔體在噴霧干燥器內(nèi)，進(jìn)行干燥及熱解反應(yīng)；③進(jìn)入直燃式旋流動(dòng)態(tài)煅燒爐內(nèi)進(jìn)行熱解反應(yīng)；④煅燒爐旋風(fēng)分離器分離出熱解氣，65％對(duì)直燃式旋流動(dòng)態(tài)煅燒爐燃料助燃；另35％進(jìn)入噴霧干燥器加熱及加熱六水硝酸鎂熔體，排放廢氣用于制備硝酸。實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用，環(huán)境友好，能實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)氧化鎂，用以實(shí)現(xiàn)紅土鎳礦濕法冶金副產(chǎn)硝酸鎂的資源合理利用及無害化排放。

制備太陽(yáng)能級(jí)多晶硅的新工藝 907     

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本發(fā)明是以冶金級(jí)硅為原料,經(jīng)還原熔煉、精煉、濕法冶金、真空提純制備太陽(yáng)能級(jí)多晶硅的方法和工藝。本發(fā)明的內(nèi)容是:在電弧爐內(nèi),采用石墨電極產(chǎn)生的電弧加熱,用碳還原硅石制備出的冶金硅液,在精煉爐內(nèi)徑絮凝精煉、鋇鹽精煉、熔劑精煉、氧化精煉、硬模冷卻、破碎、酸洗、真空熔煉、真空脫氣、定向凝固、切頭去尾,得到太陽(yáng)能級(jí)的多晶硅。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是:與西門子、改良西門子法等傳統(tǒng)工藝相比較,原料來源豐富,固定資產(chǎn)投資僅是1/3,并可分批投入,節(jié)能20～25%,降低成本20%,原材料為硅石,更易獲得,不用氯氣,環(huán)保和設(shè)備材料容易解決,可生產(chǎn)出滿足太陽(yáng)能電池需要的多晶硅,一個(gè)工藝可以有三個(gè)產(chǎn)品(99.95%、99.995、太陽(yáng)能多晶硅),可降低投資風(fēng)險(xiǎn),上述三種產(chǎn)品國(guó)內(nèi)外均有良好的市場(chǎng),可應(yīng)用于不同的行業(yè),最終產(chǎn)品可以滿足太陽(yáng)能級(jí)多晶硅的要求。

間歇式超聲波-微波協(xié)同處理銅陽(yáng)極泥的方法 629     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種間歇式超聲波-微波協(xié)同處理銅陽(yáng)極泥的方法。本發(fā)明首先向篩分后的銅陽(yáng)極泥中加入硫酸進(jìn)行調(diào)漿，調(diào)漿后的漿料置于微波-超聲波反應(yīng)爐中，微波頻率為800~4000MHz，超聲波頻率為20-40KHz，超聲波工作模式為間歇式，工作時(shí)間與停歇時(shí)間比例為（0.5~2）：1，微波-超聲波協(xié)同作用的同時(shí)，向漿料中加入氧化劑，在常壓下浸出反應(yīng)1~10min后出料，進(jìn)行固液分離，得到含銅、碲、硒的浸出液。經(jīng)過間歇式超聲波-微波協(xié)同處理后的浸出液和浸出渣容易處理，使得后續(xù)的貴金屬提取工藝大幅度的簡(jiǎn)化，生產(chǎn)成本低，處理時(shí)間短，是一種綠色環(huán)保的預(yù)處理工藝。