廢鉛電池膏泥固相電解陰極裝置 799     

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本實(shí)用新型公開了一種廢鉛電池膏泥固相電解陰極裝置，包括陰極框，所述陰極框包括側(cè)面給電匯流條，所述側(cè)面給電匯流條的內(nèi)框底部設(shè)有等距間隔排列的承載條，若干所述承載條形成涂膏區(qū)，所述側(cè)面給電匯流條的頂部設(shè)有吊耳，可移動龍門吊的起重葫蘆上的掛鉤與所述吊耳連接，該實(shí)用新型提高了電解產(chǎn)量，實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化，提高了產(chǎn)量，噸鉛電耗控制在600?800KWH，電解時間8?12小時。

三級離心萃取結(jié)構(gòu) 868     

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本實(shí)用新型公開了一種三級離心萃取結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)萃取過程的快速混合和分相，有效解決了萃取體系分相速度慢，效果差的問題。本實(shí)用新型中的離心萃取機(jī)采用專用的混合室和連接混合室底部的進(jìn)相管結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)軸伸入混合室中，強(qiáng)烈地?cái)嚢杌旌现叵嘁汉洼p相液，使重相液和輕相液更能充分混合，且防止產(chǎn)生渦旋，利于混相液進(jìn)入轉(zhuǎn)鼓，重相液和輕相液混合效果好，且設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單；離心萃取機(jī)采用轉(zhuǎn)盤結(jié)構(gòu)，能把剛進(jìn)入滾鼓中的混合相液帶動并迅速加速到轉(zhuǎn)鼓的速度，于是混合相液在向上運(yùn)動的同時，在強(qiáng)大的離心力作用下，重相液向轉(zhuǎn)鼓的外側(cè)運(yùn)動，輕相液向轉(zhuǎn)筒中心運(yùn)動，重相液和輕相液澄清分離效果好。

礦石冶金用金屬提煉裝置 846     

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本實(shí)用新型涉及冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體地說，涉及一種礦石冶金用金屬提煉裝置。其包括提煉裝置，提煉裝置上方安裝有冶金爐，提煉裝置前端上表面開設(shè)有安裝槽，冶金爐底端設(shè)有的支撐腿放置于安裝槽內(nèi)部，提煉裝置底端安裝有移動輪，移動輪內(nèi)部設(shè)有轉(zhuǎn)動桿，提煉裝置底端固定有移動座，移動座內(nèi)部開設(shè)有轉(zhuǎn)動孔，轉(zhuǎn)動桿位于轉(zhuǎn)動孔內(nèi)部，且轉(zhuǎn)動桿與轉(zhuǎn)動孔轉(zhuǎn)動連接，提煉裝置后端固定安裝有推桿，該實(shí)用新型中，通過移動輪與移動座之間的轉(zhuǎn)動，便于帶動提煉裝置進(jìn)行移動，從而使冶金爐進(jìn)行移動，通過設(shè)置的摩擦鋼板，可在移動后對提煉裝置進(jìn)行固定，設(shè)置的蓄水箱，便于在冶金工作結(jié)束后，通過噴頭噴水至冶金爐表面對冶金爐進(jìn)行降溫。

環(huán)隙式離心萃取機(jī) 826     

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本實(shí)用新型公開了一種環(huán)隙式離心萃取機(jī)，包括外殼和設(shè)于外殼內(nèi)的轉(zhuǎn)鼓，外殼的一側(cè)設(shè)有重相進(jìn)口，外殼的另一側(cè)設(shè)有輕相進(jìn)口，外殼和轉(zhuǎn)鼓之間形成用于混合重相液和輕相液的混合腔；外殼的內(nèi)底面設(shè)有混合相導(dǎo)向板，混合相導(dǎo)向板的上表面設(shè)有沿著徑向延伸的若干個葉片，轉(zhuǎn)鼓的底部、混合相導(dǎo)向板和葉片之間形成混合相流道；轉(zhuǎn)鼓的底部中間位置設(shè)有混合相進(jìn)口，混合相流道和混合相進(jìn)口連通。本實(shí)用新型采用以上結(jié)構(gòu)，使重相液和輕相液更能充分混合，且防止產(chǎn)生渦旋，利于混合相液進(jìn)入轉(zhuǎn)鼓，重相液和輕相液混合效果好。

離心萃取機(jī) 888     

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本實(shí)用新型公開了離心萃取機(jī)，包括外殼、設(shè)于外殼底部的混合室、設(shè)于外殼內(nèi)的轉(zhuǎn)鼓、連接轉(zhuǎn)鼓的轉(zhuǎn)軸和用于驅(qū)動轉(zhuǎn)鼓與轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動的驅(qū)動裝置；外殼的一側(cè)設(shè)有重相進(jìn)口，外殼的另一側(cè)設(shè)有輕相進(jìn)口；轉(zhuǎn)鼓內(nèi)部形成澄清室；轉(zhuǎn)鼓的底部設(shè)有混合相進(jìn)口，澄清室通過混合相進(jìn)口連通混合室；轉(zhuǎn)軸和轉(zhuǎn)鼓同軸配合，轉(zhuǎn)軸穿過轉(zhuǎn)鼓并伸入到混合室中；混合室的頂部繞混合相進(jìn)口設(shè)有至少2個相液進(jìn)口，至少2個相液進(jìn)口繞混合相進(jìn)口環(huán)形陣列；重相液通過重相進(jìn)口和相液進(jìn)口流入混合室中，輕相液通過輕相進(jìn)口和相液進(jìn)口流入混合室中。本實(shí)用新型采用以上結(jié)構(gòu)，重相液和輕相液混合效果好，且設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單。

無氰無毒提金系統(tǒng) 1062     

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本實(shí)用新型公開了一種無氰無毒提金系統(tǒng)，包括箱體、吸附箱、進(jìn)料斗、電機(jī)箱、第一電機(jī)和轉(zhuǎn)動軸，所述箱體的左側(cè)固定連接有吸附箱，并且箱體頂部的左側(cè)固定連接有進(jìn)料斗，所述進(jìn)料斗的表面頂部設(shè)置有蓋板，并且箱體的頂部固定連接有電機(jī)箱，所述電機(jī)箱內(nèi)壁的頂部固定連接有第一電機(jī)，所述第一電機(jī)的輸出軸通過減速器固定連接有轉(zhuǎn)動軸。該無氰無毒提金系統(tǒng)，通過使用無氰提金劑進(jìn)行浸金提取，提取過程中產(chǎn)生的氣體通入凈化箱內(nèi)，中和液對產(chǎn)生的廢氣進(jìn)行中和處理，大大降低了提金殘液和提金過程中產(chǎn)生的氣體的毒性，避免對人畜造成危害，提高了提金過程中的安全性，大大降低了對環(huán)境的污染，有利于綠色環(huán)保。

新型混合澄清槽 803     

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本實(shí)用新型公開了新型混合澄清槽，包括輕相儲存槽、重相儲存槽、輕相恒流泵、重相恒流泵、混合裝置、連接混合裝置底部的澄清室、第一閥門和第二閥門；輕相儲存槽的出口依次通過輕相恒流泵和第一閥門連接混合裝置的輕相進(jìn)口；重相儲存槽的出口通過重相恒流泵和第二閥門連接混合裝置的重相進(jìn)口；混合裝置的底部為多孔板，多孔板連接有混合相出口管，混合相出口管伸入到澄清室的中部位置。本實(shí)用新型采用以上結(jié)構(gòu)，澄清室呈豎直放置的管式結(jié)構(gòu)，具有占地面積小，壓槽量低的優(yōu)點(diǎn)。

廢電池膏泥固相電解裝置 767     

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本實(shí)用新型公開了一種廢電池膏泥固相電解裝置，主要應(yīng)用于有色金屬濕法冶煉技術(shù)領(lǐng)域，含陽極、陰極、布料盤、絕緣片，所述陽極由陽極支架、陽極板組成，所述陽極支架上均勻設(shè)置若干陽極板；所述陰極由陰極支架、陰極托架組成，所述陰極支架上均勻設(shè)置若干陰極托架；所述陽極、陰極之間設(shè)置絕緣片，所述陽極、陰極可拆卸連接；所述陰極托架上放置布料盤。應(yīng)用本實(shí)用新型一種廢電池膏泥固相電解裝置，陰陽極極距固定不會移位，可以保持很小的極距，電流密度大，電解時間短，電流效率高，噸鉛電耗低。

含酸廢氣的排放系統(tǒng) 1015     

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本實(shí)用新型公開了一種含酸廢氣的排放系統(tǒng)，包括酸堿中和桶、水環(huán)式真空泵和冷卻水罐，酸堿中和桶的頂部設(shè)置有進(jìn)氣口和出氣口，所述的進(jìn)氣口與排風(fēng)管連通，所述的出氣口與水環(huán)式真空泵的吸氣口連通，水環(huán)式真空泵的排水口連接至冷卻水罐的上部，冷卻水罐的出水口與水環(huán)式真空泵的進(jìn)水口連通；所述的進(jìn)氣口上連接有進(jìn)氣管，所述的進(jìn)氣管延伸至酸堿中和桶的底部，酸堿中和桶的頂部設(shè)置有堿液添加口，酸堿中和桶的底面距離地面的高度高于冷卻水罐的頂面距離地面的高度。含酸的廢氣經(jīng)過水環(huán)式真空泵的葉輪容易發(fā)生腐蝕，本實(shí)用新型為解決該問題在水環(huán)式真空泵的工藝前端放置了酸堿中和桶；本實(shí)用新型還具有結(jié)構(gòu)簡單、設(shè)計(jì)合理的特點(diǎn)。

新型環(huán)隙式離心萃取機(jī) 925     

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本實(shí)用新型公開了新型環(huán)隙式離心萃取機(jī)，包括外殼和設(shè)于外殼內(nèi)的轉(zhuǎn)鼓；外殼的一側(cè)設(shè)有重相進(jìn)口，外殼的另一側(cè)設(shè)有輕相進(jìn)口；轉(zhuǎn)鼓呈中空結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)鼓上部呈圓柱形結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)鼓下部呈上寬下窄的圓臺結(jié)構(gòu)；圓臺結(jié)構(gòu)的底部設(shè)有圓柱形結(jié)構(gòu)的混合相進(jìn)口；混合相進(jìn)口內(nèi)設(shè)有螺旋槳葉；外殼的底部設(shè)有下沉的固定槽，混合相進(jìn)口伸入固定槽中。本實(shí)用新型采用以上結(jié)構(gòu)，使重相液和輕相液更能充分混合，且防止產(chǎn)生渦旋，利于混相液進(jìn)入轉(zhuǎn)鼓，重相液和輕相液混合效果好，結(jié)構(gòu)簡單。

硫酸鋅電解廢液除氯的工藝 995     

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本發(fā)明公開了一種硫酸鋅電解廢液除氯的工藝，包括以下步驟：a、向反應(yīng)器中的硫酸鋅電解廢液加入二氧化鉛進(jìn)行除氯，攪拌溶解；b、用氫氧化鈉溶液對除氯過程中產(chǎn)生的氯氣進(jìn)行吸收；c、將步驟a除氯過程產(chǎn)生的除氯渣投入到步驟b中吸收氯氣后的溶液中，攪拌溶解，過濾，濾渣為再生二氧化鉛，濾液為再生后液。采用本發(fā)明的工藝，除氯率高，除氯后液含氯可達(dá)85mg/l左右，除氯率高達(dá)96%，本發(fā)明工藝中，再生二氧化鉛返回除氯步驟循環(huán)利用，再生后液補(bǔ)加氫氧化鈉后返回氯氣吸收步驟循環(huán)利用，實(shí)現(xiàn)了閉路循環(huán)，提高了原料利用率，推動循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展。

有機(jī)相中脫氯的方法 999     

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本發(fā)明公開了一種有機(jī)相中脫氯的方法，將鋅負(fù)載有機(jī)相進(jìn)行四級逆流洗滌，在四級逆流洗滌的二級洗過程中，在二級洗中的水相循環(huán)池中加入堿溶液，使所述二級洗的水相循環(huán)池中的調(diào)節(jié)循環(huán)液PH值在6.5?7.0,所述調(diào)節(jié)循環(huán)液與在二級洗中的鋅負(fù)載有機(jī)相混合后水相PH5.0，出口一級洗水PH3.5；本發(fā)明脫氯率高且可以除到極低水平，可實(shí)現(xiàn)閉路循環(huán),發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，大幅降低鋅反萃后液中的氯，明顯改善工作環(huán)境，提高鋅片質(zhì)量，降低電解成本，可適當(dāng)降低原料對氯的要求，可拓展原料來源。

廢鉛蓄電池回收鉛的方法 801     

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本發(fā)明公開了一種廢鉛蓄電池回收鉛的方法，包括以下步驟：a、配制轉(zhuǎn)化液；b、將廢鉛蓄電池料緩慢投入轉(zhuǎn)化液置于反應(yīng)釜中，60～65℃下反應(yīng)30～45分鐘，廢鉛蓄電池料中的二氧化鉛轉(zhuǎn)化為二價鉛硫酸鉛，過濾，濾渣為轉(zhuǎn)化渣，溶液為轉(zhuǎn)化后液；c、轉(zhuǎn)化渣投入到40～50℃、濃度100～120g/l的氯化鈉溶液中，加鋅片，振蕩浸出30～40分鐘，過濾浸出液，濾液為含硫酸鋅的置換浸出液，分揀剩余的鋅片，余下的為海綿鉛；d、置換浸出濾液萃取-電解回收鋅；e、海綿鉛經(jīng)壓團(tuán)、熔鑄，制得成品鉛。本發(fā)明采用濕法鉛回收工藝，相對于傳統(tǒng)的火法回收，工藝簡單，回收率高，可達(dá)98%，能耗小，大大降低了生產(chǎn)成本。

用工業(yè)富氧從含鐵硫酸鋅溶液中脫除亞鐵離子的方法 639     

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本發(fā)明公開了一種用工業(yè)富氧從含鐵硫酸鋅溶液中脫除亞鐵離子的方法，包括以下步驟：取含亞鐵離子的硫酸鋅溶液，加入含有二價銅離子的催化劑，加熱，通入富氧，再加入氧化鋅至pH值為4～5.4。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：成本低、效率高、鋅損失量小，過濾速度較快，濾渣含水較低，不會引入其他雜質(zhì)離子，除鐵深度完全能夠滿足鋅電解液的要求。

廢鉛電池膏泥固相電解制取鉛的工藝 1028     

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本發(fā)明公開了一種廢鉛電池膏泥固相電解制取鉛的工藝，1)拆解，2)和膏，3)涂膏，4)電解，5)取鉛，6)回收，本發(fā)明具有不需要預(yù)脫硫工序，一步直接電解獲得金屬鉛，流程最短；屬于固相電解，鉛膏在陰極直接得到電子，被還原為金屬鉛，不同于離子電積；電解液為氫氧化鈉加硫酸鈉混合體系；鉛膏中的硫酸根以硫酸鈉的形式進(jìn)入電解液，電解廢液采用雙極膜以硫酸的形式開路，脫硫后液返回電解做電解液使用；提高了工作效率，實(shí)現(xiàn)工業(yè)化，便于操作，利于大規(guī)模作業(yè)的優(yōu)點(diǎn)。

回收鋅浸出渣中夾帶鋅的濕法工藝 1116     

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回收鋅浸出渣中夾帶鋅的濕法工藝。本發(fā)明屬于鋅礦的濕法處理工藝,特別是對濕法煉鋅系統(tǒng)中產(chǎn)出的含鋅渣中進(jìn)一步回收鋅的工藝方法。本工藝采用水洗或稀酸浸洗浸出渣,再采用P₂₀₄做萃取劑,煤油做稀釋劑配成有機(jī)相,對水相萃取,配置含有鋅和硫酸的溶液,洗脫負(fù)載有機(jī)相中的雜質(zhì),使用廢電解液和硫酸對負(fù)載有機(jī)相進(jìn)行反萃,將有機(jī)相中的鋅重新轉(zhuǎn)入水相中,對所有與有機(jī)相發(fā)生過接觸的水相進(jìn)行脫油處理,最后將反萃后液作為新液添加到鋅電積系統(tǒng)中。本發(fā)明操作簡單,金屬回收率高,可有效回收鋅浸出渣中夾帶的鋅,節(jié)約資源,避免環(huán)境污染,且可很好地與濕法處理氧化鋅礦工藝銜接,減少氧化礦浸出用酸量,降低成本。

用P507皂化萃取鋅的方法 1042     

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本發(fā)明涉及一種用P507皂化萃取鋅的方法，所述方法具體為萃取劑P507用煤油按比例配制有機(jī)相，用石灰乳對萃取劑P507有機(jī)相進(jìn)行皂化，靜置分離得到皂化有機(jī)相，再用皂化有機(jī)相與含氯化鋅的水相進(jìn)行多級萃取，將水相中的鋅與有機(jī)相中的鈣進(jìn)行交換，再用硫酸對鋅負(fù)載有機(jī)相進(jìn)行多級反萃，即將氯化鋅轉(zhuǎn)化為硫酸鋅并進(jìn)行富集，滿足硫酸鋅電積的工藝。

利用低品位鎢錫礦清潔、環(huán)保生產(chǎn)仲鎢酸銨的方法 903     

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一種利用低品位鎢錫礦清潔、環(huán)保生產(chǎn)仲鎢酸銨的方法，包括如下步驟：研磨、制漿浮選脫硫、繼續(xù)浮選得到鎢錫混合精礦，重力選礦，分別制得鎢精礦和錫精礦，鎢精礦采用酸浸工藝、氨溶、結(jié)晶工藝制得仲鎢酸銨產(chǎn)品；過程中的廢氣、廢水進(jìn)行清潔處理。本發(fā)明將生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢水、廢渣、廢氣采用科技環(huán)保的技術(shù)手段加以利用，生產(chǎn)出合格的其他副產(chǎn)品、變廢為寶，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)的綠色、環(huán)保生產(chǎn)。

高銀銅鈣復(fù)雜載金炭高效提取金銀銅方法 914     

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本發(fā)明涉及一種高銀銅鈣復(fù)雜載金炭高效提取金銀銅方法，包括以下步驟：獲得解吸電解原料載金炭；使用含氰回水進(jìn)行沖洗溢流去除炭中的木屑雜質(zhì)；使用含氰回水進(jìn)行清洗，泥質(zhì)清洗干凈后進(jìn)行吹風(fēng)轉(zhuǎn)入解吸柱內(nèi)；配制載金炭解吸電解液，氰化鈉濃度0.2?0.3%、氫氧化鈉濃度2.0?2.2%、六偏磷酸鈉10Kg/噸炭；采用“氰化鈉+氫氧化鈉+六偏磷酸鈉+高溫高壓+超聲波方法”進(jìn)行解吸電解提取金銀銅，獲得高銅銀金泥和解吸電解貧炭；含金銀鈣銅金泥進(jìn)行火法精煉；本發(fā)明高銀銅鈣復(fù)雜載金炭，高效綜合提取金、銀、銅，解吸電解系效率及技術(shù)指標(biāo)顯著提升，降低篩網(wǎng)拆卸勞動強(qiáng)度，每柱解吸電解時間明顯縮短；解吸貧炭金銀銅品位明顯下降，提高了金銀銅解吸率。

鋅電解溶液中除氯的方法 856     

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本發(fā)明涉及一種鋅電解溶液中除氯的方法，特別是對濕法煉鋅的含高濃度氯離子中性浸出液的除氯方法。本發(fā)明是使含氯離子的鋅電解中性浸出液處于有Cu2O和pH值2.0～3.5的稀硫酸環(huán)境中，使溶解生成的Cu2SO4與Cl－生成難溶的CuCl沉淀；分離出CuCl再與堿性溶液反應(yīng)生成Cu2O循環(huán)使用，氯化物通過蒸發(fā)結(jié)晶成為固體氯化物。采用本發(fā)明的工藝成本低、效率高、工藝易操控、再生物實(shí)收率高。

在萃銦工藝中分離銦—銻的技術(shù) 779     

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在萃銦工藝中分離銦—銻的技術(shù)。本發(fā)明屬于有 色金屬的濕法冶金技術(shù)，特別是在萃取銦的工藝流程中使銦— 銻分離的工藝。本發(fā)明的特點(diǎn)是，在進(jìn)行無機(jī)酸反萃銦前，對 有機(jī)溶劑萃取后的含銦—銻 P204有機(jī)相先用檸檬酸作洗滌 劑，從富銦有機(jī)相中洗滌除銻；向洗滌除銻后的檸檬酸溶液中 加可溶性硫化物，使雜質(zhì)離子轉(zhuǎn)化為沉淀物而除去。本發(fā)明可 在P204萃銦工藝中使銦—銻有 效分離，其工藝經(jīng)濟(jì)可行，洗滌劑易于再生，可循環(huán)使用，降 低運(yùn)行成本。

從氯鹽體系中回收鋅的方法 1103     

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本發(fā)明涉及一種從氯鹽體系中回收鋅的方法，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。該方法包括以下步驟：a、萃取有機(jī)相制備：采用P204為萃取劑，煤油為稀釋劑，配制成含P204的有機(jī)相；b、苛化液制備：采用六次甲基四胺為助劑，用石灰粉和水配制飽和石灰水，得含鈣量為6～8g/L的苛化液；c、皂化：將所得含P204的有機(jī)相與苛化液按體積比為1:2～3的量進(jìn)行皂化，得鈣皂化有機(jī)相；d、萃?。簩⑺鲡}皂化有機(jī)相與氯化鋅溶液混合，進(jìn)行鈣-鋅交換萃取金屬鋅，得富鋅有機(jī)相和萃余液；e、反萃：所述富鋅有機(jī)相用硫酸反萃取，電積回收金屬鋅。本發(fā)明的有益效果是：萃取鋅時的萃取率高達(dá)95％以上，萃余液含鋅量降至100mg/L左右。

硫化鋅精礦焙砂與氧化鋅礦聯(lián)合浸出工藝 755     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù),特別是含高鐵、硅的硫化鋅礦與氧化鋅礦的聯(lián)合浸出方法。發(fā)明步驟是:(1)硫化鋅精礦焙砂的浸出,焙砂與含硫酸的溶液同時加入浸出槽中在高溫高酸下攪拌反應(yīng);(2)氧化鋅礦中性浸出,將氧化鋅礦粉與浸出后的礦漿攪拌,逐漸上升pH值,由初始的pH3.0～3.5最終達(dá)到pH5～5.2,反應(yīng)后的中性浸出液供凈液作電解用,浸出渣供下一步再浸出;(3)氧化鋅礦低酸浸出,浸出渣中加入含有硫酸的溶液攪拌,逐漸下降pH值,由pH5～5.2降到pH1.5～3.0;(4)循環(huán)溶液,將上步浸出液再返回氧化鋅礦的中性浸出階段。本發(fā)明生產(chǎn)成本低,硫酸耗量少,焙砂高溫高酸浸出液不需設(shè)置專門的脫鐵、脫硅工序,不消耗中和劑,浸出液可循環(huán)使用,鋅的浸出率高。

氧化鋅礦的浸出工藝 840     

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氧化鋅礦的浸出工藝。本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù),特別是含高鐵、硅的鋅礦的浸出方法。本發(fā)明的步驟是:(1)中性浸出,將氧化鋅礦粉與含硫酸溶液同時加入并攪拌,始酸的pH值為3.0～3.5,逐漸上升溶液的pH值,最終達(dá)到pH5～5.2,反應(yīng)后的中性浸出液供凈液作電解用,浸出渣進(jìn)行下一步再浸出;(2)低酸浸出,在浸出渣中加入硫酸液并攪拌,控制pH值逐漸下降,由開始的pH5～5.2降到pH1.5～3.0;(3)循環(huán)廢液,對二次浸出物進(jìn)行固液分離,含有硫酸的廢液重新返回氧化鋅礦的中性浸出階段。本發(fā)明可對含鋅低于20%的氧化鋅礦浸出,生產(chǎn)成本低,硫酸耗量少,不需要中和劑,浸出液可循環(huán)使用,鋅的浸出率高。

從含氯硫酸鋅溶液中脫除氯的方法 826     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種對于鋅電解過程中產(chǎn)生的含氯硫酸鋅溶液中氯離子的凈化分離方法。本工藝步驟為①用三烷基叔胺、正辛醇和260#磺化煤油組成萃取有機(jī)相，攪拌混合于含氯硫酸鋅的酸性溶液中，分離出負(fù)氯有機(jī)相和貧氯萃余液；②貧氯萃余液通過脫油或吸附后送電積鋅工序；③負(fù)氯有機(jī)相混合于鋅萃取工序的萃余液中，得到的脫SO42-后液送鋅萃取系統(tǒng)浸礦，而得到的有機(jī)相則攪拌混合于碳酸鈉溶液進(jìn)行反萃；④反萃的空載有機(jī)相返回步驟①循環(huán)使用，反萃沉淀物二水合堿式碳酸鋅用作鋅礦源使用，反萃后液過濾分離出二水合堿式碳酸鋅沉淀物，?清液補(bǔ)加碳酸鈉后循環(huán)反萃，至Cl-達(dá)到設(shè)定濃度后，蒸發(fā)結(jié)工業(yè)體NaCl。本發(fā)明成本低、效率高、工藝易于操控、無三廢的排放。

硫酸銨氨電還原制取鉛工藝 857     

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本發(fā)明屬于濕法冶金工藝技術(shù)，涉及在硫酸銨水溶液中將鉛化合物還原為金屬鉛的工藝。具體為一種使用硫酸銨水溶液為電解液，以鉛化合物為原料，用鈦?zhàn)鲫枠O，用不銹鋼或鉛做陰極，在電解槽內(nèi)施加直流電場，鉛化合物在陰極獲得電子還原為金屬鉛，氨在陽極被氧化成氮?dú)庖莩觯瑫r生成H+離子；化合物中的硫酸根、氯離子進(jìn)入溶液與加入的氨水生成硫酸銨、氯化銨，鉛化合物中的一氧化鉛、二氧化鉛還原為金屬鉛，同時釋放出OH?與陽極生成的H+離子結(jié)合生成水。其中鉛化合物包括硫酸鉛、一氧化鉛、二氧化鉛、氯化鉛及其混合物如廢舊鉛蓄電池膏泥等物料。本工藝與現(xiàn)有的電解工藝、電積工藝不同，電解液中不含鉛，鉛化合物在陰極直接還原為金屬鉛。

氯化銨氨電還原制取鉛工藝 660     

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本發(fā)明屬于濕法冶金工藝技術(shù)，涉及一種氯化銨氨電還原制取鉛工藝，具體為一種使用氯化銨水溶液為電解質(zhì)，以鉛化合物為原料，用鈦?zhàn)鲫枠O，用不銹鋼或鉛做陰極，在電解槽內(nèi)施加直流電場，鉛化合物在陰極獲得電子還原為金屬鉛，氨在陽極被氧化成氮?dú)庖莩觯瑫r生成H+離子，化合物中的硫酸根、氯離子進(jìn)入溶液生成硫酸銨、氯化銨，鉛化合物中的一氧化鉛、二氧化鉛還原為金屬鉛同時釋放出OH?與陽極生成的H+離子結(jié)合生成水。其中鉛化合物包括硫酸鉛、一氧化鉛、二氧化鉛、氯化鉛及其混合物如廢舊鉛蓄電池膏泥等物料。本工藝與現(xiàn)有的電解工藝、電積工藝不同，電解液中不含鉛鉛化合物在陰極直接還原為金屬鉛。

用三氧化二鉍從含氯硫酸鋅溶液中脫除氯的方法 911     

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本發(fā)明涉及一種在鋅電解過程中對含氯硫酸鋅溶液中氯離子的凈化分離方法,屬于濕法冶金技術(shù)。本方法是使三氧化二鉍處于40～80g/L的稀硫酸溶液中,轉(zhuǎn)化為一水合堿式硫酸鉍沉淀,分離出稀硫酸溶液和一水合堿式硫酸鉍;稀硫酸溶液循環(huán)使,將一水合堿式硫酸鉍處于含氯硫酸鋅溶液中,攪拌溶解,使Bi3+與溶液中的Cl-重新絡(luò)合為氯氧化鉍沉淀;將分離出的氯氧化鉍處于有三氧化二鉍晶種參與的濃度35～70g/L的堿溶液中,轉(zhuǎn)化為三氧化二鉍晶體沉淀,Cl元素以離子態(tài)游離于溶液中;分離出三氧化二鉍和氯化物溶液,三氧化二鉍循環(huán)使用,氯化物溶液循環(huán)至設(shè)定濃度時,蒸發(fā)結(jié)晶為固體氯化物。本發(fā)明的操作成本低、效率高、鉍損失量小。

高雜質(zhì)低品位的置換銅渣生產(chǎn)氧化亞銅的方法 1021     

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本發(fā)明涉及采用濕法冶煉的方法將高雜質(zhì)低品位的銅渣副產(chǎn)物轉(zhuǎn)化為氧化亞銅的一種工藝,屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的步驟為:使銅渣處于pH值1.0～2.0的硫酸環(huán)境中預(yù)浸出;預(yù)浸出渣在硫酸終點(diǎn)pH值1.0～3.0的環(huán)境中空氣氧化浸出,然后加入CaCO3中和至pH值4.0～4.5;液固分離,氧化浸出渣加硫酸攪拌洗滌,洗滌終點(diǎn)pH值1～1.5,再加CaCO3中和至pH值4.0～4.5,洗滌液循環(huán)返回氧化浸出,氧化浸出液在有葡萄糖和NaOH的環(huán)境中還原,pH值為9.0～11.0,反應(yīng)生成Cu2O沉淀。本發(fā)明的生產(chǎn)成本低,能耗低,效率高,工藝流程短,銅回收率高,工藝易操控。

硫酸鉛濕法煉鉛工藝 1000     

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一種硫酸鉛濕法煉鉛工藝。本發(fā)明屬于濕法冶金工藝技術(shù)，涉及對濕法煉鋅附產(chǎn)的硫酸鉛渣或鉛蓄電池鉛泥采用全濕法冶金工藝生產(chǎn)鉛的技術(shù)。本工藝方法以CaCl2+NaCl為浸出溶劑，對含有硫酸鉛的濕法煉鋅的高浸渣、含鉛氧化鋅浸出鋅后的鉛渣或鉛酸蓄電池拆解后的鉛泥浸出，浸后液用鋅置換鉛，置換后液回收鋅，回收的鋅返回置換鉛工序，回收的鋅后的含Cl-液循環(huán)到硫酸鉛氯鹽浸出工序。本發(fā)明的工藝具有低能耗、低成本、易于推廣應(yīng)用的特點(diǎn)，徹底消除了鉛煙氣、鉛塵和SO2等煙氣污染。