可更換坩堝的轉(zhuǎn)爐 1139     

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本實(shí)用新型屬于貴金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種可更換坩堝的轉(zhuǎn)爐，包括爐殼、線圈、爐襯；爐殼兩側(cè)分別設(shè)置有兩個(gè)機(jī)架，每個(gè)機(jī)架上轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)置有轉(zhuǎn)軸，其中一個(gè)轉(zhuǎn)軸上設(shè)置有電機(jī)；轉(zhuǎn)軸和坩堝上端設(shè)置有一個(gè)平衡杠，所述平衡杠由平衡桿、支撐桿、壓桿和液壓推桿組成，轉(zhuǎn)軸中部豎直向上固定設(shè)置一個(gè)支撐桿，支撐桿與一個(gè)橫向的平衡桿中部鉸接，平衡桿的首端通過液壓推桿與轉(zhuǎn)軸固定連接，平衡桿的末端豎直向下設(shè)置一個(gè)壓桿，壓桿的下端設(shè)置一個(gè)┐型抓手，┐型抓手下方使坩堝沿口，用于阻擋坩堝沿口。本實(shí)用新型解決了中頻轉(zhuǎn)爐傾倒熔融物料時(shí)坩堝的穩(wěn)定性及石墨坩堝內(nèi)壁氧化侵蝕后更換操作繁瑣、耗時(shí)長(zhǎng)、勞動(dòng)強(qiáng)度大、重復(fù)筑爐成本高的問題。

搖臂式振動(dòng)輸送機(jī)膠條防脫落裝置 866     

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一種搖臂式振動(dòng)輸送機(jī)膠條防脫落裝置，在同一振動(dòng)輸送機(jī)的兩側(cè)對(duì)稱安裝有與三支座型搖臂保持間距的搖臂防脫四方鋼管，搖臂防脫四方鋼管通過四方鋼管安裝支座固定于振動(dòng)輸送機(jī)槽體的側(cè)面，單面壓蓋通過單面壓蓋安裝螺釘固定于三支座型搖臂上部，雙面壓蓋通過雙面壓蓋安裝螺釘固定于三支座型搖臂下部。以確保搖臂中膠條磨損、老化后，搖臂不會(huì)完全從安裝支座中脫出，從而有效避免搖臂高空墜落導(dǎo)致的人身安全事故；可用于冶金、煤炭、建材、化工、食品等行業(yè)中相同結(jié)構(gòu)的振動(dòng)輸送機(jī)。

在萃銦工藝中分離銦—銻的技術(shù) 688     

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在萃銦工藝中分離銦—銻的技術(shù)。本發(fā)明屬于有 色金屬的濕法冶金技術(shù)，特別是在萃取銦的工藝流程中使銦— 銻分離的工藝。本發(fā)明的特點(diǎn)是，在進(jìn)行無機(jī)酸反萃銦前，對(duì) 有機(jī)溶劑萃取后的含銦—銻 P204有機(jī)相先用檸檬酸作洗滌 劑，從富銦有機(jī)相中洗滌除銻；向洗滌除銻后的檸檬酸溶液中 加可溶性硫化物，使雜質(zhì)離子轉(zhuǎn)化為沉淀物而除去。本發(fā)明可 在P204萃銦工藝中使銦—銻有 效分離，其工藝經(jīng)濟(jì)可行，洗滌劑易于再生，可循環(huán)使用，降 低運(yùn)行成本。

乙烯基硅烷高沸物的綜合利用方法 679     

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本發(fā)明公開了一種乙烯基硅烷高沸物的綜合利用方法，包括如下步驟：（1）將乙烯基硅烷高沸物與水和氧化劑混合、攪拌；（2）將充分反應(yīng)后的溶液進(jìn)行過濾，得到固體渣1和濾液1；（3）將濾液1加水后與乙烯基硅烷高沸物和氧化劑混合、攪拌；（4）將充分反應(yīng)后的溶液進(jìn)行過濾，得到固體渣2和濾液2；（5）將固體渣1和固體渣2，經(jīng)兩次水洗后，得到固體渣3；（6）將濾液2稀釋后，通過陰離子樹脂吸附其中的鉑族金屬；（7）將達(dá)到吸附飽和的樹脂進(jìn)行解吸，回收其中的鉑族金屬。本發(fā)明的方法具有簡(jiǎn)便易行、試劑用量小、生產(chǎn)成本低、綠色節(jié)能環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)，可將鉑族金屬回收，固體渣亦可用于生產(chǎn)玻璃或用作冶金輔料，實(shí)現(xiàn)了真正的資源回收利用。

從氯鹽體系中回收鋅的方法 809     

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本發(fā)明涉及一種從氯鹽體系中回收鋅的方法，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。該方法包括以下步驟：a、萃取有機(jī)相制備：采用P204為萃取劑，煤油為稀釋劑，配制成含P204的有機(jī)相；b、苛化液制備：采用六次甲基四胺為助劑，用石灰粉和水配制飽和石灰水，得含鈣量為6～8g/L的苛化液；c、皂化：將所得含P204的有機(jī)相與苛化液按體積比為1:2～3的量進(jìn)行皂化，得鈣皂化有機(jī)相；d、萃取：將所述鈣皂化有機(jī)相與氯化鋅溶液混合，進(jìn)行鈣-鋅交換萃取金屬鋅，得富鋅有機(jī)相和萃余液；e、反萃：所述富鋅有機(jī)相用硫酸反萃取，電積回收金屬鋅。本發(fā)明的有益效果是：萃取鋅時(shí)的萃取率高達(dá)95％以上，萃余液含鋅量降至100mg/L左右。

工業(yè)硅真空熔煉產(chǎn)物的純度檢測(cè)方法 931     

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本發(fā)明公開了工業(yè)硅真空熔煉產(chǎn)物的純度檢測(cè)方法：(a)選取兩個(gè)同批次同型號(hào)的坩堝A、坩堝B，測(cè)定其質(zhì)量為m_A1、m_B1；(b)稱取M克真空熔煉產(chǎn)物，置于坩堝A中，加水潤(rùn)濕，依次加入1～3ml密度為1.84g/ml的硫酸、8ml密度為1.15g/ml的氫氟酸、5ml密度為1.42g/ml的硝酸，對(duì)坩堝A低溫加熱蒸發(fā)直至內(nèi)部干燥；(c)將坩堝A、坩堝B共同置于高溫爐內(nèi)，在850～1000℃的高溫下灼燒30～40min，將坩堝A、坩堝B共同冷卻至室溫，稱取此時(shí)重量分別記為m_A2、m_B2；(d)計(jì)算真空熔煉產(chǎn)物中硅的百分含量：Si(％)＝[M?(m_A2?m_A1)×S?(m_B2?m_B1)]÷M×100％。本發(fā)明用以解決現(xiàn)有技術(shù)中不便直接對(duì)工業(yè)硅的硅純度進(jìn)行測(cè)定的問題，實(shí)現(xiàn)簡(jiǎn)單、快速的對(duì)冶金行業(yè)中工業(yè)硅純度進(jìn)行檢測(cè)的目的。

氧化鋅礦的浸出工藝 816     

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氧化鋅礦的浸出工藝。本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù),特別是含高鐵、硅的鋅礦的浸出方法。本發(fā)明的步驟是:(1)中性浸出,將氧化鋅礦粉與含硫酸溶液同時(shí)加入并攪拌,始酸的pH值為3.0～3.5,逐漸上升溶液的pH值,最終達(dá)到pH5～5.2,反應(yīng)后的中性浸出液供凈液作電解用,浸出渣進(jìn)行下一步再浸出;(2)低酸浸出,在浸出渣中加入硫酸液并攪拌,控制pH值逐漸下降,由開始的pH5～5.2降到pH1.5～3.0;(3)循環(huán)廢液,對(duì)二次浸出物進(jìn)行固液分離,含有硫酸的廢液重新返回氧化鋅礦的中性浸出階段。本發(fā)明可對(duì)含鋅低于20%的氧化鋅礦浸出,生產(chǎn)成本低,硫酸耗量少,不需要中和劑,浸出液可循環(huán)使用,鋅的浸出率高。

硫化鋅精礦焙砂與氧化鋅礦聯(lián)合浸出工藝 1056     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù),特別是含高鐵、硅的硫化鋅礦與氧化鋅礦的聯(lián)合浸出方法。發(fā)明步驟是:(1)硫化鋅精礦焙砂的浸出,焙砂與含硫酸的溶液同時(shí)加入浸出槽中在高溫高酸下攪拌反應(yīng);(2)氧化鋅礦中性浸出,將氧化鋅礦粉與浸出后的礦漿攪拌,逐漸上升pH值,由初始的pH3.0～3.5最終達(dá)到pH5～5.2,反應(yīng)后的中性浸出液供凈液作電解用,浸出渣供下一步再浸出;(3)氧化鋅礦低酸浸出,浸出渣中加入含有硫酸的溶液攪拌,逐漸下降pH值,由pH5～5.2降到pH1.5～3.0;(4)循環(huán)溶液,將上步浸出液再返回氧化鋅礦的中性浸出階段。本發(fā)明生產(chǎn)成本低,硫酸耗量少,焙砂高溫高酸浸出液不需設(shè)置專門的脫鐵、脫硅工序,不消耗中和劑,浸出液可循環(huán)使用,鋅的浸出率高。

從含氯硫酸鋅溶液中脫除氯的方法 1113     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種對(duì)于鋅電解過程中產(chǎn)生的含氯硫酸鋅溶液中氯離子的凈化分離方法。本工藝步驟為①用三烷基叔胺、正辛醇和260#磺化煤油組成萃取有機(jī)相，攪拌混合于含氯硫酸鋅的酸性溶液中，分離出負(fù)氯有機(jī)相和貧氯萃余液；②貧氯萃余液通過脫油或吸附后送電積鋅工序；③負(fù)氯有機(jī)相混合于鋅萃取工序的萃余液中，得到的脫SO42-后液送鋅萃取系統(tǒng)浸礦，而得到的有機(jī)相則攪拌混合于碳酸鈉溶液進(jìn)行反萃；④反萃的空載有機(jī)相返回步驟①循環(huán)使用，反萃沉淀物二水合堿式碳酸鋅用作鋅礦源使用，反萃后液過濾分離出二水合堿式碳酸鋅沉淀物，?清液補(bǔ)加碳酸鈉后循環(huán)反萃，至Cl-達(dá)到設(shè)定濃度后，蒸發(fā)結(jié)工業(yè)體NaCl。本發(fā)明成本低、效率高、工藝易于操控、無三廢的排放。

高雜質(zhì)低品位的置換銅渣生產(chǎn)氧化亞銅的方法 612     

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本發(fā)明涉及采用濕法冶煉的方法將高雜質(zhì)低品位的銅渣副產(chǎn)物轉(zhuǎn)化為氧化亞銅的一種工藝,屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的步驟為:使銅渣處于pH值1.0～2.0的硫酸環(huán)境中預(yù)浸出;預(yù)浸出渣在硫酸終點(diǎn)pH值1.0～3.0的環(huán)境中空氣氧化浸出,然后加入CaCO3中和至pH值4.0～4.5;液固分離,氧化浸出渣加硫酸攪拌洗滌,洗滌終點(diǎn)pH值1～1.5,再加CaCO3中和至pH值4.0～4.5,洗滌液循環(huán)返回氧化浸出,氧化浸出液在有葡萄糖和NaOH的環(huán)境中還原,pH值為9.0～11.0,反應(yīng)生成Cu2O沉淀。本發(fā)明的生產(chǎn)成本低,能耗低,效率高,工藝流程短,銅回收率高,工藝易操控。

硫酸鉛濕法煉鉛工藝 718     

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一種硫酸鉛濕法煉鉛工藝。本發(fā)明屬于濕法冶金工藝技術(shù)，涉及對(duì)濕法煉鋅附產(chǎn)的硫酸鉛渣或鉛蓄電池鉛泥采用全濕法冶金工藝生產(chǎn)鉛的技術(shù)。本工藝方法以CaCl2+NaCl為浸出溶劑，對(duì)含有硫酸鉛的濕法煉鋅的高浸渣、含鉛氧化鋅浸出鋅后的鉛渣或鉛酸蓄電池拆解后的鉛泥浸出，浸后液用鋅置換鉛，置換后液回收鋅，回收的鋅返回置換鉛工序，回收的鋅后的含Cl-液循環(huán)到硫酸鉛氯鹽浸出工序。本發(fā)明的工藝具有低能耗、低成本、易于推廣應(yīng)用的特點(diǎn)，徹底消除了鉛煙氣、鉛塵和SO2等煙氣污染。

硫酸銨氨電還原制取鉛工藝 876     

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本發(fā)明屬于濕法冶金工藝技術(shù)，涉及在硫酸銨水溶液中將鉛化合物還原為金屬鉛的工藝。具體為一種使用硫酸銨水溶液為電解液，以鉛化合物為原料，用鈦?zhàn)鲫枠O，用不銹鋼或鉛做陰極，在電解槽內(nèi)施加直流電場(chǎng)，鉛化合物在陰極獲得電子還原為金屬鉛，氨在陽極被氧化成氮?dú)庖莩?，同時(shí)生成H+離子；化合物中的硫酸根、氯離子進(jìn)入溶液與加入的氨水生成硫酸銨、氯化銨，鉛化合物中的一氧化鉛、二氧化鉛還原為金屬鉛，同時(shí)釋放出OH?與陽極生成的H+離子結(jié)合生成水。其中鉛化合物包括硫酸鉛、一氧化鉛、二氧化鉛、氯化鉛及其混合物如廢舊鉛蓄電池膏泥等物料。本工藝與現(xiàn)有的電解工藝、電積工藝不同，電解液中不含鉛，鉛化合物在陰極直接還原為金屬鉛。

氯化銨氨電還原制取鉛工藝 930     

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本發(fā)明屬于濕法冶金工藝技術(shù)，涉及一種氯化銨氨電還原制取鉛工藝，具體為一種使用氯化銨水溶液為電解質(zhì)，以鉛化合物為原料，用鈦?zhàn)鲫枠O，用不銹鋼或鉛做陰極，在電解槽內(nèi)施加直流電場(chǎng)，鉛化合物在陰極獲得電子還原為金屬鉛，氨在陽極被氧化成氮?dú)庖莩觯瑫r(shí)生成H+離子，化合物中的硫酸根、氯離子進(jìn)入溶液生成硫酸銨、氯化銨，鉛化合物中的一氧化鉛、二氧化鉛還原為金屬鉛同時(shí)釋放出OH?與陽極生成的H+離子結(jié)合生成水。其中鉛化合物包括硫酸鉛、一氧化鉛、二氧化鉛、氯化鉛及其混合物如廢舊鉛蓄電池膏泥等物料。本工藝與現(xiàn)有的電解工藝、電積工藝不同，電解液中不含鉛鉛化合物在陰極直接還原為金屬鉛。

用三氧化二鉍從含氯硫酸鋅溶液中脫除氯的方法 632     

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本發(fā)明涉及一種在鋅電解過程中對(duì)含氯硫酸鋅溶液中氯離子的凈化分離方法,屬于濕法冶金技術(shù)。本方法是使三氧化二鉍處于40～80g/L的稀硫酸溶液中,轉(zhuǎn)化為一水合堿式硫酸鉍沉淀,分離出稀硫酸溶液和一水合堿式硫酸鉍;稀硫酸溶液循環(huán)使,將一水合堿式硫酸鉍處于含氯硫酸鋅溶液中,攪拌溶解,使Bi3+與溶液中的Cl-重新絡(luò)合為氯氧化鉍沉淀;將分離出的氯氧化鉍處于有三氧化二鉍晶種參與的濃度35～70g/L的堿溶液中,轉(zhuǎn)化為三氧化二鉍晶體沉淀,Cl元素以離子態(tài)游離于溶液中;分離出三氧化二鉍和氯化物溶液,三氧化二鉍循環(huán)使用,氯化物溶液循環(huán)至設(shè)定濃度時(shí),蒸發(fā)結(jié)晶為固體氯化物。本發(fā)明的操作成本低、效率高、鉍損失量小。

稀貴金屬冶金用固液分離裝置 1001     

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本實(shí)用新型公開了一種稀貴金屬冶金用固液分離裝置，包括分離罐，分離罐上方和下方呈貫穿設(shè)置，分離罐下表面位置固定連接有取料箱，通過取料箱從分離罐底部去處過濾后的稀貴金屬，分離罐內(nèi)設(shè)置有過濾罐，通過過濾罐實(shí)現(xiàn)離心固液分離，過濾罐外壁位置貫穿開設(shè)有若干均勻分布的排水孔，通過排水孔排出液體，過濾罐內(nèi)壁位置固定連接有過濾海綿，海綿可以有效的將固體進(jìn)行過濾留下，過濾罐內(nèi)設(shè)置有兩個(gè)刮料板，通過刮料板可以將粘附在過濾海綿表面的固體稀貴金屬刮下，刮料板與過濾海綿內(nèi)壁滑動(dòng)連接，分離罐頂部位置固定連接有固定支撐架。本實(shí)用新型使得稀貴金屬與液體分離徹底，可以有效的保證不會(huì)有固體稀貴金屬留下，降低稀貴金屬流失造成的損失。

針對(duì)廢硅泥物理冶金的混合式反應(yīng)釜 645     

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本實(shí)用新型公開了一種針對(duì)廢硅泥物理冶金的混合式反應(yīng)釜，包括反應(yīng)釜主體，其頂端安裝有電機(jī)，所述電機(jī)輸出端位于傳導(dǎo)桿頂端開口內(nèi)，且傳導(dǎo)桿位于反應(yīng)釜主體內(nèi)，并且傳導(dǎo)桿外壁上一體安裝有攪拌葉，所述攪拌葉滑動(dòng)安裝在滑軌上，且滑軌一體安裝在反應(yīng)釜主體內(nèi)壁上；還包括螺旋桿，其固定安裝在攪拌葉底部，所述螺旋桿位于下料口內(nèi)，且下料口安裝在反應(yīng)釜主體底部，并且螺旋桿上設(shè)有攪拌桿，而且攪拌桿通過扭簧轉(zhuǎn)軸安裝在螺旋桿底部外壁上，所述下料口外壁上貫穿安裝有滑塊，所述阻力彈簧固定安裝在下料口外壁上。該針對(duì)廢硅泥物理冶金的混合式反應(yīng)釜，攪拌混合效率高，可以防止混合物殘留在下料口內(nèi)。

廢硅泥物理冶金用鑄錠切斷機(jī) 950     

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本實(shí)用新型公開了一種廢硅泥物理冶金用鑄錠切斷機(jī)，包括：所述裝置主體的右端設(shè)置有進(jìn)料機(jī)構(gòu)，所述進(jìn)料機(jī)構(gòu)的左側(cè)設(shè)置有切斷臺(tái)，且切斷臺(tái)的左側(cè)安裝有滾筒，所述裝置主體的內(nèi)部設(shè)置有切斷機(jī)構(gòu)，所述收料電機(jī)設(shè)置在裝置主體的內(nèi)部，且收料電機(jī)的前端連接有連接桿，所述連接桿的外側(cè)安裝有主動(dòng)齒輪，且主動(dòng)齒輪的外側(cè)包圍設(shè)置有從動(dòng)齒輪環(huán)，所述從動(dòng)齒輪環(huán)的上端連接有限位桿，且從動(dòng)齒輪環(huán)的下端連接有收料板，所述裝置主體的內(nèi)部開設(shè)有限位槽。該廢硅泥物理冶金用鑄錠切斷機(jī)，解決了無法進(jìn)行連續(xù)進(jìn)料，不能自動(dòng)連續(xù)切斷，浪費(fèi)了人力，降低工作效率，沒有設(shè)置收集裝置，使切斷后的物料散亂，不易清理收集的問題。

礦石冶金鐵塊成型裝置 628     

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本實(shí)用新型涉及礦石冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體地說，涉及一種礦石冶金鐵塊成型裝置。其包括安裝底座和安裝在安裝底座頂端的塑形裝置，塑形裝置包括安裝板，安裝板頂端一體成型有若干安裝塊，若干安裝塊上開設(shè)有若干安裝孔，安裝孔內(nèi)部安裝有滑桿，滑桿外壁套設(shè)有刮板，刮板通過滑孔與滑桿滑動(dòng)連接，安裝板內(nèi)部安裝有隔板，隔板設(shè)置有若干擠出塊，通過設(shè)置的塑形裝置，實(shí)現(xiàn)了在加入過多的鐵水時(shí)可以通過刮板將多余的鐵水從隔板上刮除，避免鐵水溢出隔板相互粘粘導(dǎo)致成型后的鐵塊相互粘粘，避免了取出困難和取出時(shí)鐵塊破損等情況出現(xiàn)，隔板可以拆卸便于清理，同時(shí)溢出的鐵水和成型的鐵塊可以從收集槽取出，避免鐵水在塑形裝置表面殘留粘結(jié)。

礦石冶金用金屬提煉裝置 957     

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本實(shí)用新型涉及冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體地說，涉及一種礦石冶金用金屬提煉裝置。其包括提煉裝置，提煉裝置上方安裝有冶金爐，提煉裝置前端上表面開設(shè)有安裝槽，冶金爐底端設(shè)有的支撐腿放置于安裝槽內(nèi)部，提煉裝置底端安裝有移動(dòng)輪，移動(dòng)輪內(nèi)部設(shè)有轉(zhuǎn)動(dòng)桿，提煉裝置底端固定有移動(dòng)座，移動(dòng)座內(nèi)部開設(shè)有轉(zhuǎn)動(dòng)孔，轉(zhuǎn)動(dòng)桿位于轉(zhuǎn)動(dòng)孔內(nèi)部，且轉(zhuǎn)動(dòng)桿與轉(zhuǎn)動(dòng)孔轉(zhuǎn)動(dòng)連接，提煉裝置后端固定安裝有推桿，該實(shí)用新型中，通過移動(dòng)輪與移動(dòng)座之間的轉(zhuǎn)動(dòng)，便于帶動(dòng)提煉裝置進(jìn)行移動(dòng)，從而使冶金爐進(jìn)行移動(dòng)，通過設(shè)置的摩擦鋼板，可在移動(dòng)后對(duì)提煉裝置進(jìn)行固定，設(shè)置的蓄水箱，便于在冶金工作結(jié)束后，通過噴頭噴水至冶金爐表面對(duì)冶金爐進(jìn)行降溫。