中軋機機輥潤滑劑噴嘴結(jié)構(gòu) 342     

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本實用新型屬于軋機輥潤滑技術(shù)領(lǐng)域，公開了中軋機機輥潤滑劑噴嘴結(jié)構(gòu)，包括軋機輥，所述軋機輥的兩側(cè)均設(shè)置有噴嘴機構(gòu)，且每個噴嘴機構(gòu)均包括噴嘴組件，每個所述噴嘴組件均包括兩個對稱的邊緣噴嘴，且兩個邊緣噴嘴之間等距設(shè)置有多個中間噴嘴，本實用新型通過在軋機輥的兩側(cè)均設(shè)置噴嘴組件，每個噴嘴組件均包括兩個對稱設(shè)置的邊緣噴嘴及其之間等距分布的中間噴嘴，邊緣噴嘴的出液口靠近中間噴頭的一端側(cè)壁呈向外傾斜狀，另一端側(cè)壁與軋機輥垂直，中間噴嘴的出液口兩端側(cè)壁分別向兩側(cè)傾斜延伸，從而擴大中間噴嘴與邊緣噴嘴的噴出范圍，保障潤滑劑遍布軋機輥表面，提高冷卻潤滑效果。

脫脂電解裝置及脫脂電解設(shè)備 1117     

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本實用新型涉及脫脂電解技術(shù)領(lǐng)域，且公開了一種脫脂電解裝置及脫脂電解設(shè)備，包括電解箱，所述電解箱的頂部開設(shè)有移動槽，所述電解箱的左側(cè)開設(shè)有第一滑槽，所述第一滑槽的內(nèi)部貫穿移動槽的內(nèi)部并延伸至電解箱的內(nèi)部，所述電解箱的頂部滑動連接有固定塊。該脫脂電解裝置及脫脂電解設(shè)備，通過將電極板放置在第二夾緊板與第一夾緊板之間，使支撐桿向后進行轉(zhuǎn)動，進而使得凸輪在固定塊的內(nèi)部跟隨支撐桿進行向后轉(zhuǎn)動，支撐桿向后轉(zhuǎn)動推動第二夾緊板在第二滑槽的內(nèi)部向前進行滑動，同時使得裝置電極的維修更換更加的方便，在一定程度上減少電極使用螺栓固定連接時，螺栓的連接處容易發(fā)生變形腐爛的情況使得電極板不易進行更換。

連鑄機大輥撞頭裝置 579     

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本實用新型涉及連鑄機大輥撞頭裝置，包括若干支撐架和底板，若干支撐架底部和底板底部位于同一水平面上，且若干支撐架上表面滾動設(shè)置有鋼板，底板中心位置固定設(shè)置有連接板，連接板末端固定設(shè)置有支架，且連接板底部面積遠遠大于支架面積，且支架側(cè)壁固定設(shè)置有七個套桿。本實用新型，由原先單獨彈簧撞頭，改造為在六個的彈簧撞頭上加裝7字鋼板，并進行焊接加固，使其成為一個整體，有效緩解了鋼坯對單獨撞頭的沖擊，使受力分散到每一個撞頭上，降低了撞頭的故障率，同時7字鋼板的加裝使每一流的鋼坯都能保持在一個直線上，便于推鋼機將其推向一側(cè)后端面整齊，方便天車夾取裝車，減少了人為地調(diào)整，提高生產(chǎn)效率，合廣泛推廣和使用。

萬能軋機壓下裝置自動離合器 555     

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本實用新型提供了一種萬能軋機壓下裝置自動離合器，萬能軋機壓下裝置自動離合器，設(shè)置于水平壓下裝置的操作側(cè)，所述水平壓下裝置包括從傳動側(cè)到操作側(cè)依次傳動連接的馬達、齒輪一、花鍵套一、花鍵軸一、聯(lián)軸器、花鍵軸二、花鍵套二、自動離合器、齒輪二，所述齒輪一與傳動側(cè)壓下箱傳動連接，所述齒輪二與操作側(cè)壓下箱傳動連接，所述自動離合器控制連接花鍵套二和齒輪二。本實用新型所述的水平輥水平壓下裝置操作側(cè)壓下箱與傳動側(cè)壓下箱斷開與連接通過液壓控制，自動化程度提高，克服了現(xiàn)有技術(shù)的不足，省時省力。

中厚板軋機用抑塵裝置 434     

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本實用新型公開了一種中厚板軋機用抑塵裝置，該裝置安裝中厚板軋機機架橫梁上，其特征在于：包括與中厚板軋機機架橫梁固定連接的斜拉桿，所述斜拉桿的下端向軋輥方向延伸，在斜拉桿的下端固定連接有基礎(chǔ)框架，所述基礎(chǔ)框架內(nèi)安裝有螺旋式噴嘴，所述螺旋噴嘴連接進水主管，所述進水主管上安裝電磁開關(guān)閥，所述電磁開關(guān)閥連接電子開關(guān)閥開啟或關(guān)閉的PLC控制器，所述PLC控制器電性連接用于檢測粉塵的粉塵儀，所述電磁開關(guān)閥的進水口連接水源。該裝置安裝在軋機機架橫梁上，無需進行其它基礎(chǔ)施工，裝置距輥道較遠，避免鋼板碰撞；同時裝置利用已有的濁環(huán)水進行抑塵，濁環(huán)水可有效利用，無需其它消耗，抑塵效果顯著；再者通過PLC設(shè)置可以實現(xiàn)粉塵的實時控制。

豎爐排料電振過流保護自動復位系統(tǒng) 1038     

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本實用新型公開了一種豎爐排料電振過流保護自動復位系統(tǒng)，屬于豎爐排料技術(shù)領(lǐng)域，包括電磁給料機；其特征在于：交流電源依次通過斷路器、可控硅、電流保護器與電磁給料機的電源端子連接；所述斷路器的出線端子和電流保護器之間連接有時間繼電器和可控硅觸發(fā)器；其中：所述電流保護器的常閉點與時間繼電器的線圈連接，所述可控硅觸發(fā)器的G端子與可控硅G引腳連接，所述可控硅觸發(fā)器的K端子與可控硅的K引腳連接。為了提高球團產(chǎn)量和質(zhì)量，本實用新型對原有的控制系統(tǒng)經(jīng)過改造，當電流過大時自動斷開，隨后達到自動復位的技術(shù)效果，減少職工勞

水泥窯全氧燃燒耦合低能耗碳提純的系統(tǒng)及方法 1061     

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本發(fā)明公開了一種水泥窯全氧燃燒耦合低能耗碳提純的系統(tǒng)及方法，包括第一、第二生料預熱預分解系統(tǒng)和低能耗碳提純系統(tǒng)，第二生料預熱預分解系統(tǒng)排出低溫煙氣中CO2濕基濃度為60～70％；第二生料預熱預分解系統(tǒng)的低溫煙氣排出口連接低能耗碳提純系統(tǒng)；低能耗碳提純系統(tǒng)包括煙氣預冷卻除塵系統(tǒng)和煙氣捕集提純系統(tǒng)，煙氣捕集提純系統(tǒng)由煙氣水洗泵、煙氣水洗塔、煙氣水洗罐、第一冷卻器、第一分水器、第一凈化塔、第一增壓風機、第二冷卻器、第一吸附塔、第三冷卻器、第二分水器、第二增壓風機、第二凈化塔、第二吸附塔、液化器、精餾塔和成品儲罐組成。本發(fā)明單位CO2制備綜合能耗有效降低25％以上，單位CO2制備成本降低約20％。

具有干濕分離功能的閉式冷卻水塔 935     

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本實用新型提供一種具有干濕分離功能的閉式冷卻水塔，包括冷卻水塔本體，冷卻水塔本體頂部中心處連通設(shè)置有風筒，冷卻水塔本體頂部且位于風筒兩側(cè)對稱設(shè)置有噴淋裝置，風筒內(nèi)側(cè)壁中部水平設(shè)置有隔板，風筒內(nèi)側(cè)壁中部水平設(shè)置有支撐架，支撐架上固定安裝有一減速機，減速機位于風筒中心處，輸水管的自由端連通安裝有一連接管，冷卻水塔本體內(nèi)側(cè)底部設(shè)置有水池，且噴淋泵的輸出端與連接管連通連接。本實用新型解決了傳統(tǒng)閉式冷卻水塔機動設(shè)備長期處于極潮環(huán)境的弊端，將關(guān)鍵設(shè)備通過連接件搭設(shè)至塔外，為機動設(shè)備提供了一個相對干燥的環(huán)境，實現(xiàn)真正意義上的干濕分離；傳動部分維護與保養(yǎng)更加方便，很大程度上簡化了風機皮帶更換的步驟。

用于燒結(jié)機的柔性傳動裝置的制作方法 752     

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.本實用新型屬于柔性傳動技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種用于燒結(jié)機的柔性傳動裝置。背景技術(shù).燒結(jié)機適用于大型黑色冶金燒結(jié)廠的燒結(jié)作業(yè)，它是抽風燒結(jié)過程中的主體設(shè)備，可將不同成份，不同粒度的精礦粉，富礦粉燒結(jié)成塊，并部分消除礦石中所含的硫，磷等有害雜質(zhì)。燒結(jié)機按燒結(jié)面積劃分為不同長度不同寬度幾種規(guī)格，用戶根據(jù)其產(chǎn)量或場地情況進行選用。燒結(jié)面積越大，產(chǎn)量就越高。為增大燒結(jié)面積，通常會破碎礦石為粉，使物料可以完全燒結(jié)，但物料成粉后運輸至燒結(jié)室內(nèi)的過程中，會出現(xiàn)物料撒落和卡在機器縫隙之間，造成浪費和堵塞機器

鴯鹋油制備系統(tǒng) 989     

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本實用新型公開了一種鴯鹋油制備系統(tǒng)，包括鴯鹋油冷凍脂肪融化裝置、鴯鹋油冷凍脂肪切片裝置以及鴯鹋油斬拌裝置、鴯鹋油熬制裝置、鴯鹋油精煉裝置、鴯鹋油真空噴霧分離機；本申請使用本申請?zhí)峁┑闹苽湓O(shè)備，可以滿足用戶鴯鹋油的制備需求，提煉出精度高、質(zhì)量好的成品。

潤滑油多級自動油水分離系統(tǒng)及其控制方法 1005     

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本發(fā)明提供一種潤滑油多級自動油水分離系統(tǒng),潤滑油多級自動油水分離系統(tǒng)結(jié)構(gòu)是包括有回油油箱,所述回油油箱依次連接精沉油箱、循環(huán)油箱、粗過濾器、管路加熱器、真空罐、精過濾器、成品油箱,并與PLC控制柜電連接組成該系統(tǒng),在精過濾器與循環(huán)油箱之間設(shè)有不合格油液的返回管路。同時,提供一種所述潤滑油多級自動油水分離系統(tǒng)的控制方法。本發(fā)明的有益效益是:該系統(tǒng)裝置投入使用后每月油耗已降至50～80桶/月,除耗電及濾材費用外,現(xiàn)每月節(jié)約油耗費用為50～60萬元。每天減少外排污染油約15桶油,減少了水處理油的污染程度,周邊的環(huán)境有了明顯的好轉(zhuǎn),同時,提升了整個生產(chǎn)工藝過程的自動化程度,也進一步提高了生產(chǎn)效率。

鴯鹋油真空噴霧分離機 976     

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本發(fā)明公開了一種鴯鹋油真空噴霧分離機，半成品鴯鹋油從鴯鹋油半成品儲罐中，經(jīng)過第一管路進入鴯鹋油進口管，然后進入加熱器，瞬間加熱后，進入鴯鹋油分布器，然后，通過壓力噴嘴呈霧狀噴出，由于重力作用，落入蒸發(fā)板上，由于沸點不同，雜油蒸發(fā)為氣體后遇到冷卻夾層相鄰的罐體壁厚，冷卻為液體，然后流入排出雜油收集槽內(nèi)，該槽與外接雜油儲罐連通，進入外接雜油儲罐；鴯鹋油沿著蒸發(fā)板流下去進去罐體底部，通過鴯鹋油出口管排出。

鴯鹋油制備工藝以及系統(tǒng) 931     

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本發(fā)明公開了一種鴯鹋油制備工藝以及系統(tǒng)，包括如下步驟：(1)利用鴯鹋油冷凍脂肪融化裝置將冷動的鴯鹋油脂肪通過遠紅外加熱，進行初步軟化；(2)利用鴯鹋油冷凍脂肪切片裝置將初步軟化的鴯鹋油脂肪進行切片；(3)利用鴯鹋油斬拌裝置將切片后的鴯鹋油脂肪進行斬拌，變?yōu)榇种久訝睿?4)利用鴯鹋油熬制裝置對鴯鹋油的粗脂肪肉糜進行熬制，變成棕色的油脂；(5)利用鴯鹋油精煉裝置對油脂進行脫色、去味，出去鴯鹋油雜質(zhì)；(6)利用鴯鹋油真空噴霧分離機進一步去除雜油；相應地，還提供了一種鴯鹋油制備系統(tǒng)本申請使用本申請?zhí)峁┑墓に囈约爸苽湓O(shè)備，可以滿足用戶鴯鹋油的制備需求，提煉出精度高、質(zhì)量好的成品。

大規(guī)格鎢棒及其制備方法 731     

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本發(fā)明提供一種大規(guī)格鎢棒及其制備方法。該大規(guī)格鎢棒的制備方法包括：將鎢源材料依次進行預處理、壓制成型、燒結(jié)處理、鍛造變形處理、退火處理、成品加工處理，制得鎢棒成品；其中，所述鍛造變形處理采用多道次降溫鍛造變形，所述多道次降溫鍛造變形選自單一快鍛變形或快鍛與精鍛連續(xù)變形；本發(fā)明制備方法簡便易控、生產(chǎn)效率高，原材料利用率高；本發(fā)明制得的鎢棒產(chǎn)品的尺寸為φ60×2500～φ150×1500mm，其具有致密度高、組織均勻、硬度大等優(yōu)良特性，有效提高鎢桿產(chǎn)品的使用性能和使用壽命，滿足市場的需要。

硅基半導體PN結(jié)結(jié)構(gòu)及其制備方法、光電陰極和應用 1102     

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本發(fā)明屬于半導體電極技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種硅基半導體PN結(jié)結(jié)構(gòu)及其制備方法、光電陰極和應用，p型硅基底表面沉積有TiO₂納米結(jié)晶層，TiO₂納米結(jié)晶層通過還原處理后與p型硅基底形成肖特基接觸，得到p型硅?二氧化鈦異質(zhì)結(jié)結(jié)構(gòu)；其結(jié)晶性TiO₂納米層上負載Pt助劑構(gòu)成硅基半導體PN結(jié)光電陰極，該光電陰極應用于光電化學池光解水制氫中。本發(fā)明的硅基半導體PN結(jié)結(jié)構(gòu)能產(chǎn)生較高的光生電壓，且具有較高的穩(wěn)定性，同時制備方法簡單易行，可控性強，可實現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)；本發(fā)明的硅基半導體PN結(jié)光電陰極利用n型TiO₂納米結(jié)晶層成功促進了光生載流子的分離，提升了硅基光陰極的起始電位，同時也對p型硅基底起到了保護作用。

Sm-Co/Fe-Co系雙相耦合磁性納米線陣列的制備方法 709     

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本發(fā)明Sm-Co/Fe-Co系雙相耦合磁性納米線陣列的制備方法,涉及自溶液的金屬粉末的電解生產(chǎn)，通過單槽雙液直流電化學沉積法得到高沉積率的Sm-Co/Fe-Co系雙相耦合磁性納米線陣列，并對該雙相納米線陣列進行退火處理，最后得到具有較高綜合磁性能的Sm-Co/Fe-Co系雙相耦合磁性納米線陣列產(chǎn)品，克服了現(xiàn)有技術(shù)制備Sm-Co/Fe-Co系雙相納米耦合材料的條件要求高，Sm-Co二元合金納米線沉積率低的缺陷。

低氧含量超高性能燒結(jié)釹鐵硼材料及其制造方法 731     

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一種低氧含量的超高性能燒結(jié)釹鐵硼材料及其制造方法,屬于稀土制備領(lǐng)域。利用二次熔煉造渣除氧、防氧化制粉、無氧低溫條件下一次成型、間歇風冷工藝綜合有效地控制磁體完成品內(nèi)部的氧含量小于800ppm。將氧元素變害為利,合理量的稀土氧化物在晶界形成釘扎點,提高矯頑力,大幅度提高磁體主相的飽和磁化強度,同時能降低輕、重稀土含量,在不增加額外工藝的基礎(chǔ)上節(jié)約成本。

錫鈦復合添加改善釹鐵硼的耐腐蝕和加工性的方法 921     

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本發(fā)明公開了一種錫鈦復合添加改善釹鐵硼的耐腐蝕和加工性的方法,高性能燒結(jié)釹鐵硼及其制備方法,其中錫和鈦兩種元素所占原子百分比為0.2-2.2%,稀土元素12.9-14.2%,鐵75-78%,硼5.8-6.3%,其他元素:鈷、鎳、鋁、銅、鋯、鈮、鎢、錳、鎵、硅、碳、氧中的一種或幾種0.01-4.3%。本發(fā)明中的釹鐵硼材料具有耐腐蝕性好,機械加工成品率高的優(yōu)點。

Sm-Co合金非晶磁性納米線陣列的制備方法 745     

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本發(fā)明Sm-Co合金非晶磁性納米線陣列的制備方法的技術(shù)方案，涉及鈷作主要成分的非晶態(tài)合金，將用100mL去離子水配制得到的摩爾濃度配比為SmCl3·6H2O∶CoCl2·6H2O∶H3BO3∶甘氨酸∶抗壞血酸＝0.5～1.8∶2～5∶5～10∶4～8∶3～7的電解沉積液放入專用的Sm-Co合金非晶磁性納米線沉積裝置的電解沉積槽中進行納米線的沉積，再對沉積的Sm-Co合金非晶磁性納米線陣列進行退火處理，制得Sm-Co合金非晶磁性納米線陣列產(chǎn)品。本發(fā)明方法克服了現(xiàn)有技術(shù)中Sm-Co合金納米線即Sm-Co合金非晶磁性納米線陣列沉積率低的缺陷。

雙激光器雙區(qū)金屬熔融燒結(jié)成型3D打印裝置及打印方法 758     

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一種雙激光器雙區(qū)金屬熔融燒結(jié)成型3D打印裝置及打印方法，包括設(shè)置在密封成型室內(nèi)的用于向打印成形區(qū)刮送粉料的刮刀，對應打印成形區(qū)設(shè)置的抽氣盒，密封成型室上部的兩側(cè)邊分別設(shè)置有進氣口和排氣口，密封成型室上端面對應打印成形區(qū)鑲嵌有第一光學透鏡和第二光學透鏡，密封成型室的上方對應第一光學透鏡設(shè)置有用于掃描所要打印工件的第一掃描單元，對應第二光學透鏡設(shè)置有用于掃描支撐件的第二掃描單元，密封成型室下面對應供料區(qū)設(shè)置有供料機構(gòu)和收集余料的第一集料缸，對應打印成形區(qū)設(shè)置有打印成形機構(gòu)和收集剩料的第二集料缸。本發(fā)明可生成密度不均的復合材料，可解決金屬部件內(nèi)部支撐設(shè)計難、去除難的世界性難題。

高性能燒結(jié)釹鐵硼磁體及其制備方法 632     

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本發(fā)明提供了一種高性能燒結(jié)釹鐵硼磁體及其制備方法。該方法包括：準備原料；將硫和/或金屬硫化物粉末、低熔點金屬粉末分別與有機溶劑混合后進行多級研磨，制備固液比為0.1?2g/ml的懸濁液；兩種懸濁液中硫和/或金屬硫化物的粒徑為100?450nm，低熔點金屬的粒徑≤1μm；在氮氣或氬氣的氣氛下，將上述兩種懸濁液分別加入到釹鐵硼粉末中，混合均勻；硫和/或金屬硫化物與釹鐵硼的質(zhì)量比為0.05?2:100，低熔點金屬與釹鐵硼的質(zhì)量比為0.5?2:100；將混合物壓制成型、燒結(jié)，然后進行熱處理，獲得成品。本發(fā)明將硫和/或金屬硫化物及低熔點金屬以懸濁液的方式加入釹鐵硼粉末中，容易混合均勻，在加入的過程中可減少混入大量的氧氣，制備方法簡單，且制得的燒結(jié)釹鐵硼磁體矯頑力高。

稀土永磁材料的成分和制造工藝 1112     

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一種稀土永磁材料的成分和制造工藝,材料按原子百分比配比為:Re(x)Fe(100-x-z-a-b-c)B(z)Nb(a)Al(b)M(c);其中x=12-16;z=5.5-6.5;a=0.05-1;b=0-0.8;c=0-3;Re代表所有稀土族元素,包含Nd,Pr,Gd,Ho,Dy,Tb中的一種或多種。通過Nb的添加可以提高Hcj,提高J-H退磁曲線的矩形度,提高產(chǎn)品的溫度穩(wěn)定性;且通過Nb的添加可以降低重稀土Dy、Tb等的用量,降低材料成本。

橡膠剝離石墨烯復合電極材料的制備方法 1101     

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本發(fā)明為一種橡膠剝離石墨烯復合電極材料的制備方法。該方法利用機械力驅(qū)動橡膠剝離鱗片石墨、可膨脹石墨或膨脹石墨，使其片層間逐步分離，形成單層或少層石墨烯、或氧化石墨烯復合橡膠塊后，再將磷酸鐵鋰等儲能活性物質(zhì)添加到復合橡膠之中，經(jīng)混煉、倒膠和打包，形成石墨烯、或石墨烯儲能活性物質(zhì)均勻分散的?儲能活性物質(zhì)?橡膠復合膠塊；經(jīng)高溫焙燒，獲得儲能活性物質(zhì)?石墨烯混合泡沫凝膠，最終制備成鋰離子電池的正極材料和負極材料。本發(fā)明可以大幅度提高常規(guī)鋰離子電池高倍率充、放電性能，提高充電速度。

釹鐵硼永磁體表面保護方法 1116     

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本發(fā)明提供了一種釹鐵硼永磁體的表面保護方法，所述表面保護方法包括以下步驟：(1)材料磨光：對所述永磁材料進行常規(guī)磨光；(2)脫脂除油：加入堿性溶液對磨光后的永磁材料進行常規(guī)脫脂除油；(3)采用濕法噴砂進行常規(guī)除銹；(4)采用真空磁控濺射沉積鋁；(5)真空鍍?nèi)趸X保護層。本發(fā)明采用磁控濺射真空鍍鋁和三氧化二鋁的方式不僅提高釹鐵硼永磁體真空鍍鋁的結(jié)合力而且還提高防腐性能。

固體氧化物燃料電池燃料極材料及其制備方法 679     

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本發(fā)明公開了一種固體氧化物燃料電池燃料極材料，由以下按照重量份的原料制成：草酸釓10?14份、硝酸鈣28?32份、正丁基鋰6?10份、鈦酸四丁酯17?20份、亞硝?；跛岷厢??7份、氧化鋯45?50份。本發(fā)明還公開了所述固體氧化物燃料電池燃料極材料的制備方法。本發(fā)明制備的固體氧化物燃料電池燃料極材料具有良好的抗積碳和抗硫中毒性能，能夠大大增強固體氧化物燃料電池對碳氫化合物燃料的適應性，有利于拓展固體氧化物燃料電池的應用范圍，具有廣闊的市場前景。

仿汗腺結(jié)構(gòu)內(nèi)分泌冷卻燒結(jié)砂輪及其制備方法 1001     

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本發(fā)明公開了一種仿汗腺結(jié)構(gòu)內(nèi)分泌冷卻燒結(jié)砂輪及其制備方法，包括砂輪主體，所述砂輪主體中心處開設(shè)有砂輪中心孔，所述砂輪主體外壁固定設(shè)有砂輪磨粒，所述砂輪主體內(nèi)部開設(shè)有多組以砂輪中心孔為軸向外延伸的一級主孔隙。在砂輪制作壓制模具內(nèi)預先放置網(wǎng)狀管路，且所述網(wǎng)狀管路所用的材質(zhì)遇到高溫即融化揮發(fā)；將制作砂輪的材料融化混合后注入模具進行軋膜成型。砂輪表面持續(xù)獲得與磨削狀況匹配的冷卻潤滑薄膜，為砂輪提供連續(xù)、高效的潤滑減摩和冷卻換熱能力，實現(xiàn)適量定區(qū)域精準冷卻潤滑、減少磨削摩擦、降低磨削溫度、抑制砂輪磨損和提高工件表面質(zhì)量的目的。

負荷開關(guān)的新型焊接工藝 1038     

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本發(fā)明是負荷開關(guān)的新型焊接工藝，其包括以下步驟：1)制作銅鉻觸頭：銅鉻層的厚度為5.5mm；按重量百分比取47％～50％的銅粉和50％～53％的鉻粉，銅粉的粒徑為260～265目，鉻粉的粒徑為5.0～5.2μm，銅粉在氫氣氛中經(jīng)350℃～450℃還原2.5h，鉻粉在高純氫氣氛中經(jīng)1000℃～1200℃還原2.5h。本發(fā)明通過調(diào)整了銅鉻層的原料的比例和原料粒徑，使銅鉻觸頭表面更加光滑和均一，使用壽命更長。

SiC顆粒增強鋁鈦基復合材料及其制備方法 771     

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本發(fā)明提供了一種SiC顆粒增強鋁鈦基復合材料及其制備方法，所述復合材料由基體合金及增強相組成；所述基體合金包括以下體積百分比含量的組分：TC4 5?10％、5系鋁合金40?60％、Al 30?50％；增強相為體積百分比為1?10％的粒度為5um的SiC顆粒。本發(fā)明所述的制備方法采用TC4鈦屑經(jīng)氫化?脫氫過程直接制備TC4鈦合金粉，粉末粒度小，成分均勻，成本低。

無機全固態(tài)電致變色器件及其制備方法 761     

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本發(fā)明涉及一種結(jié)構(gòu)優(yōu)化的無機全固態(tài)電致變色器件，其結(jié)構(gòu)為：玻璃基片，以及依次在所述玻璃基片上沉積的透明導電層A/電致變色層/離子導電層/透明導電層B；其中，所述透明導電層A和透明導電層B均為摻鋁氧化鋅(ZAO)薄膜，所述電致變色層為氧化鎢(WO3)薄膜，所述離子導電層為鈦酸鋰(Li4Ti5O12)薄膜。本發(fā)明將全固態(tài)電致變色器件薄膜結(jié)構(gòu)由傳統(tǒng)的五層簡化為四層，在簡化工藝和降低成本的同時優(yōu)化了變色器件的性能。

高阻尼MnCu合金及其粉末冶金制備工藝 727     

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本發(fā)明公開了一種高阻尼MnCu合金及其粉末冶金制備工藝。高阻尼MnCu合金以Mn、Cu、Al、Ni和Fe為主要成分, 通過添加強磁性顆粒Co3B、Co2B、Fe2B、FeB和MnB中一種或幾種來提高阻尼性能，并通過添加Bi、Si、Sn和B中中的一種或幾種作為燒結(jié)輔助劑，有效提高MnCu高阻尼合金的燒結(jié)性能。與傳統(tǒng)鑄造MnCu基阻尼合金相比，本發(fā)明提供的高阻尼MnCu合金具有更高的阻尼性能、更寬的阻尼溫度區(qū)間、更靈活的成型性等特征，同時又降低了能源的消耗。由于本發(fā)明制備的高阻尼合金的成型性更為靈活，可以減少軋制、研磨、切削等后續(xù)工序的加工量，有利于降低成本和大批量生產(chǎn)。