真空感應熔煉4J36低膨脹合金的工藝方法 1106     

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本發(fā)明的目的在于提供一種真空感應熔煉4J36低膨脹合金的工藝方法，其特征在于：采用熱力學穩(wěn)定的氧化釔穩(wěn)定的氧化鋯坩堝，在正壓氬氣氣氛下感應熔煉4J36低膨脹合金，其中所述氧化釔穩(wěn)定的氧化鋯坩堝的制備方法為：取質量百分比為8％的氧化釔粉和92％的氧化鋯粉進行混合后球磨，經高溫燒結后進行球化造粒，并以二醋酸鋯作為粘結劑冷等靜壓素坯成型，最后經過燒結制得氧化釔穩(wěn)定的氧化鋯坩堝。該方法可以有效降低合金液體與坩堝壁的反應，大幅度減少氧化物夾渣含量；并且在熔煉過程中充入氬氣，可以有效的減少合金液體的崩濺，確保合金液體純凈，符合使用要求。

粉煤灰硫酸銨混合焙燒生產冶金級砂狀氧化鋁的方法 676     

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本發(fā)明涉及一種利用工業(yè)固體廢棄物生產氧化鋁的方法，尤其涉及一種粉煤灰硫酸銨混合焙燒生產冶金級砂狀氧化鋁的方法。包括下述步驟：生料制備、熟料燒成、熟料溶出、高硅渣分離洗滌、硫酸鋁溶液分解、粗氫氧化鋁分離洗滌、粗氫氧化鋁脫硫和低溫拜耳法處理。本發(fā)明的優(yōu)點效果：本發(fā)明不添加任何助劑，粉煤灰不需高溫焙燒活化，可有效提取粉煤灰中氧化鋁，氧化鋁的提取率可達到85%以上。

以鎂硅合金為還原劑的真空煉鎂方法 653     

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本發(fā)明屬于冶金領域，特別涉及一種以鎂硅合金粉為還原劑的真空煉鎂方法。本發(fā)明方法的步驟是：以白云石，或者菱鎂石與石灰石的混合物為原料，煅燒細磨，將煅燒且磨細后粉末原料與硅鎂合金粉還原劑配料混合，在40-300MPa的壓力下壓制成團塊料或球團料，將團塊料或球團料置于真空反應器中，在1000-1300℃的溫度和真空度＜80Pa的真空條件下進行還原，還原物料中的氧化鎂被鎂硅還原劑還原生成的鎂形成蒸氣，在真空反應器上部的結晶器上結晶成金屬鎂。本發(fā)明的上述以鎂硅合金為還原劑的真空金屬熱還原煉鎂的方法與傳統(tǒng)的皮江法相比，可以使生產鎂的能耗大大降低，料鎂比也大為降低，生產效率得到大幅度提高。

粉煤灰硫酸銨混合焙燒生產冶金級砂狀氧化鋁的方法 1064     

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本發(fā)明涉及一種利用工業(yè)固體廢棄物生產氧化鋁的方法，尤其涉及一種粉煤灰硫酸銨混合焙燒生產冶金級砂狀氧化鋁的方法。包括下述步驟：生料制備、熟料燒成、熟料溶出、硅渣分離洗滌、硫酸鋁銨溶液分解、粗氫氧化鋁分離洗滌、粗氫氧化鋁脫硫和低溫拜耳法處理。本發(fā)明的優(yōu)點效果：本發(fā)明不添加任何助劑，粉煤灰不需高溫焙燒活化，可有效提取粉煤灰中氧化鋁，氧化鋁的提取率可達到85%以上。

提高高溫合金中鑭元素收得率的真空感應爐冶煉工藝 665     

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本發(fā)明公開一種提高高溫合金中鑭元素收得率的真空感應爐冶煉工藝，目的是探索一種真空感應爐冶煉新工藝，解決金屬鑭收得率低的難題。為實現上述目的，采用合理的冶煉工藝控制，通過控制金屬鑭的配入量，特定的金屬鑭加入時機，由真空感應爐冶煉取成品樣之前加金屬鑭改為取成品樣之后加金屬鑭，有效縮短鑭氧化燒損時間；以及精確控制翻爐時間為11min～15min；總的，顯著提高鑭元素的收得率。本發(fā)明的有益處在于：通過對變形高溫合金真空感應爐冶煉過程中金屬鑭的加入時機的控制,對澆注時間的控制，鑭元素的收得率為78％～87％，達到對成品電極中鑭含量精確控制的目的。

真空感應熔煉Ti-Al-Nb-B合金的工藝 1066     

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本發(fā)明公開一種真空感應熔煉Ti－Al－Nb－B 合金的工藝。采用熱力學穩(wěn)定的CaO坩堝并在正壓氬氣氣氛下 感應熔煉Ti－Al－Nb－B合金，具體為：按合金要求的原子比 取工業(yè)純Al、Nb－1條或電子束熔煉Nb、Al－B合金及0#－Ti；按順序裝爐：Al、Nb、Al－B裝入CaO坩堝中，將Ti加入于合金加料斗，熔煉過程中后加入；再將爐體抽真空，當爐內的真空度低于2Pa時，爐內充氬氣，加壓力至1.5～2.0atm之間；送電，熔化Al、Nb、Al－B，Al、Nb和Al－B熔化過程中，向CaO坩堝內加金屬Ti；將所述合金原料全部化清后，調整澆注溫度至80～120℃間，澆注合金液得鑄件。本發(fā)明能減少熔煉過程中坩堝與熔融合金液間的強烈反應，提高熔煉合金純凈度。

GH3535高溫合金真空感應爐冶煉工藝 657     

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本發(fā)明公開一種GH3535高溫合金真空感應爐冶煉工藝，通過選用氧化鎂坩堝為實驗坩堝，配合正確的純凈化冶煉工藝，達到純凈化的目的。本發(fā)明熔煉高溫合金返回料的工藝流程為：裝爐料，熔化前期，熔化期，精煉期，第一冷凍期，終脫氧期，第二冷凍期，澆注；第一冷凍期合金經過精煉期后停電，使合金在高真空狀態(tài)自然凝固，使溶解于合金中的氧化物、氮化物以及游離態(tài)的氧、氮隨著溫度的下降使其溶解度降低的情況下，析出并排走；第二冷凍期使氧、氮進一步析出并排走。本發(fā)明的優(yōu)點在于：在真空條件下二次降溫自然凝固，使氧、氮不斷脫出，含量降低到10×10?6以下，效果遠優(yōu)于現有技術，本技術可以批量冶煉GH3535高溫合金；并且大幅度延長了坩堝使用壽命。

真空感應熔煉Ti-Ni及Ti-Ni-Nb形狀記憶合金的工藝 636     

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一種真空感應熔煉Ti-Ni及Ti-Ni-Nb形狀記憶合金的工藝,采用CaO坩堝熔煉合金;按合金要求的比例裝爐,Ti-Ni合金:Ni及15～25%的Ti裝入坩堝中,剩余75～85%的Ti和強脫氧劑Ca加入合金加料斗內;Ti-Ni-Nb合金:Ni、Nb及20%的Ti裝入坩堝中,剩余75～85%的Ti和強脫氧劑Ca加入合金加料斗內;抽真空至爐內壓力低于2Pa時,充氬氣至0.3～0.6atm范圍;送電,當材料熔化后,向坩堝內加余下75～85%的Ti,間歇攪拌;化清后在高于合金熔點20～100℃溫度范圍內精煉10～20min;然后合金液停電冷凝;將上述凝固的合金液升溫熔化,熔化后向合金液中加入0.01～0.1wt%的Ca進行強脫氧;調整合金液溫度高于熔點80～120℃,澆注,得Ti-Ni及Ti-Ni-Nb形狀記憶合金鑄錠。本發(fā)明能有效控制合金的主成分,避免熔煉過程中的增氧,提高合金加工性能。

專用于中小型真空爐爐內模具的多工位的傳動機構 1056     

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本發(fā)明公開一種專用于中小型真空爐爐內模具的多工位的傳動機構，包括升降機構、平移機構、旋轉機構組成；升降機構包括伺服電動缸、升降套筒、導向柱、滑軌底座和動密封組件；平移機構包括真空步進電機、圓柱齒輪、絲杠絲母、滑軌、滑塊、絲桿支撐座、傳動架和叉子；旋轉機構包括直線軸承、過渡板、圓柱齒輪、伺服電機減速機、回轉支承、大套筒、動密封套和骨架膠圈；本發(fā)明具有運動平穩(wěn)精確，加工難度小，占用空間小，易于維護，工況適應性強等特點。

干式真空泵抽氣工藝模擬測試方法及測試系統(tǒng) 839     

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本發(fā)明為高集成度和實用性的干式真空泵抽氣工藝模擬測試方法和測試系統(tǒng)，通過組建的模擬真空室，集成了氣、液、電、磁、熱、粉塵、腐蝕性等多種干式真空泵應用環(huán)境中常見的元素，使用多種傳感器對同時具有溫度、濕度、氣體成分、實時圖像、壓力、流量和噪聲等信號進行反饋，并通過多個控制系統(tǒng)進行監(jiān)控，對干式真空泵抽氣工藝適應情況進行檢驗和完善。本發(fā)明的測試系統(tǒng)采用嚴格的污染物收集和接駁處理，并具有危險示警和自動保護功能系統(tǒng)，具有安全性、智能性、綠色環(huán)保的特點和良好的可重復性，可以模擬包括輸送、物理氣相沉積、化學氣相沉積、刻蝕、光刻、化工、制藥等在內的清潔、輕度污染、中度污染和重度污染真空環(huán)境的真空泵抽氣工藝環(huán)境。

鋁電解槽廢耐火材料的處理方法 674     

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本發(fā)明的一種鋁電解槽廢耐火材料的處理方法，屬于冶金與環(huán)境技術領域，具體包括以下步驟：按配比將廢耐火材料和鋁粉與氧化鈣/碳酸鈣混合，形成混合物料，將混合物料制成塊徑為10～30mm的團塊，進行加熱蒸餾，廢耐火材料中的氟化物與氧化鈣反應生成不溶于水的氟化鈣，同時廢耐火材料中的氧化鈉被鋁還原成金屬鈉并被真空蒸餾出來，從而實現廢耐火材料中氟化物的轉化和鈉元素的分離，達到廢耐火材料無害化處理的目的，同時獲得鈉產品，該工藝簡單，成本較低，是一種節(jié)能環(huán)保的處理方法。

以高鈦的鋁鈦合金為還原劑制備鈦或鈦鋁合金的方法 1085     

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本發(fā)明提供一種以高鈦的鋁鈦合金為還原劑制備鈦或鈦鋁合金的方法，工藝步驟為：（1）將高鈦的鋁鈦合金制成固體粉末；（2）將高鈦的鋁鈦合金與氟鈦酸鈉或氟鈦酸鈉和氟化鈉粉末按照生成鈦或鈦鋁合金以及過程副反應進行配料；（3）混合均勻后壓制成團，進行鋁熱還原，真空蒸餾分離出鈦或鈦鋁合金和含鈦冰晶石；（4）將含鈦冰晶石與鋁粉和低鈦的鋁鈦合金混合均勻后進行常壓非真空非惰性氣體條件下的鋁熱還原，生成低鈦的鋁鈦合金和高鈦的鋁鈦合金以及無鈦冰晶石；（5）將低鈦的鋁鈦合金作為還原劑的一部分，返回到下一個步驟（4）中使用；將高鈦的鋁鈦合金作為還原劑，返回到下一個步驟（1）中使用。

高溫真空條件下穩(wěn)定的復合鎂砂及其制備方法 938     

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本發(fā)明公開了一種高溫真空條件下穩(wěn)定的復合鎂砂及其制備方法，能夠有效提高真空冶煉爐用鎂質耐火材料的使用壽命。該復合鎂砂的化學組分及重量百分比含量為：輕燒鎂砂95-97％，穩(wěn)定劑3-5％。該復合鎂砂的制備方法包括：按復合鎂砂要求的化學組分配料；將物料加入到預混機內混合；將混合料用高壓壓球機干壓制成球體；將球體送入窯中進行煅燒，或者將球體加入到電弧爐內電熔。本發(fā)明的復合鎂砂與普通高純鎂砂和電熔鎂砂相比，具有較好的抗高溫真空揮發(fā)性能和抗分解性能；由于引入氧化鋯或氧化釔引起方鎂石晶體發(fā)生畸變，促進鎂砂燒結，提高了鎂砂高溫穩(wěn)定性，有效降低了鎂砂在真空條件下的揮發(fā)，使鎂質材料抵抗高溫熔渣侵蝕的優(yōu)異性能得以發(fā)揮。

木材微波真空干燥炭化裝置及干燥炭化方法 1105     

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一種木材微波真空干燥炭化裝置及干燥炭化方法,該裝置包括:一個具有罐門(3)和罐門開啟器(2)以及炭化室(1)的炭化罐(箱),一個真空系統(tǒng),還包括一個或一個以上產生微波的微波源(6);一個導熱油爐系統(tǒng);一個素材的備料和加料系統(tǒng)。干燥炭化方法包括:A.將罐內溫度升至30-50℃,再以2-8℃/H升溫至80-130℃;B.保溫2-100小時;C.抽真空處理4-100小時;D.啟動熱循環(huán)泵,控制油爐溫度、油的流量和罐內壓力,保持4-100小時;E.關閉微波源和熱源,打開進排氣閥門(39),罐內壓力卸至0,溫度降至70-130℃,關閉進排氣閥門(39);F.啟動真空泵(22),對罐內進行空氣循環(huán)降溫,溫度降至30-70℃即可出罐。本發(fā)明使木材炭化均勻,生產周期比常規(guī)方法縮短了60%,能耗降低了70%,從而大幅度降低了生產成本。

用于晶體硅太陽能電池的含銦背場鋁漿及其制備方法 1081     

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本發(fā)明公開了一種用于晶體硅太陽能電池的含銦背場鋁漿及其制備方法，所述背場鋁漿包括以下重量份的組分：鋁粉70?75份、玻璃粉5?10份、有機載體10?15份和銦粉3?5份，所述鋁粉的粒徑為5μm以下、玻璃粉的粒徑介于為2000目?8000目、銦粉的粒徑為10μm以下。本發(fā)明所述的用于晶體硅太陽能電池的含銦背場鋁漿及其制備方法所采用的電解法制備的高純銦微粉，可以有效提高硅太陽能電池的光電轉化效率，操作簡單，成本低，能夠進一步拓展硅太陽能電池的應用領域，使用本發(fā)明所述的含銦背場鋁漿制作的太陽能電池可用于航空航天產業(yè)，也可以用于民用建筑等產業(yè)。

含Ce和Y的YG6硬質合金 949     

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為了改善YG6硬質合金的硬度、耐磨性，制備了一種含Ce和Y的YG6硬質合金。采用化學成分為鈷粉含6%、各稀土添加量為2%、余量為碳化鎢粉的硬質合金為原料，含Ce和Y的YG6硬質合金，稀土元素的添加能夠抑制燒結過程中硬質合金晶粒的長大，使制得的硬質合金具有均勻的內部結構，晶粒尺寸細小。稀土元素的添加能夠提高硬質合金磁性能，合金鈷磁和矯頑磁力最大增幅分別達19%和37%。所制得的含Ce和Y的YG6硬質合金，其硬度、致密化程度、抗彎強度都得到大幅提升。本發(fā)明能夠為制備高性能的YG6硬質合金提供一種新的生產工藝。

開管涂源全擴散制造低功耗雪崩晶閘管芯片的方法 911     

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本發(fā)明涉及一種開管涂源全擴散制造低功耗雪崩晶閘管芯片的方法，包括1)工藝環(huán)境準備；2)超聲波清洗；3)硅片清洗；4)清洗石英架、石英砣：5)硅片硼-鋁擴散；6)氧化；7)一次光刻；8)磷擴散；9)割圓；10)燒結；11)二次光刻與蒸發(fā)一次成型；12)合金；13)臺面處理；14)測試。與現有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：1)采用硼-鋁一次擴散，保證PN結前沿平緩及產品的一致性；2)采用二次光刻與蒸發(fā)一次成型技術，簡化工序，降低物理損傷，提高成品率和產品性能的可靠性；3)在超凈工藝環(huán)境中操作，特殊的清洗方法及優(yōu)質清洗試劑保證長的少子壽命；4)新型燒結技術保證燒結變形小，粘接牢固，保證擴散參數穩(wěn)定不變。

脈沖光纖激光誘導氧化硬質合金 821     

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為了改善硬質合金的硬度、耐磨性，研發(fā)了一種脈沖光纖激光誘導氧化硬質合金。采用細WC粉和高純球形鈷粉為原料，脈沖光纖激光誘導氧化硬質合金，光斑直徑和掃描速度能夠影響硬質合金的表面均勻性及物相組成。如果光斑直徑過大，則會造成能量不集中，造成對硬質合金加工困難。如果光斑直徑過小，則能量過于集中，造成硬質合金表面燒蝕。掃描速度對硬質合金的影響同光斑直徑類似。所制得的脈沖光纖激光誘導氧化硬質合金，其硬度、致密化程度、抗彎強度都得到大幅提升。本發(fā)明能夠為制備高性能的硬質合金提供一種新的生產工藝。

Mo5Si3-Al2O3復合材料 848     

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為了改善粉末合金的硬度、耐磨性，設計了一種Mo5Si3?Al2O3復合材料。用MoO3粉，Mo粉，Si粉和Al粉為原料，所制得的Mo5Si3?Al2O3復合材料，其硬度、致密化程度、抗彎強度都得到大幅提升。其中，復合材料組織均勻細小、沒有明顯的氣孔、裂紋等缺陷，晶粒尺寸在3μm之間。復合材料表現出高的燒結致密度、硬度和斷裂韌性，且具有優(yōu)異的抗摩擦磨損性能。隨載荷增加，其摩擦因數和磨損率降低。復合材料主要的磨損機理為氧化磨損和從低載荷下的粘著?剝落磨損過渡到高載荷下的磨粒磨損。本發(fā)明能夠為制備高性能的Mo5Si3?Al2O3復合材料提供一種新的生產工藝。

Al₂O₃彌散強化Cu粉 947     

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為了改善粉末合金的硬度，耐磨性，設計了一種Al₂O₃彌散強化Cu粉。采用酸性和堿性含銅刻蝕廢液，硝酸鋁，酒石酸鉀鈉，聚乙烯醇，氨水為原料，所制得的Al₂O₃彌散強化Cu粉，其硬度，致密化程度，抗彎強度都得到大幅提升。其中，彌散相為A12O3且均勻分布在Cu基體中。最佳的煅燒溫度為500℃，最佳的H+還原溫度為700℃。經過20%硝酸萃取還原粉末中的彌散相，彌散相為納米晶狀態(tài)的A12O3，符合彌散強化材料的組織特點。本發(fā)明能夠為制備高性能的Cu粉提供一種新的生產工藝。

生產石墨負極材料用方形石墨坩堝及加工方法 708     

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一種生產石墨負極材料用方形石墨坩堝及加工方法，結構牢固、容積大，可提高每爐次的產量，雜質、有害氣體已得到充分揮發(fā)，從而使石墨負極材料品質得到保證，防止坩堝使用過程中變形、開裂，使用壽命長，生產成本低。包括四塊石墨側板、石墨底板和石墨蓋板，所述四塊石墨側板合圍成方形側壁，其特殊之處在于：相鄰的兩塊石墨側板之間相互指接并粘合，在相鄰的兩塊石墨側板指接處設有上下貫通的銷孔，在所述銷孔內鑲有等靜壓石墨銷軸，相互對應的等靜壓石墨銷軸和銷孔之間間隙配合并粘合。組裝后，經過固化、炭化，制得方形石墨坩堝。

含水溶性三嗪的硬質合金 1107     

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為了改善硬質合金的硬度、耐磨性，制備了一種含水溶性三嗪的硬質合金。采用所述的含水溶性三嗪的硬質合金為原料，含水溶性三嗪的硬質合金，化合物DDT的形成能夠提高硬質合金的力學性能。其提升硬質合金力學性能的機理表現為在燒結過程中能夠在硬質合金表面形成無機相，該無機相均勻的覆蓋在硬質合金的表面，且與硬質合金基體結合良好。所制得的含水溶性三嗪的硬質合金，其硬度、致密化程度、抗彎強度、耐磨性都得到大幅提升。本發(fā)明能夠為制備高性能的硬質合金提供一種新的生產工藝。

真空釬焊的YG8硬質合金與0Cr13不銹鋼釬料 776     

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為了改善釬料的硬度、耐磨性，研發(fā)了一種真空釬焊的YG8硬質合金與0Cr13不銹鋼釬料。采用OCrl3硬質合金、YG8硬質合金、CuMnCo合金為原料，真空釬焊的YG8硬質合金與0Cr13不銹鋼釬料，焊縫間隙對硬質合金的力學性能也有很大影響。焊縫間隙影響著硬質合金及釬料中元素擴散的距離。若焊縫間隙增加，則元素擴散的能力要隨之減弱，導致接頭難以形成良好的冶金結構。所制得的真空釬焊的YG8硬質合金與0Cr13不銹鋼釬料，其硬度、致密化程度、抗彎強度都得到大幅提升。本發(fā)明能夠為制備高性能釬料提供一種新的生產工藝。

含石墨烯的WC-6Co硬質合金 1024     

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為了改善WC?Co硬質合金硬質合金的硬度、耐磨性，研制了一種含石墨烯的WC?6Co硬質合金。采用WC粉末、Co粉末及石墨烯粉末為原料，石墨烯的添加能夠增強硬質合金刀具的力學性能，隨著石墨烯含量的增加，硬質合金刀具的力學性能也隨之增大，但石墨烯的添加量達到一定時，硬質合金刀具的力學性能反而開始下降。能夠制備出具有最優(yōu)力學性能的硬質合金刀具，其石墨烯的添加量為3.5%。所制得的含石墨烯的WC?6Co硬質合金，其硬度、致密化程度、抗彎強度都得到大幅提升。本發(fā)明能夠為制備高性能的WC?Co硬質合金提供一種新的生產工藝。

雙摻雜稀土離子的釓鎵鋁閃爍陶瓷及其制備方法 1041     

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本發(fā)明公開一種雙摻雜稀土離子的釓鎵鋁閃爍陶瓷及其制備方法。該閃爍陶瓷的化學組成通式為：(Pr_xCe_yGd_1?x?yAl)₃Ga₂O₁₂，0.001≤x≤0.005，0.001≤y≤0.007。制備方法包括以下步驟：按照(Pr_xCe_yGd_1?x?yAl)₃Ga₂O₁₂的化學計量比，將Gd₂O₃、Ga、Al(NO₃)₃·9H₂O、Pr(NO₃)₃·6H₂O以及Ce(NO₃)₃·6H₂O的粉體原料進行稱量配比混合，加入酸溶液中完全溶解，制得金屬鹽溶液；將沉淀劑逐漸滴加進金屬鹽溶液中，溶液中的金屬離子完全沉淀析出，經離心、真空抽濾、過濾和干燥，獲得閃爍陶瓷前驅體；加入助熔劑，經煅燒制得陶瓷粉體；加入助劑，經干壓成型和等靜壓成型工藝，獲得陶瓷素坯；高溫燒結，得到具有石榴石結構的閃爍陶瓷；經退火工藝制得Pr³⁺和Ce³⁺共摻雜的釓鎵鋁閃爍陶瓷。本發(fā)明雙摻雜稀土離子的釓鎵鋁閃爍陶瓷具有高光輸出快衰減的性能。

表面分級復合材料界面層及其制備方法 1093     

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一種表面分級復合材料界面層及其制備方法，屬于材料表面工程技術領域。該表面分級復合材料界面層由分散的硬質第二相和包覆的金屬粘結相的表面復合材料組成，表面分級復合材料界面層為一具有分級結構的硬質第二相次級單元構成的表面復合材料，電火花放電采用硬質第二相粒徑10nm-50μm和致密度50-90％的復合材料電極，在惰性或活性氣氛中放電，逐點逐層沉積硬質第二相次級單元，制備表面分級復合材料。該復合材料界面層利用具有分級結構的硬質第二相次級單元增加界面層剛度，提高了整體涂層的強度；金屬粘結相在變形過程中抑制變形局部化，增強了涂層的塑性變形能力，涂層具有匹配的強塑性性能；表面分級復合材料結構特殊、制備方法簡單，易于工業(yè)化應用推廣。

Ti-Al相-Ti球形層狀結構增強體的鋁基復合材料及制備方法 923     

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本發(fā)明提供了一種Ti-Al相-Ti球形層狀結構增強體的鋁基復合材料及制備方法。本發(fā)明選擇與基體鋁具有相同金屬性質的Ti顆粒作為增強體原始粉體,Ti顆粒為氣體霧化球形(D50=30μm～40μm),基體鋁粉為霧化球形(平均直徑<2μm),Ti與Al體積比為(10～50)∶(90～50)。采用粉末冶金法,通過擴散反應生成Ti-Al相-Ti球形層狀結構增強體,球形較大程度的減小應力集中,Ti-Al相為擴散反應生成從而達到很好的界面結合,同時復合增強體的層狀結構使得傳載能力提高,從而提高了復合材料的性能。該球形復合增強顆粒與外部基體形成“軟-硬-軟”力學模型,使得增強體中金屬間化合物層的高強度在提高復合材料強度的同時具較低的裂紋敏感性,傳遞載荷過程中與基體有較好的協(xié)同變形能力,從而提高復合材料的強度。

二硅酸鋰玻璃陶瓷的3D打印制備方法 702     

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本發(fā)明涉及玻璃陶瓷技術領域，特別是涉及一種二硅酸鋰玻璃陶瓷的3D打印制備方法。一種二硅酸鋰玻璃陶瓷的3D打印制備方法，所述方法為墨水直寫法或擠出成型法，所用墨水按下述方法制得：向去離子水中加入0.5～2wt％的分散劑和0.1～2wt％的粘結劑，調節(jié)pH為8～11，加入平均粒徑為300nm～50μm的玻璃陶瓷粉體，球磨混合均勻，最終形成固相含量為35～55vol％的玻璃陶瓷墨水。本發(fā)明所述墨水直寫/擠出成型3D打印制備方法材料利用率高，可操作性和安全性強，與醫(yī)用數字掃描技術相結合可實現私人定制二硅酸鋰玻璃陶瓷牙科修復體，具有廣闊的發(fā)展前景。

原位韌化的碳化硼基陶瓷復合材料及制備方法 913     

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本發(fā)明公開了一種原位韌化的碳化硼基陶瓷復合材料及制備方法，屬于材料合成技術領域。各組分質量百分比如下：65wt％?95wt％的碳化硼、5wt％?35wt％的二硅化鉬。所述的制備工藝如下：將碳化硼粉體和二硅化鉬粉以無水乙醇為介質，球磨混合，過篩并于真空條件下烘干；將粉末等軸模壓成型，真空包裝后冷等靜壓制得素坯；將加工好的素坯真空下進行燒結得碳化硼陶瓷復合材料。本發(fā)明的碳化硼陶瓷復合材料具有高致密度和高韌性的特點，同時本發(fā)明設備簡單，操作便捷，方便維護和檢修，生產成本低，適合大規(guī)模生產。

超細Co-Cr-V復合金屬粉末 1095     

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為了改善粉末合金的硬度、耐磨性，設計了一種超細Co?Cr?V復合金屬粉末。采用可溶性金屬鹽CoCl2.6H2O，CrCl3.6H2O和NH4VO3，Na2CO3，NaOH溶液為原料，所制得的超細Co?Cr?V復合金屬粉末，其硬度、致密化程度、抗彎強度都得到大幅提升。其中，Co?Cr?V復合堿式碳酸鹽的熱分解與堿式碳酸鈷的熱分解特征一致。Co?Cr?V復合堿式碳酸鹽和Co?Cr?V復合金屬粉末均為類球狀顆粒，在形貌上具有繼承性。顆粒間由于晶橋的強烈橋接作用而形成團聚體，分散性差。高溫煅燒過程中CO2氣體的沖擊和顆粒間的碰撞聚集，局部溶合效應使Co?Cr?V復合金屬粉末形成疏松多孔粒子的聚集體。Co?Cr?V復合堿式碳酸鹽的顆粒粒度小，且隨pH的增大而增大。本發(fā)明能夠為制備高性能的超細復合金屬粉末提供一種新的生產工藝。