從廢舊鈷酸鋰電池中回收鋰和鈷的方法及系統(tǒng) 1006     

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本發(fā)明公開了一種從廢舊鈷酸鋰電池中回收鋰和鈷的方法及系統(tǒng)。所述方法包括：從廢舊鈷酸鋰電池中拆解出正極片；去除正極片中的粘結(jié)劑，再經(jīng)酸溶浸出正極片中的有價(jià)金屬元素，獲得酸化浸出液；利用超濾膜對(duì)酸化浸出液進(jìn)行超濾處理；利用納濾膜技術(shù)，將酸化浸出液中的鋰離子與不同于鋰離子的其它陽離子分離，獲得含鋰溶液和含有其它陽離子的溶液，再采用反滲透技術(shù)分別進(jìn)行濃縮富集，所述其它陽離子包括鈷離子；以及，采用鋰沉淀劑使含鋰溶液中的鋰離子沉淀析出，并采用堿性物質(zhì)使含有其它陽離子的溶液中的鈷離子沉淀析出，實(shí)現(xiàn)鋰和鈷的回收。本發(fā)明采用超濾?納濾?反滲透聯(lián)用技術(shù)，具有工藝簡(jiǎn)單環(huán)保、酸堿用量少、膜分離效果好且穩(wěn)定等特點(diǎn)。

硫化鎳精礦的超細(xì)磨-氧壓浸出工藝 1007     

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本發(fā)明提供了一種超細(xì)磨?氧壓浸出工藝，所述工藝包括：將硫化鎳精礦與溶劑混合調(diào)漿，以形成預(yù)定濃度的硫化鎳精礦料漿；將所述硫化鎳精礦料漿進(jìn)行球磨，形成超細(xì)磨硫化鎳精礦；將所述超細(xì)磨硫化鎳精礦置于反應(yīng)爐中并加入浸取液，向所述浸取液中通入預(yù)定壓力的氧氣，以浸出所述超細(xì)磨硫化鎳精礦中的金屬元素。所述工藝通過對(duì)硫化鎳精礦進(jìn)行細(xì)磨預(yù)處理，減少了硫化鎳精礦的顆粒粒度，提高了比表面積，從而提高了硫化鎳精礦的反應(yīng)活性，有利于在浸出過程中降低氧壓浸出溫度和氧壓浸出能耗，從而實(shí)現(xiàn)了硫化鎳精礦的常壓選擇性高效浸出。

硫化鎳精礦的機(jī)械活化-微氣泡浸出工藝 882     

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本發(fā)明提供了一種硫化鎳精礦的機(jī)械活化?微氣泡浸出工藝，所述工藝包括：將硫化鎳精礦置于球磨機(jī)中進(jìn)行球磨處理，對(duì)硫化鎳精礦進(jìn)行機(jī)械活化處理，以形成活化硫化鎳精礦；將所述活化硫化鎳精礦置入到浸取液中，向所述浸取液中通入氣體形成微氣泡并攪拌，以浸出所述活化硫化鎳精礦中的金屬元素。該工藝采用機(jī)械活化預(yù)處理硫化鎳精礦，從而破壞了硫化鎳精礦的礦物結(jié)構(gòu)，提高了硫化鎳精礦的反應(yīng)活性，并在此基礎(chǔ)上引入微氣泡強(qiáng)化氧化控制浸出過程中鐵的浸出和沉淀，實(shí)現(xiàn)了常壓條件下硫化鎳精礦的選擇性浸出，具有反應(yīng)條件溫和、設(shè)備投資小、能耗低、環(huán)境危害低以及浸出效率高的特點(diǎn)。

金屬鋁脫氧劑及其制備方法 822     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體來說是一種金屬鋁脫氧劑及其制備方法。該脫氧劑由廢鋁灰制備而成，通過球磨、篩分得到鋁灰渣，然后將鋁灰渣放入壓球機(jī)進(jìn)行壓制，固化，得到本發(fā)明金屬鋁脫氧劑。利用該方法制備脫氧劑，工藝簡(jiǎn)單，能夠有效減少資源浪費(fèi)，節(jié)約脫氧輔料的成本投入，實(shí)現(xiàn)廢棄物的循環(huán)再利用，利用該方法得到的脫氧劑可以應(yīng)用于煉鋼廠鋼包精煉、鋼水凈化工序，具有較強(qiáng)的脫氧、脫硫能力，可以廣泛推廣應(yīng)用。

鎂及鎂及鎂合金無公害綠色環(huán)保熔劑及制備方法 651     

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本發(fā)明屬于金屬材料及冶金類技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種鎂及鎂合金無公害綠色環(huán)保熔劑及制備方法。熔劑包括有精煉劑和覆蓋劑，它們的原料配方為，氯化鎂：氯化鉀：氯化鈉：氯化鈣：氟化鎂：氟化鈣的質(zhì)量百分比為25-40%：25-55%：5-25%：1.0-10%：5-10%：1.0-10%；制備工藝將上述原料按上述原料配方配料，按順序依次加入配料后的氯化鎂、氯化鉀、氯化鈉原料，邊加入邊攪拌，直至升溫到全部熔化后，再按順序依次加入配料后的氟化鎂、氟化鈣、氯化鈣，所有原料已全部熔化并攪拌均勻，再澆鑄成塊，球磨機(jī)碾磨成顆粒用篩子篩選后得產(chǎn)品。優(yōu)點(diǎn)是有效去除鎂及鎂合金熔液中雜質(zhì)，大大改善了鎂及鎂合金的機(jī)械和耐腐蝕性能，綠色環(huán)保。

簡(jiǎn)便快速準(zhǔn)確測(cè)定鉛陽極泥中銀的方法 962     

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本發(fā)明屬于有色冶金領(lǐng)域，具體涉及一種簡(jiǎn)便快速準(zhǔn)確測(cè)定鉛陽極泥中銀的方法。本發(fā)明提出一種在含有酒石酸的硝酸溶液介質(zhì)中簡(jiǎn)便快速準(zhǔn)確測(cè)定鉛陽極泥中銀的方法，本發(fā)明可通過如下步驟來實(shí)現(xiàn):（1）所需器材和試劑溶液準(zhǔn)備步驟；(2)試樣分析步驟。本發(fā)明方法的優(yōu)點(diǎn)：方法結(jié)果準(zhǔn)確度高、精密度高、重現(xiàn)性好。由于綜合消除了幾項(xiàng)中偶然因素的影響，使氯化銀充分沉淀的條件、產(chǎn)物充分純凈的條件及粒度過濾的條件同時(shí)得到了好的控制，使得本方法的測(cè)定結(jié)果的質(zhì)量不遜于火法試金。使用試劑種類和用量少，操作簡(jiǎn)便、快速，成本低，不存在火法試金中鉛蒸汽對(duì)環(huán)境的危害，且工作效率比火法試金提高1倍，特別適合于生產(chǎn)單位使用。

石煤釩礦脫碳渣同步氧化酸浸提釩的方法 889     

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本發(fā)明屬于有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種石煤釩礦脫碳渣同步氧化酸浸提釩的方法，包括如下步驟：(1)立磨選粉過程；(2)氧化酸浸過程；(3)氧化中和過程；(4)離子交換過程；(5)除雜過程；(6)氨化沉釩過程得到偏釩酸銨。本發(fā)明方法使用含釩石煤經(jīng)過余熱發(fā)電以后得到的石煤釩礦脫碳渣直接氧化酸浸，工藝簡(jiǎn)單，在酸性浸出過程中加入氧化劑可使未經(jīng)焙燒的低價(jià)釩轉(zhuǎn)化為高價(jià)釩，實(shí)現(xiàn)氧化、浸出過程同步完成，使更多的釩離子進(jìn)入溶液中，且該氧化劑不會(huì)引入新的雜質(zhì)，大大提高了釩的浸出率、總回收率和資源利用率。

微米三氧化二鉻及其制備方法 1107     

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本發(fā)明公開了一種微米三氧化二鉻及其制備方法。所述的制備方法包括：配制包含六價(jià)鉻化合物及還原劑的中性或堿性水溶液作為反應(yīng)液，并使所述反應(yīng)液于200～280℃的溫度條件下進(jìn)行水熱反應(yīng)，再經(jīng)后處理獲得三維層狀一水合氫氧化鉻納米球；以及，將所述三維層狀一水合氫氧化鉻納米球于1200～1300℃焙燒，獲得微米三氧化二鉻。較之現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明提供的微米三氧化二鉻制備工藝簡(jiǎn)單可控、可以有效避免鉻損失、無含鉻廢渣排放，且所獲微米三氧化二鉻產(chǎn)品的結(jié)晶性能良好、形貌均一，適于在高端熔噴三氧化二鉻、冶金級(jí)三氧化二鉻等領(lǐng)域應(yīng)用。

從廢舊鋰電池中回收正極并再生修復(fù)的方法及系統(tǒng) 701     

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本發(fā)明公開了一種從廢舊鋰電池中回收正極并再生修復(fù)的方法及系統(tǒng)。所述方法包括：對(duì)廢舊三元鋰電池中的電解液進(jìn)行回收；去除所獲正極片、負(fù)極片中的粘結(jié)劑，再經(jīng)冷淬、磁選、篩分分離出正極片，之后進(jìn)行焙燒處理，獲得正極粉體；對(duì)包含正極粉體、鋰鹽和包覆原料的混合物進(jìn)行研磨和燒結(jié)處理，獲得修復(fù)的復(fù)合正極材料。本發(fā)明將鋰電池各組成部分分類回收，優(yōu)先回收電解液，精確拆解和分離正負(fù)極材料，嚴(yán)格篩分工藝條件，使金屬碎屑與正極粉體徹底分離，再與先進(jìn)的修飾技術(shù)相結(jié)合，其工藝過程中基本為干法回收過程，避免了傳統(tǒng)濕法冶金回收工藝中酸堿浸出和萃取回收帶來的二次污染等問題，回收并修復(fù)再生的正極材料可直接用于鋰電池的生產(chǎn)。

利用鋅灰制備鋅鎳合金的資源化利用方法 1071     

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本發(fā)明公開了一種利用鋅灰制備鋅鎳合金的資源化利用方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明包括以下步驟：S1：鋅灰通過鋅灰分離機(jī)將金屬鋅與其中的氧化鋅等進(jìn)行分離，得到制備鋅鎳合金的金屬鋅；S2：將金屬鋅、鋅材和鎳材進(jìn)行批量粉碎，粉碎后分別稱取750～760kg的金屬鋅粉、250kg的鋅材粉和10kg的鎳材粉；S3：將750～760kg金屬鋅粉裝入中頻爐內(nèi)，升溫至450～500℃，進(jìn)行熔煉。本發(fā)明將鋅灰中的單質(zhì)鋅進(jìn)行資源化利用，其中熔煉過程中產(chǎn)生的熔煉灰可與鋅灰中的鋅氧化物合并外售，提高鋅灰的附加值，且具體生產(chǎn)時(shí)，采用鎳材粉分階段加入方法，以及金屬鋅和成品鋅材兩種鋅材料相混合的方法，避免使用單一的鋅灰中的金屬鋅，造成制得的鋅鎳合金物化性能不夠理想的問題。

利用微波處理含硫金礦粉的方法 963     

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本發(fā)明涉及一種利用微波處理含硫金礦粉的方法，屬于金礦冶金技術(shù)領(lǐng)域，微波處理含硫金礦粉的方法包括以下步驟：將原礦經(jīng)晾曬、粉碎、混勻和取樣處理，得礦樣；向礦樣中加入助燒劑，球磨、加蒸餾水?dāng)嚢?，得礦漿，將礦漿導(dǎo)入微波焙燒爐，充氮?dú)?，微波焙燒結(jié)束得焙砂；向焙砂中加入蒸餾水，升溫、攪拌后加入溶浸劑，浸出、抽濾，得浸出渣和浸出液；浸出液進(jìn)行還原提金，浸出渣回收處理。首先，本發(fā)明中的助燒劑由活性炭為載體，在活性炭表面搭載六水氯化鐵、可溶性鈉鹽和可溶性鉀鹽，提高活性炭對(duì)于二氧化硫的吸附效率，進(jìn)而提高金礦浸出率，同時(shí)，本發(fā)明利用氯酸鈉和氯化鈉對(duì)焙砂進(jìn)行浸出，使用非氰化法，避免了產(chǎn)生劇毒物質(zhì)，有利于保護(hù)環(huán)境。

鋼鐵熱鍍鋅用合金元素添加方法 1085     

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本發(fā)明公開了一種鋼鐵熱鍍鋅用合金元素添加方法，涉及冶金工程技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明包括以下步驟：S1：將Al材、Ni材、Bi材、La材、Ce材和Zn材進(jìn)行批量粉碎，粉碎后按重量配比進(jìn)行稱重；S2：熔煉Zn?Ni中間合金；S3：熔煉Al?Ni中間合金；S4：熔煉Zn?Al?稀土中間合金；S5：制備多元合金錠，將剩余的Zn材粉加入中頻爐內(nèi)，升溫至500～550℃，熔化成鋅液，將Zn?Ni中間合金和Al?Ni中間合金同時(shí)加入中頻爐內(nèi)，升溫至650～750℃，保溫20～30min，之后充分?jǐn)嚢?。本發(fā)明采用金屬錠與中間合金的方式熔煉多元合金，該方法充分利用中間合金熔點(diǎn)低的特點(diǎn)，大幅縮短中間合金的熔煉時(shí)間，減少易氧化元素的氧化燒損，提高金屬收得率，提高生產(chǎn)效率。

鎂及鎂合金加工中廢棄物的恒溫動(dòng)態(tài)回收方法及設(shè)備 770     

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本發(fā)明屬于金屬材料及冶金類技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種鎂及鎂合金加工中的廢棄物的恒溫動(dòng)態(tài)回收方法及設(shè)備。方法是使用本發(fā)明的設(shè)備即恒溫熔煉爐，把鎂及鎂合金加工中的碎屑及粉末定時(shí)定量地加入到恒溫熔煉爐內(nèi)的坩堝內(nèi)，加料中采用動(dòng)態(tài)旋轉(zhuǎn)攪拌和封閉式加料的方法，在恒溫熔煉爐內(nèi)控制鎂液的熔煉溫度在620±10℃，高于630℃時(shí)自動(dòng)切斷電源，停止加熱，鎂液的熔煉溫度低于610℃時(shí)自動(dòng)開啟加熱，始終保持恒溫熔煉爐的坩堝內(nèi)的鎂液處在低溫半固體乳狀下的恒溫熔化狀態(tài)，制得的鎂液可制成板材或塊狀材料或其它方式回收利用。方法和設(shè)備的優(yōu)點(diǎn)是解決了回收鎂及鎂合金加工中廢棄物的技術(shù)難題和資源浪費(fèi)存放中的占地和環(huán)境污染的問題。

邊緣傳動(dòng)頂吹轉(zhuǎn)爐—貧化沉降爐聯(lián)合處理鉛浮渣的方法 670     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種邊緣傳動(dòng)頂吹轉(zhuǎn)爐—貧化沉降爐聯(lián)合處理鉛浮渣的方法。本發(fā)明包括以下步驟：（1）配料投料：以質(zhì)量百分比計(jì)，將87～92%的鉛浮渣、3～5%的焦炭、1～2%鐵屑、4～6%純堿均勻混合，2～3次加入邊緣傳動(dòng)頂吹轉(zhuǎn)爐中；（2）熔煉：保持邊緣傳動(dòng)頂吹轉(zhuǎn)爐溫度1000～1200℃熔煉3～4h，將熔煉后銅、浮渣混合熔體轉(zhuǎn)入貧化沉降爐；（3）吹煉：保持貧化沉降爐溫度1000～1200℃吹煉2～4h,貧化沉降爐內(nèi)產(chǎn)生穩(wěn)定的鉛液、冰銅和渣分層后，分離出銅硫、粗鉛和爐渣。本發(fā)明處理鉛浮渣的方法較現(xiàn)有處理鉛浮渣的方法能耗以及輔料（焦炭、鐵屑、純堿）消耗量大幅降低，總成本降低50%左右。

火法處理CRT含鉛玻璃回收鉛的方法 755     

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本發(fā)明公開了一種火法處理CRT含鉛玻璃回收鉛的方法，首先將CRT含鉛玻璃經(jīng)一道顎式破碎機(jī)破碎，再經(jīng)過球磨機(jī)將已破碎的鉛玻璃磨碎至粒徑1mm以下，經(jīng)過篩分機(jī)篩分，通過定量給料機(jī)，將碎磨的含鉛玻璃與含鉛混合礦按一定比例進(jìn)行下料至造粒系統(tǒng)，制成粒徑6～8mm，含水8%左右的顆粒，進(jìn)入底吹爐進(jìn)行富氧熔煉，溫度控制在1000℃左右，并根據(jù)渣線情況進(jìn)行出渣、出鉛。底吹爐產(chǎn)出的高鉛渣鑄塊后送鼓風(fēng)爐，將高鉛渣塊與焦碳、石灰石等加入鼓風(fēng)爐，溫度控制在1150～1200℃進(jìn)行還原熔煉，產(chǎn)出粗鉛和廢渣。本發(fā)明利用現(xiàn)有火法煉鉛的熔煉工藝和設(shè)備，通過改變工藝技術(shù)，以CRT玻璃作為有色金屬冶金中的助熔劑，通過高溫加熱作用下破壞玻璃體網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，使氧化鉛從玻璃網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)中溶出，同時(shí)實(shí)現(xiàn)了有色金屬冶煉及CRT玻璃回收鉛的目的。

基于含釩冶金渣的改性酸浸高效回收釩的方法 706     

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本發(fā)明公開了一種基于含釩冶金渣的改性酸浸高效回收釩的方法，先將含釩冶金渣在隧道窯中烘干，然后在進(jìn)入焙燒段在高溫條件下焙燒改變含釩冶金渣的化學(xué)性質(zhì)及晶型，徹底分解MgSiO3和MgPO3。之后加入強(qiáng)氧化劑氧化浸出、離子交換、凈化除雜、銨化沉釩生產(chǎn)偏釩酸銨產(chǎn)品。用本發(fā)明的方法生產(chǎn)偏釩酸銨，含釩冶金渣的浸出率達(dá)99％以上。與傳統(tǒng)含釩冶金渣的水浸、酸浸及堿浸等工藝相比，含釩冶金渣的浸出率提高了40?45％。最大限度地提高了含釩冶金渣的釩浸出率、總回收率和資源利用率，解決了含釩冶金渣過濾難且回收成本高，因而具有極高的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

太陽能輕金屬熔煉爐 922     

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本發(fā)明涉及冶金行業(yè)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種太陽能輕金屬熔煉爐。一種太陽能輕金屬熔煉爐，包括太陽能集熱裝置、熔化爐及精煉爐；熔化爐置于精煉爐上方，熔化爐和精煉爐之間由不銹鋼導(dǎo)管貫通；熔化爐通過熔化爐傳熱介質(zhì)導(dǎo)管與太陽能集熱裝置連接；精煉爐通過精煉爐傳熱介質(zhì)導(dǎo)管與太陽能集熱裝置連接。本發(fā)明避免了現(xiàn)有技術(shù)中利用電能或化石能源的消耗，降低了對(duì)環(huán)境的污染，節(jié)省了成本；在一定程度上緩解太陽輻射強(qiáng)度不穩(wěn)定所造成的影響；可使生產(chǎn)過程連續(xù)不間斷。

冶金熔煉煙氣收集凈化系統(tǒng)裝置 1119     

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一種冶金熔煉煙氣收集凈化系統(tǒng)裝置，用于對(duì)冶金熔煉煙氣除去煙塵、除去有害氣體、換熱降溫。依次由煙氣收集罩，煙氣管道，數(shù)個(gè)并列重力?慣性除塵器及其兩端分匯管及外包冷卻水箱組成重力?慣性除塵降溫器，煙塵過濾罐，反洗水風(fēng)接入管，旋風(fēng)除塵器，列管式換熱器，有害氣體吸收罐，有害氣體吸收后液出管，凈化尾氣排出管組成；有害氣體吸收罐呈立管式，有害氣體吸收后液出管位于其底部，濕式有害氣體吸收網(wǎng)呈30°?60°傾斜角聯(lián)結(jié)于吸收罐體的內(nèi)壁上高于有害氣體吸收液霧化器的位置，尾氣除霧器連接于吸收罐體的內(nèi)壁上周向高于濕式有害氣體吸收網(wǎng)的位置；有害氣體吸收液霧化器的煙氣噴管與有害氣體吸收液進(jìn)管的1至2個(gè)噴管出口的中軸線交匯為45°?90°夾角。

冶金熔煉坩堝附加抽真空裝置 753     

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一種可對(duì)敞口熔煉爐中的無抽真空裝置的熔煉坩堝或?qū)κ⒀b有金屬熔體的坩堝抽真空的可安裝與拆除的一種冶金熔煉坩堝附加抽真空裝置實(shí)用新型，可有利熔煉反應(yīng)、提高產(chǎn)品純凈度。一種可通過下端口面密封安裝在熔煉坩堝的口沿上面并可拆除的抽氣罩，抽氣罩的下端口沿上面帶有與坩堝的口沿直徑相當(dāng)?shù)拿芊馊?，抽氣罩的下部外壁上圓周設(shè)有可使其與坩堝的支撐架的上部相聯(lián)結(jié)或分離的鎖緊裝置，抽氣罩還帶有抽氣管。抽氣罩上帶有真空計(jì)，溫度計(jì)，真空進(jìn)料裝置，觀察鏡；真空進(jìn)料裝置可是液料真空進(jìn)料裝置或固料真空進(jìn)料裝置，可分別與真空冶金通用的液料真空進(jìn)料裝置或固料真空進(jìn)料裝置相同；鎖緊裝置可由掛鉤扣件與拉環(huán)手柄扣件組成鉤環(huán)活扣鎖緊裝置。

淺談240kA電解槽原鋁質(zhì)量的控制措施 602     

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本文通過對(duì)影響電解槽原鋁質(zhì)量因素的分析，結(jié)合240kA電解槽生產(chǎn)實(shí)際，總結(jié)了提高原鋁質(zhì)量的有效控制措施。