本發(fā)明涉及新能源、動(dòng)力電池和鋁材加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種動(dòng)力電池鋁殼冷擠壓技術(shù)與拉伸技術(shù)相結(jié)合的新式工藝的加工方法。

背景技術(shù)：

目前動(dòng)力電池鋁殼的生產(chǎn)都是采用沖壓拉伸成形方法，用一般沖床，將鋁卷沖裁下料后經(jīng)多工位拉伸（通常需7-15工位）、多次回火去除應(yīng)力。生產(chǎn)工藝復(fù)雜、流程長(zhǎng)，耗能多，生產(chǎn)效率低，制造成本高，操作安全系數(shù)低，用工多且勞動(dòng)強(qiáng)度大。

因此，需要提供一種新的技術(shù)方案來(lái)解決上述問(wèn)題。

目前在新能源動(dòng)力電池鋁殼的制造過(guò)程中，沖壓拉伸技術(shù)是動(dòng)力電池鋁殼生產(chǎn)的唯一一種可行工藝方法；有一些工廠嘗試過(guò)采用冷擠壓直接成型，但是冷擠壓產(chǎn)品在尺寸公差方面，外觀與安全方面都一直未能達(dá)到合格的水平。冷擠壓的產(chǎn)品尺寸不穩(wěn)定，而且壁厚還做不到0.6mm以下，壁厚0.6mm的量產(chǎn)無(wú)法達(dá)到，另外底部厚度也不能到達(dá)尺寸要求，外觀方面產(chǎn)品表面凹坑點(diǎn)過(guò)多，唯一的優(yōu)點(diǎn)是產(chǎn)品的材料利用率在85%~90%，而沖壓拉伸產(chǎn)品的材料利用率在61%左右，目前動(dòng)力電池殼沖壓拉伸產(chǎn)品的利潤(rùn)已經(jīng)沒(méi)有空間，加工方法也簡(jiǎn)化，降本已無(wú)余地，產(chǎn)品單價(jià)已經(jīng)接近產(chǎn)品的材料成本，唯一的方法就是改變工藝方法，提高材料的利潤(rùn)率,技術(shù)革新，降低成本，提高效率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有技術(shù)當(dāng)中存在的缺陷和不足，為滿足技術(shù)改進(jìn)要求并能大幅降低成本，以解決現(xiàn)有動(dòng)力電池鋁殼技術(shù)瓶頸。本發(fā)明提出了一種新型的動(dòng)力電池鋁殼新式工藝的加工方法，其先用冷擠壓技術(shù)加工到半成品，再用拉伸技術(shù)進(jìn)行多步高精度拉伸，最后旋切方法去除產(chǎn)品口部多余部分，本工藝方法在拉伸模具上也進(jìn)行了優(yōu)化，減掉了圓片下料模，減掉了大橢圓成型模，減掉了中橢圓成型模，減掉了小橢圓成型模，在模具成本上降低了，同時(shí)可以將400噸的拉伸設(shè)備改成250噸的拉伸設(shè)備，生產(chǎn)速度與效率也可以提高。

其具體采用以下技術(shù)方案：

一種動(dòng)力電池鋁殼采用新式工藝的加工方法，其特征在于：采用鋁塊作為原材料，包括以下步驟：

步驟s1：所述鋁塊通過(guò)擠壓設(shè)備加工成粗級(jí)鋁殼；

步驟s2：在拉伸設(shè)備上進(jìn)行第一次變薄拉伸，用于修正鋁殼冷擠壓時(shí)導(dǎo)致鋁殼走料不均，同時(shí)調(diào)整鋁殼四周壁厚尺寸，強(qiáng)化鋁殼的延展性；

步驟s3：進(jìn)行第二次變薄拉伸，用于定型鋁殼的關(guān)鍵尺寸，達(dá)到預(yù)設(shè)的拉伸高度，形成鋁殼半成品；

步驟s4：通過(guò)旋切去除鋁殼口部多余部分。

優(yōu)選地，在步驟s1中，原材料鋁塊通過(guò)人工或振動(dòng)盤(pán)自動(dòng)上料，通過(guò)冷擠壓設(shè)備與模具的成型到粗胚鋁殼，再由人工或傳送帶輸送到拉伸設(shè)備上；

在步驟s2中，經(jīng)過(guò)拉伸模具粗拉成型，通過(guò)機(jī)械手夾住鋁殼移動(dòng)到后工位；

在步驟s3中，經(jīng)過(guò)拉伸模具精拉成型，再通過(guò)機(jī)械手夾住鋁殼移動(dòng)到切口工位；

在步驟s4中，由旋切模具去除鋁殼口部多余部分，從而達(dá)到鋁殼的成型尺寸。

優(yōu)選地，在步驟s2和步驟s3中，粗拉與精拉模具上下模具都帶有冷卻循環(huán)水路系統(tǒng)，由水冷設(shè)備通過(guò)高壓水管將冷卻液運(yùn)送到模具水孔中，拉伸模具的冷卻管路連通水冷機(jī)，以在進(jìn)行拉伸動(dòng)作時(shí)提供循環(huán)冷卻水。

優(yōu)選地，步驟s1中，冷擠壓設(shè)備采用四柱高速液壓機(jī)或采用沖床進(jìn)行擠壓加工；步驟s2和步驟s3中，拉伸設(shè)備采用沖床或四柱液壓機(jī)進(jìn)行多次拉伸；步驟s4的切口工序采用旋切技術(shù)在拉伸設(shè)備上同步完成或單獨(dú)配置一臺(tái)四面分邊切口設(shè)備完成。

優(yōu)選地，在步驟s1中，采用鎢鋼模具將鋁塊一次性冷擠壓成粗胚鋁殼；冷擠壓前將制作的鋁塊表面加上潤(rùn)滑劑；所述潤(rùn)滑劑為硬酯酸鋅，采用攪拌設(shè)備，將輕質(zhì)硬酯酸鋅粉劑攪拌涂抹于鋁塊上，輕質(zhì)硬酯酸鋅粉劑事先于38-48℃的烘箱內(nèi)存放備用，輕質(zhì)硬酯酸鋅粉劑的用量為鋁坯的0.07-0.09%，攪拌涂抹分兩次進(jìn)行，第一次：無(wú)輕質(zhì)硬酯酸鋅粉，鋁坯攪拌10-16分鐘，以去除表面較為粗糙的毛刺，攪拌結(jié)束后將鋁屑雜質(zhì)清理干凈；第二次：按劑量比例放入輕質(zhì)硬酯酸鋅粉劑，攪拌涂抹8-14分鐘。

優(yōu)選地，在步驟s2之前，噴涂潤(rùn)滑拉伸油在鋁殼表面與拉伸模具型腔上；在步驟s3之前，再次對(duì)鋁殼表面進(jìn)行噴涂潤(rùn)滑拉伸油。

優(yōu)選地，還包括步驟s5：通過(guò)人工或自動(dòng)化設(shè)備把鋁殼裝置在清洗籃中由傳送帶送到全自動(dòng)清洗設(shè)備中清洗，完成后進(jìn)入烘烤隧道烘干處理。

優(yōu)選地，還包括步驟s6：由傳送帶把成品送到全檢車(chē)間，進(jìn)行全尺寸檢測(cè)，外觀檢測(cè)，最后包裝入箱。

本發(fā)明及其優(yōu)選方案的關(guān)鍵在于先將傳統(tǒng)的冷擠壓技術(shù)把原材料制作成半成品鋁殼，再將半成品鋁殼通過(guò)現(xiàn)有的拉伸技術(shù)，進(jìn)行多步修正，到達(dá)預(yù)定的尺寸成品，再通過(guò)冷卻系統(tǒng)把模具溫度控制好，配合噴油潤(rùn)滑系統(tǒng)，使產(chǎn)品在成本方面，設(shè)備投入方面，以及質(zhì)量與效率方面發(fā)生了切底的改變，大大的降低設(shè)備投入成本，人工加工成本，以及原料投入成本，對(duì)于動(dòng)力電池鋁殼行業(yè)將會(huì)是一次工業(yè)革命。

其對(duì)現(xiàn)有沖壓拉伸技術(shù)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)與冷擠壓技術(shù)相結(jié)合的新式工藝方法，取長(zhǎng)補(bǔ)短，提高了材料的利用率，降低了產(chǎn)品成本,降低了開(kāi)模成本，降低了設(shè)備投入成本，從而大大提高了生產(chǎn)效率；此工藝減少了四道拉伸工位的模具，模具成本相應(yīng)減少了大概20萬(wàn)元左右，同時(shí)減少了模具的加工時(shí)間，減少了模具的裝配時(shí)間，減少了模具的調(diào)試時(shí)間，相應(yīng)的加快了客戶的交樣時(shí)間；同時(shí)減少了相關(guān)的配套周邊設(shè)備：有重型料架，整平機(jī)，伺服送料機(jī)，這些差不多每臺(tái)機(jī)床減少了10萬(wàn)元投入；另外原來(lái)的專(zhuān)用拉伸沖床是400噸偏心齒輪機(jī)，大概需要240多萬(wàn)元/臺(tái)，現(xiàn)工藝改變后只要200至250噸曲軸機(jī)就完全可以拉伸了，這個(gè)大概只需要80多萬(wàn)元/臺(tái)，對(duì)于小型號(hào)產(chǎn)品的拉伸機(jī)床規(guī)格甚至更??；這在設(shè)備投入方面減少三分之二，同時(shí)生產(chǎn)車(chē)間場(chǎng)地面積也會(huì)減少四分之一，設(shè)備的耗電量也會(huì)相應(yīng)減少二分之一，而且模具的工位相應(yīng)的簡(jiǎn)化，在模具結(jié)構(gòu)也會(huì)更簡(jiǎn)單，模具的冷卻方面也會(huì)更好布局;本工藝在原材料方面大有改良：現(xiàn)有鋁卷是由鋁材廠將原料通過(guò)：熔煉-精煉-鑄扎-退火-冷軋-形成母卷-分切鋁卷；現(xiàn)鋁塊是由鋁材廠將原料通過(guò)：熔煉-精煉-鑄扎-退火-鋁塊；由此原材料的加工成本降低。

附圖說(shuō)明

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明：

圖1是本發(fā)明實(shí)施例工藝流程示意圖。

具體實(shí)施方式

為讓本專(zhuān)利的特征和優(yōu)點(diǎn)能更明顯易懂，下文特舉實(shí)施例，并配合附圖，作詳細(xì)說(shuō)明如下：

如圖1所示，本實(shí)施例提供了一種新能源動(dòng)力電池鋁殼加工工藝，該加工工藝包括提供前工序的冷擠壓加工技術(shù)，以及后工序的多工位拉伸加工技術(shù)，還有末端的旋切加工技術(shù)；本實(shí)施例是根據(jù)鋁殼產(chǎn)品的體積定制成型鋁塊，鋁塊通過(guò)擠壓設(shè)備加工成粗級(jí)鋁殼，然后在拉伸設(shè)備上進(jìn)行第一次變薄拉伸，此道拉伸是修正鋁殼冷擠壓時(shí)導(dǎo)致鋁殼走料不均，同時(shí)調(diào)整鋁殼四周壁厚尺寸，強(qiáng)化鋁殼的延展性，然后通過(guò)機(jī)械手移動(dòng)產(chǎn)品到精拉工位，再進(jìn)行第二次變薄拉伸，這次拉伸是進(jìn)一步定型鋁殼的關(guān)鍵尺寸，這一次拉伸動(dòng)作后達(dá)到預(yù)設(shè)的拉伸高度，形成鋁殼半成品，然后通過(guò)機(jī)械手移動(dòng)產(chǎn)品到旋切工位，通過(guò)旋切去除鋁殼口部多余部分，本發(fā)明鋁殼的新式加工工藝能夠有效的提高鋁殼生產(chǎn)效率，降低鋁殼加工成本。

本實(shí)施例的原材料鋁塊通過(guò)人工或振動(dòng)盤(pán)自動(dòng)上料，鋁塊通過(guò)冷擠壓設(shè)備與模具的成型到粗胚鋁殼，再由人工或傳送帶輸送到拉伸設(shè)備上，經(jīng)過(guò)拉伸模具粗拉成型，通過(guò)機(jī)械手夾住鋁殼移動(dòng)到后工位，再經(jīng)過(guò)拉伸模具精拉成型，再通過(guò)機(jī)械手夾住鋁殼移動(dòng)到切口工位，由旋切模具去除鋁殼口部多余部分，從而達(dá)到鋁殼的成型尺寸。

本實(shí)施例的粗拉與精拉模具上下模具都設(shè)計(jì)有冷卻循環(huán)水路系統(tǒng)，采用的冷卻水可添加防凍冷卻液，按1:10的比例配置，由水冷設(shè)備通過(guò)高壓水管把零度左右的冷卻液運(yùn)送到模具水孔中，拉伸模具的冷卻管路連通的水冷機(jī)，以在進(jìn)行后序拉伸動(dòng)作時(shí)提供循環(huán)冷卻水。從而到達(dá)快速降溫，基本完全可以把模具溫度控制在25度以下，因此鋁殼的生產(chǎn)速度可以更快，產(chǎn)品品質(zhì)也會(huì)更加保持穩(wěn)定；另外現(xiàn)有技術(shù)拉伸工序有7-10道工位完成，現(xiàn)在此工藝只要2道工位就可完成，減少了模具調(diào)試時(shí)間，減少了工位之間的品質(zhì)問(wèn)題，減少了半成品的不良率。

本實(shí)施例要求提供前工位冷擠壓設(shè)備和后工位拉伸設(shè)備。本實(shí)施例中，前工位冷擠壓設(shè)備采用四柱高速液壓機(jī)，液壓機(jī)具體噸位根據(jù)產(chǎn)品加工的大小定制；如果產(chǎn)品尺寸較小，在行程與噸位滿足的情況下也可以直接采用沖床進(jìn)行擠壓加工；后工位拉伸設(shè)備也可以采用沖床或四柱液壓機(jī)進(jìn)行多次拉伸，切口工序可以直接采用旋切技術(shù)在拉伸設(shè)備上同步完成，還可以單獨(dú)在旁邊配置一臺(tái)四面分邊切口設(shè)備；沖床壓力機(jī)是通過(guò)電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)飛輪，并通過(guò)離合器帶動(dòng)曲柄連桿機(jī)構(gòu)以使滑塊和凸模上下運(yùn)動(dòng)，其具有沖壓速度快、工作效率高的特點(diǎn)；而四柱液壓機(jī)則是通過(guò)電機(jī)帶動(dòng)油泵，以此產(chǎn)生推動(dòng)油缸的壓力板，從而帶動(dòng)凸模上下運(yùn)動(dòng)，其具有穩(wěn)定性及精密度高的特點(diǎn)；兩款設(shè)備都可以用于動(dòng)力電池鋁殼的擠壓與拉伸。

本發(fā)明的整套工藝設(shè)計(jì)合理，既能保證產(chǎn)品尺寸精度穩(wěn)定，又能降低產(chǎn)品成本。本實(shí)施例采用鎢鋼模具將鋁塊一次性冷擠壓成粗胚鋁殼，其金屬晶粒組織致密韌性好，抗拉性強(qiáng)，鋁殼延展性好，擠壓成形產(chǎn)品再經(jīng)過(guò)多步拉伸，尺寸精度更加均勻一致，連續(xù)批量生產(chǎn)過(guò)程中也會(huì)更加穩(wěn)定。擠壓模具的上模一般采用高速鋼或鎢鋼，及性能更好的材料等，并設(shè)計(jì)脫模斜度和工作帶。下模一般采用鎢鋼鑲套，如yg8、yg15、yg20等。擠壓模具的制作工藝一般均需經(jīng)過(guò)磨床加工、慢走絲加工、淬火、鑲套加工，深冷處理，表面拋光處理等過(guò)程，具體流程因各零部件的用途不同而有所區(qū)別。擠壓機(jī)根據(jù)動(dòng)力電池鋁殼冷擠壓成形所需的擠壓力，選擇噸位最合適的冷擠壓壓力機(jī)或冷擠壓沖床；該工藝?yán)鋽D壓前需將制作的鋁塊表面加上潤(rùn)滑劑，潤(rùn)滑劑是硬酯酸鋅，采用攪拌設(shè)備，將輕質(zhì)硬酯酸鋅粉劑攪拌涂抹于鋁塊上，輕質(zhì)硬酯酸鋅粉劑事先于38-48℃的烘箱內(nèi)存放備用，輕質(zhì)硬酯酸鋅粉劑的用量為鋁坯的0.07-0.09%，攪拌涂抹分兩次進(jìn)行，第一次：無(wú)輕質(zhì)硬酯酸鋅粉，鋁坯攪拌10-16分鐘，以去除表面較為粗糙的毛刺，攪拌結(jié)束后將鋁屑雜質(zhì)清理干凈；第二次：按劑量比例放入輕質(zhì)硬酯酸鋅粉劑，攪拌涂抹8-14分鐘；在此步驟中使用輕質(zhì)硬酯酸鋅粉攪拌涂抹的作用是：1.改善鋁塊的結(jié)垢析出現(xiàn)象，有利于去除鋁塊表面的毛刺及雜質(zhì)；2.優(yōu)化鋁坯的延伸性能，有利于鋁塊被冷擠壓成形時(shí)的塑性變形；3.增強(qiáng)鋁坯的潤(rùn)滑性，有利于擠壓成形產(chǎn)品的脫模脫料；

本實(shí)施例的冷擠壓生產(chǎn)效率高，本實(shí)施例生產(chǎn)動(dòng)力電池鋁殼的速度一般在每分鐘15-30只，而且產(chǎn)品越小速度會(huì)越快；

本實(shí)施例將冷擠壓出來(lái)的毛坯鋁殼通過(guò)人工或機(jī)械手，先送到第一拉伸工位，然后噴涂潤(rùn)滑拉伸油在鋁殼表面與拉伸模具型腔上面，按照拉伸順序依次在第一次拉伸模具中對(duì)毛坯鋁殼進(jìn)行拉伸，拉伸到預(yù)定高度后，經(jīng)過(guò)卸料裝置進(jìn)行脫料，然后在機(jī)械手傳遞下，進(jìn)入第二次拉伸模具中，再次對(duì)鋁殼表面進(jìn)行噴涂潤(rùn)滑拉伸油，然后對(duì)毛坯鋁殼進(jìn)行精確拉伸，最后達(dá)到預(yù)設(shè)拉伸高度，形成半成品鋁殼；此工藝的鋁殼拉伸設(shè)備比傳統(tǒng)拉伸方式的拉伸設(shè)備外型要小，設(shè)備噸位也要小，由傳統(tǒng)的7-15步拉伸縮短到2步拉伸，設(shè)備的工作臺(tái)面也縮短一半以上，模具的總量也相應(yīng)減少一半多，拉伸速度可加快到40-50次/分鐘，小產(chǎn)品可以更快，比傳統(tǒng)的拉伸設(shè)備速度提高了2倍以上，同時(shí)，拉伸模具采用了進(jìn)行快速降溫的冷卻裝置，冷卻裝置包括對(duì)拉伸凸模與拉伸凹模進(jìn)行降溫，抑制了模具發(fā)熱的難題，從而提升了拉伸速度；本實(shí)施例拉伸模具的冷卻管路連通的水冷機(jī)，以在進(jìn)行后序拉伸動(dòng)作時(shí)提供循環(huán)冷卻水，模具在運(yùn)行過(guò)程中，其產(chǎn)品經(jīng)過(guò)不斷拉伸變薄，模具與產(chǎn)品之間將不可避免的產(chǎn)生擠壓摩擦，從而產(chǎn)生熱量。若產(chǎn)生的摩擦熱不及時(shí)的消除，該熱量將影響拉伸產(chǎn)品的加工精度，導(dǎo)致產(chǎn)品變形，尺寸不穩(wěn)定，降低動(dòng)力電池鋁殼產(chǎn)品的質(zhì)量。為此，本發(fā)明技術(shù)方案在后序拉伸設(shè)備的每一拉伸工序中設(shè)計(jì)有冷卻裝置，該冷卻裝置包括可提供循環(huán)冷卻水的水冷機(jī)，該水冷機(jī)通過(guò)輸水軟管將冷卻水經(jīng)沖頭的冷卻管路，輸送至沖頭內(nèi)，以將沖頭所產(chǎn)生的熱量吸收；吸收熱量后的冷卻水經(jīng)輸水管，回流至水冷機(jī)內(nèi)，由水冷機(jī)對(duì)其進(jìn)行降溫以獲得冷卻水；如此循環(huán)，可實(shí)現(xiàn)對(duì)沖頭的及時(shí)降溫，從而提高了鋁殼產(chǎn)品的質(zhì)量，加快了拉伸速度。

本實(shí)施例在最后一次后序拉伸動(dòng)作后，還包括將鋁殼產(chǎn)品通過(guò)人工或機(jī)械手轉(zhuǎn)移至剪切工位，以對(duì)鋁殼產(chǎn)品進(jìn)行旋切處理。經(jīng)前序拉伸加工獲得的鋁殼產(chǎn)品，其口部會(huì)有毛刺，不夠平整，需對(duì)其進(jìn)行剪切處理，以獲得最終的鋁殼成品。

本實(shí)施例鋁殼切口后，經(jīng)過(guò)人工或自動(dòng)化設(shè)備把鋁殼裝置在清洗籃中由傳送帶送到全自動(dòng)清洗設(shè)備中清洗；將籃子放置在物料架上，由機(jī)械手運(yùn)送到第一步甩油工位，此處是將鋁殼表面油污清理掉；然后由機(jī)械手將籃子運(yùn)送到第二步藥水清洗，水溫控制在65度左右，打開(kāi)超聲波，清洗三分鐘，這樣依次進(jìn)入第三步藥水清洗，清洗三分鐘，第四步藥水清洗，清洗三分鐘，然后再經(jīng)過(guò)四次漂洗過(guò)水，最后進(jìn)入第九步甩水，完成后進(jìn)入烘烤隧道烘干處理。

鋁殼成品烘干處理完后，經(jīng)過(guò)人工或機(jī)械手卸料后，由傳送帶把成品送到全檢車(chē)間，進(jìn)行全尺寸檢測(cè)，外觀檢測(cè)，最后包裝入箱。

本專(zhuān)利不局限于上述最佳實(shí)施方式，任何人在本專(zhuān)利的啟示下都可以得出其它各種形式的動(dòng)力電池鋁殼新式工藝的加工方法，凡依本發(fā)明申請(qǐng)專(zhuān)利范圍所做的均等變化與修飾，皆應(yīng)屬本專(zhuān)利的涵蓋范圍。

技術(shù)特征：

1.一種動(dòng)力電池鋁殼采用新式工藝的加工方法，其特征在于：采用鋁塊作為原材料，包括以下步驟：

步驟s1：所述鋁塊通過(guò)擠壓設(shè)備加工成粗級(jí)鋁殼；

步驟s2：在拉伸設(shè)備上進(jìn)行第一次變薄拉伸，用于修正鋁殼冷擠壓時(shí)導(dǎo)致鋁殼走料不均，同時(shí)調(diào)整鋁殼四周壁厚尺寸，強(qiáng)化鋁殼的延展性；

步驟s3：進(jìn)行第二次變薄拉伸，用于定型鋁殼的關(guān)鍵尺寸，達(dá)到預(yù)設(shè)的拉伸高度，形成鋁殼半成品；

步驟s4：通過(guò)旋切去除鋁殼口部多余部分。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的動(dòng)力電池鋁殼采用新式工藝的加工方法，其特征在于：在步驟s1中，原材料鋁塊通過(guò)人工或振動(dòng)盤(pán)自動(dòng)上料，通過(guò)冷擠壓設(shè)備與模具的成型到粗胚鋁殼，再由人工或傳送帶輸送到拉伸設(shè)備上；

在步驟s2中，經(jīng)過(guò)拉伸模具粗拉成型，通過(guò)機(jī)械手夾住鋁殼移動(dòng)到后工位；

在步驟s3中，經(jīng)過(guò)拉伸模具精拉成型，再通過(guò)機(jī)械手夾住鋁殼移動(dòng)到切口工位；

在步驟s4中，由旋切模具去除鋁殼口部多余部分，從而達(dá)到鋁殼的成型尺寸。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的動(dòng)力電池鋁殼采用新式工藝的加工方法，其特征在于：在步驟s2和步驟s3中，粗拉與精拉模具上下模具都帶有冷卻循環(huán)水路系統(tǒng)，由水冷設(shè)備通過(guò)高壓水管將冷卻液運(yùn)送到模具水孔中，拉伸模具的冷卻管路連通水冷機(jī)，以在進(jìn)行拉伸動(dòng)作時(shí)提供循環(huán)冷卻水。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的動(dòng)力電池鋁殼采用新式工藝的加工方法，其特征在于：步驟s1中，冷擠壓設(shè)備采用四柱高速液壓機(jī)或采用沖床進(jìn)行擠壓加工；步驟s2和步驟s3中，拉伸設(shè)備采用沖床或四柱液壓機(jī)進(jìn)行多次拉伸；步驟s4的切口工序采用旋切技術(shù)在拉伸設(shè)備上同步完成或單獨(dú)配置一臺(tái)四面分邊切口設(shè)備完成。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的動(dòng)力電池鋁殼采用新式工藝的加工方法，其特征在于：在步驟s1中，采用鎢鋼模具將鋁塊一次性冷擠壓成粗胚鋁殼；冷擠壓前將制作的鋁塊表面加上潤(rùn)滑劑；所述潤(rùn)滑劑為硬酯酸鋅，采用攪拌設(shè)備，將輕質(zhì)硬酯酸鋅粉劑攪拌涂抹于鋁塊上，輕質(zhì)硬酯酸鋅粉劑事先于38-48℃的烘箱內(nèi)存放備用，輕質(zhì)硬酯酸鋅粉劑的用量為鋁坯的0.07-0.09%，攪拌涂抹分兩次進(jìn)行，第一次：無(wú)輕質(zhì)硬酯酸鋅粉，鋁坯攪拌10-16分鐘，以去除表面較為粗糙的毛刺，攪拌結(jié)束后將鋁屑雜質(zhì)清理干凈；第二次：按劑量比例放入輕質(zhì)硬酯酸鋅粉劑，攪拌涂抹8-14分鐘。

6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的動(dòng)力電池鋁殼采用新式工藝的加工方法，其特征在于：在步驟s2之前，噴涂潤(rùn)滑拉伸油在鋁殼表面與拉伸模具型腔上；在步驟s3之前，再次對(duì)鋁殼表面進(jìn)行噴涂潤(rùn)滑拉伸油。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的動(dòng)力電池鋁殼采用新式工藝的加工方法，其特征在于：還包括步驟s5：通過(guò)人工或自動(dòng)化設(shè)備把鋁殼裝置在清洗籃中由傳送帶送到全自動(dòng)清洗設(shè)備中清洗，完成后進(jìn)入烘烤隧道烘干處理。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的動(dòng)力電池鋁殼采用新式工藝的加工方法，其特征在于：還包括步驟s6：由傳送帶把成品送到全檢車(chē)間，進(jìn)行全尺寸檢測(cè)，外觀檢測(cè)，最后包裝入箱。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提出一種動(dòng)力電池鋁殼新式工藝的加工方法，其特征在于：采用鋁塊作為原材料，包括以下步驟：步驟S1：所述鋁塊通過(guò)擠壓設(shè)備加工成粗級(jí)鋁殼；步驟S2：在拉伸設(shè)備上進(jìn)行第一次變薄拉伸，用于修正鋁殼冷擠壓時(shí)導(dǎo)致鋁殼走料不均，同時(shí)調(diào)整鋁殼四周壁厚尺寸，強(qiáng)化鋁殼的延展性；步驟S3：進(jìn)行第二次變薄拉伸，用于定型鋁殼的關(guān)鍵尺寸，達(dá)到預(yù)設(shè)的拉伸高度，形成鋁殼半成品；步驟S4：通過(guò)旋切去除鋁殼口部多余部分。使產(chǎn)品在成本方面，設(shè)備投入方面，以及質(zhì)量與效率方面發(fā)生了切底的改變，大大的降低設(shè)備投入成本，人工加工成本，以及原料投入成本。

技術(shù)研發(fā)人員：王暉;康天成

受保護(hù)的技術(shù)使用者：寧德聚能動(dòng)力電源系統(tǒng)技術(shù)有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.03.09

技術(shù)公布日：2021.06.18