本發(fā)明屬于一種粉末成型設(shè)備及其方法，特別涉及一種粉末填充模具單元及填充方法。

背景技術(shù)：

：粉末填充是粉末成型中的重要環(huán)節(jié)。在粉末填充時，將粉末混合物可控并可調(diào)節(jié)地均勻填充于特定模腔中，并通過壓制壓實(shí)成具有一定外觀形狀、尺寸和機(jī)械強(qiáng)度的壓坯，以便后續(xù)的燒結(jié)熱處理。在填充過程中，粉末先沉積在模具的模腔中，并在高壓作用下壓緊粉末。然后將所得到的粒料燒結(jié)。粉末是否被均勻地、連續(xù)地的填充到模腔中，直接關(guān)系到壓制過程是否可以順利成型，以及燒結(jié)過程中坯料的均勻收縮和最終產(chǎn)品的機(jī)械性能和物理性能。傳統(tǒng)的粉末成型過程中，粉末填充時，粉末重力作為唯一的源動力，需要克服粉末間的機(jī)械咬合力、靜電力、靜磁力、范德華力、摩擦力等阻力的共同作用。如圖1所示，當(dāng)動力小于阻力時，粉末p因無法實(shí)現(xiàn)自由均勻的填充，將出現(xiàn)粉末團(tuán)聚、架橋、不連續(xù)等現(xiàn)象，導(dǎo)致粉末在模腔200中的填充率低，粉末在模腔中的分布不均勻，并且重復(fù)性差(每一模的填充率變化大)，引起后續(xù)的壓制困難(如不成型、開裂、密度分布不均勻等)、燒結(jié)不良(燒結(jié)開裂、變形等)、以及組織性能分布不均，產(chǎn)品合格率低下。已有的模具和填充方法很難實(shí)現(xiàn)粉末尤其是超微粉末的連續(xù)均勻填充。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明提出了一種粉末填充模具單元及填充方法，其解決了現(xiàn)有粉末填充技術(shù)中粉末難以填充均勻影響產(chǎn)品合格率的問題。本發(fā)明所采用的技術(shù)方案之一為：粉末填充模具單元，所述模具單元包括第一模具、第二模具和至少一個氣流通道，所述第二模具套設(shè)于所述第一模具之內(nèi)，所述氣流通道由所述第一模具和第二模具之間的空間形成，所述第一模具底端設(shè)有至少一個孔，所述孔連通所述氣流通道；其還包括設(shè)于所述第一模具和第二模具之間且用于氣流通道的密封裝置。本發(fā)明所采用的技術(shù)方案之二為：粉末填充方法，其采用本發(fā)明技術(shù)方案之一所述的模具單元，還包括以下步驟：將氣流導(dǎo)入所述氣流通道，接觸并沖散模腔內(nèi)的粉末；根據(jù)粉末 的填充程度，實(shí)時調(diào)節(jié)所述氣流的氣體壓力；其中，所述氣流的流動方向與粉末的填充方向相反，充氣方式為脈沖式或恒定式。本發(fā)明提供了一種粉末填充模具單元和填充方法，其在模具內(nèi)開設(shè)一條氣流通道，所述氣流通道設(shè)置于第一模具和第二模具之間，并貫穿連通第一模具端面與第二模具端面；還設(shè)置了密封裝置，使得模具單元的密閉性良好，避免漏粉漏氣現(xiàn)象。采用這種結(jié)構(gòu)及本發(fā)明的填充方法，填充粉末時，驅(qū)動氣流進(jìn)入氣流通道，然后接觸到從上方往下填充的粉末，位于第一模具附近的粉末加料口原本可能存在團(tuán)聚而無法下落的粉末，由于氣流動力作用，這些團(tuán)聚的粉末被沖散并開始往下填充。需要注意的是，本發(fā)明所采用的填充方法可以是脈沖充氣方式或是恒定充氣方式。這樣就可以根據(jù)粉末的填充情況和粉末本身的性質(zhì)，實(shí)時調(diào)整氣流充氣方式，調(diào)節(jié)氣體壓力；脈沖充氣時，可以預(yù)設(shè)充氣時間和脈沖時間或者采用固定值。無論是脈沖充氣還是恒定充氣方式，都可以實(shí)時調(diào)整氣體壓力，比如持續(xù)增強(qiáng)或者降低，而預(yù)設(shè)了氣體壓力調(diào)整范圍，以此實(shí)時控制充氣，改善粉末填充效果，如提高粉末填充均一性，得到高密度的填充體，成形體的成形度較好，不容易開裂。在填充釹鐵硼等合金粉末時，還可以提高合金顆粒的取向度。附圖說明圖1為現(xiàn)有技術(shù)的粉末填充模具單元的剖面示意圖。圖2為本發(fā)明粉末填充模具單元的外部示意圖。圖3為沿圖2中模具單元a-a線的剖面示意圖。圖4為圖3中c處的放大示意圖。圖5為本發(fā)明粉末填充模具單元二的剖面示意圖。圖6為圖5中d處的放大示意圖。圖7為本發(fā)明粉末填充模具單元三的外部示意圖。圖8為沿圖7中模具單元e-e線的剖面示意圖。圖9為圖8中f處的放大示意圖。附圖標(biāo)記說明：粉末填充模具單元-100、100a、100b；第一模具-10、10b；第二模具-20、20b；氣流通道-30、30a、30b；第一通道-31、31a、31b；第二通道-32、32a、32b；第三通道-33、33a、33b；孔-34、34a、34b；氣流通道出口-35、35a、35b；芯棒-40；加料口-50、50b；模腔-60、60b；下沖頭-b、b’；上沖頭-t、t’；密封圈-s；粉末-p，模腔-200。具體實(shí)施方式以下結(jié)合附圖具體描述本發(fā)明的粉末填充模具單元及粉末填充方法。請參考圖2至圖4，為本發(fā)明粉末填充模具單元100的結(jié)構(gòu)示意圖。粉末填充模具單元100主要包括第一模具10、第二模具20和氣流通道30。其中，第一模具10為陰模，第二模具20為陽模，第二模具套設(shè)于第一模腔10之內(nèi)。芯棒40固定套設(shè)于第二模具20之內(nèi)并延伸至第一模具10，其能夠在第二模腔20內(nèi)沿著第二模腔20的長度方向上下運(yùn)動，芯棒40和第二模具20組合成為下沖頭b。還包括一個上沖頭t與下沖頭b為對稱設(shè)置，它們的運(yùn)動軌跡相反以壓制模腔60內(nèi)的粉末。氣流通道30的數(shù)量至少為一條，本實(shí)施例中設(shè)置兩條氣流通道30，圖2所示，這兩條氣流通道30相對模具中心線對稱設(shè)置。以位于圖2中左邊的氣流通道30為例，氣流通道30設(shè)于第一模具10和第二模具20之間，第一模具10的底端端面設(shè)有一個孔34作為氣流通道30的氣流入口，氣流通道30的位于第二模具20頂端的另一端設(shè)有氣流出口35；氣流通道30的寬度設(shè)為3～80μm，其包括三部分，分別為相互連通的第一通道31、第二通道32和第三通道33，孔34位于第一通道31的端口，第一通道31和第二通道32之間的夾角為0～180°。第一通道31與模具底端的夾角為90～180°。圖4所示，第一通道31和第二通道32之間的夾角為90°。第一模具10和第二模具20之間的空隙形成了第三通道33。本實(shí)施例中，第三通道33為環(huán)形，即第一模具10的內(nèi)表面和第二模具20的外表面之間的空間定義為第三通道33。模具單元100還包括環(huán)形加料口50，其為放置粉末的初始位置，第一模腔10內(nèi)表面與芯棒40之間的空間定義為模腔60，其為環(huán)形，環(huán)形加料口50位于模腔60的上端。放置粉末的初始位置連通氣流通道30的氣流出口。所述環(huán)形模腔60的厚度為3～10mm。圖4中的虛線繪示了氣流通道的運(yùn)動軌跡，箭頭標(biāo)識了氣流方向。在模具單元100的下端位置，第一模具10內(nèi)表面和第二模具20外表面之間還設(shè)有密封裝置，本發(fā)明中為密封圈s，充氣時，氣流通道30內(nèi)的氣體不會從第一通道10與第二通道20之間泄露，而且在粉末填充時，避免了微小的粉末從此處泄露。當(dāng)沒有氣流被充氣進(jìn)入氣流通道時，孔34處設(shè)有密封蓋(圖中未繪示)。需要充氣時，才打開密封蓋。本實(shí)施例中，由于模具單元100的第一模具10、第二模具20和芯棒40的形狀為圓形，因此加料口50相應(yīng)地設(shè)為環(huán)形，填充壓制得到的是環(huán)形產(chǎn)品。但是不限于此形狀的產(chǎn)品，改變模具、芯棒和沖頭的形狀，加料口的形狀也可以進(jìn)行適應(yīng)性的調(diào)整，比如三角形、方形、棱形和多邊形等。本發(fā)明還提出了一種粉末填充模具單元100a，請參考圖5至圖6。模具100a的主要結(jié)構(gòu)與第一實(shí)施例中的模具單元100的主要結(jié)構(gòu)相同，其氣流通道30a也包括氣流入口34a和氣流出口35a。區(qū)別在于，模具單元100a的第一通道31a與模具底端的夾角為120°，第一通道31a與第二通道32a的夾角為180°，即二者重合，這樣在充氣時可以直接導(dǎo)入氣體進(jìn)入氣流通道30a內(nèi)，刮壁效果顯著。當(dāng)然，第一通道31a與模具底端的夾角也可以是120～150°之間，如130°、140°或者150°，同樣也具有較為顯著的刮壁效果。并且，模具的氣流通道也可以設(shè)置為，第一通道、第二通道和第三通道均重合，即它們之間的夾角均為180°。圖6中的虛線繪示了氣流通道的運(yùn)動軌跡，箭頭標(biāo)識了氣流方向。本發(fā)明還提出了一種粉末填充模具單元100b，請參考圖7至圖9。模具單元100b主要包括第一模具10b和第二模具20b，第二模具20b可以直接作為下沖頭b’使用，同上述模具單元，上沖頭t’與也是對稱設(shè)置。密封圈s設(shè)于第一模具10b和第二模具20b之間。模具單元100b的模腔60b為長方體，其寬度為1～10mm，可用于生產(chǎn)方塊狀磁鐵。如圖9所示，氣流通道30b的結(jié)構(gòu)與前述模具單元100相同，也是包括第一氣流通道31b、第二氣流通道32b和第三氣流通道33b。當(dāng)然，氣流通道也可以采用如前述模具單元100b相同的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。圖8中的虛線繪示了氣流通道的運(yùn)動軌跡，箭頭標(biāo)識了氣流方向?，F(xiàn)有技術(shù)中，由于粉末較難均勻連續(xù)的填充入模腔中，因此在小尺寸薄型磁鐵的生產(chǎn)中 存在難度。本發(fā)明的模具單元100b，其內(nèi)設(shè)氣流通道30b于模腔60b下端的兩側(cè)，當(dāng)模腔60b開始填充粉末時，由于模腔60b厚度較窄，較容易堆積粉末，借助氣流沖散了堆積的粉末，因此實(shí)現(xiàn)了小尺寸薄型磁鐵的高效填充，為后續(xù)的壓制燒結(jié)提供良好基礎(chǔ)。如上所述，本發(fā)明所提供的模具單元，其在內(nèi)外套設(shè)的兩個模具之間設(shè)置至少一條氣流通道，所述氣流通道包括三部分，其中第一部分設(shè)有開口作為氣流的入口，第三部分接通模具的模腔并由第一和第二模具之間的間隙定義而成，氣流的出口設(shè)于第三部分和模腔重合處，第二部分連接于第一和第三部分之間。因此，提供了一條完整的氣流通道，使得氣流的運(yùn)動軌跡與粉末的運(yùn)動軌跡相對，這種結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的模具加工更為簡單，也有效改善了粉末填充效果。氣流通道寬度范圍設(shè)為1～100μm，配合粉末的粒徑尺寸，避免粉末從氣流通道漏出。下面以本發(fā)明的粉末填充模具單元100為例，說明本發(fā)明的粉末填充方法。本發(fā)明中，當(dāng)填充粉末是稀土合金粉末時，其成分為retfagjhgidk，其中，r為nd或保護(hù)nd和選自la、ce、pr、sm、gd、dy、tb、ho、er、eu、tm、lu或y中的至少一種，t為fe或包含fe和選自ru、co或ni中的至少一種，a為b或包含b和選自c或p中的至少一種，j為選自cu、mn、si或cr中的至少一種，g為選自al、ga、ag、bi或sn中的至少一種，d為選自zr、hf、v、mo、w、ti或nb中的至少一種。由于本發(fā)明的填充粉末是稀土合金粉末，相應(yīng)的，氣流為純度99％以上的惰性氣體。當(dāng)然，根據(jù)粉末的性質(zhì)，氣流可以是空氣。氣流還可以包括負(fù)離子，其具有去除磁粉靜電的作用。由于填充粉末是磁性粉末，需要在磁場下才能成形，因此第一模具10、上沖頭和下沖頭是導(dǎo)磁的，以形成磁路。開始填充粉末時，先將粉末放置于環(huán)形加料口50，在重力作用下，粉末開始往下掉落至模腔60中。也就是說，本發(fā)明的粉末填充方向是從上到下的。由于粉末之間存在機(jī)械咬合力、靜電力、靜磁力、范德華力、摩擦力等阻力，在粉末下落過程中，部分的粉末出現(xiàn)團(tuán)聚、架橋和不透氣等現(xiàn)象。打開氣流通道的孔34的密封蓋，然后啟動充氣機(jī)，使氣流從孔34進(jìn)入氣流通道30，依次通過第一通道31、第二通道32和第三通道33。氣流的運(yùn)動方向是從下到上的，其到達(dá)第三通道33后，接觸到團(tuán)聚在環(huán)形加料口50附近的粉末，由于氣流具有一定的壓力(0.02 ～0.65mpa)，產(chǎn)生的動力對這些團(tuán)聚的粉末進(jìn)行沖擊，使得粉末被沖散，然后掉落至模腔60之內(nèi)。氣流的流動路徑可以是直線形或者螺旋形的。當(dāng)流動路徑為直線形時，氣流的方向及強(qiáng)度較為均一穩(wěn)定，其具有刮壁的作用，因此氣流通道內(nèi)壁上粘著的粉末可以很快被氣流沖散掉落至模腔60內(nèi)。流動路徑為螺旋形時，其不僅具有刮壁作用，而且沖刷強(qiáng)度較大，因此相應(yīng)地可以設(shè)置較小的氣體壓力或者較短的充氣時間，這樣就能夠以較小的輸入得到較大的輸出，節(jié)約能源并提高效率。并且，螺旋形氣流的運(yùn)動空間更全面，運(yùn)動路徑規(guī)律，也具有提升沖散效果的作用。充氣過程是可以實(shí)時控制的，根據(jù)粉末的填充情況，可以選擇脈沖充氣方式或者恒定充氣方式；并且，也可以實(shí)時調(diào)節(jié)氣體壓力，比如持續(xù)增加、持續(xù)減少或保持恒定，以適應(yīng)粉末的填充程度。氣體壓力每次調(diào)整幅度在0～0.2mpa。采用脈沖充氣方式時，單次充氣時間的范圍設(shè)置為大于1～500ms，單次停頓時間也為1～500ms。下面以脈沖式充氣方式為例，具體說明粉末填充的情況。以下實(shí)施例中，準(zhǔn)備200g的合金粉末作為填充材料。合金粉末為釹鐵硼合金粉末，平均粒徑在10μm以下，大部分粒徑在4μm以下，粒徑范圍是2～12μm(費(fèi)氏粒度儀測得)。模具100的尺寸設(shè)置為，模腔高度60mm，外徑50mm，內(nèi)徑40mm，氣流通道的寬度為20μm。實(shí)施例1采用脈沖式充氣方式，采用不同的氣體壓力，如下表所示，每種氣壓充氣下的粉末填充總時間長度均為10s。脈沖頻率設(shè)定為，開500ms→關(guān)500ms→開500ms→關(guān)500ms→···如此反復(fù)循環(huán)直到加粉時間結(jié)束。加粉結(jié)束后，粉末在0.8t/cm2的壓力下進(jìn)行壓制成圓環(huán)形壓坯，壓坯再在1010～1070℃溫度下真空燒結(jié)成致密的燒結(jié)體，以制造出100個燒結(jié)體為例，分別統(tǒng)計(jì)各過程中的缺陷情況和燒結(jié)體的尺寸變形情況，如下表所示。表一從表一可知，采用脈沖式充氣方式時，不同的氣體壓力下，粉末填充的效果不同?？梢钥闯?，采用0.3mpa的氣體壓力時，填充效果是最好的，填充粉重rsd值最低。0.3mpa氣體壓力下，壓坯成功率高達(dá)95％，將壓坯進(jìn)行燒結(jié)后，再對燒結(jié)體進(jìn)行外觀檢測，燒結(jié)開裂率降低至5％，燒結(jié)體成形也較好，其完整燒結(jié)體圓柱度小于0.2mm。實(shí)施例2第二實(shí)施例中，也采用脈沖充氣方式，氣體壓力保持0.3mpa不變，粉末填充總時間長度為10s，脈沖頻率從10ms到500ms變化。其中，脈沖頻率10ms時，開10ms→關(guān)10ms→開10ms→關(guān)10ms→···如此反復(fù)循環(huán)直到加粉時間結(jié)束。其他脈沖頻率下的工作過程相同，在此不贅述。加粉結(jié)束后的壓制燒結(jié)及相關(guān)統(tǒng)計(jì)與實(shí)施例1相同，具體如下表所示。表二脈沖頻率(ms)10100200500填充粉重rsd(％)3.52.11.52.0壓坯成功率(％)72939995燒結(jié)開裂率(％)29815完整燒結(jié)體圓柱度(mm)0.80.250.150.20從表二可知，采用相同的氣體壓力時，不同脈沖頻率下，粉末填充的效果不同?？梢钥闯?，采用200ms的脈沖頻率時，填充效果是最好的，填充粉重rsd最小。壓坯成功率高達(dá)99％，將壓坯進(jìn)行燒結(jié)后，再對燒結(jié)體進(jìn)行外觀檢測，燒結(jié)開裂率降低至1％，燒結(jié)體成形也較好，其完整燒結(jié)體圓柱度小于0.15mm。比較例1作為比較，粉末填充時不充氣，讓粉末依靠自身重力填充至模具中，加粉結(jié)束后的壓制燒結(jié)及相關(guān)統(tǒng)計(jì)與實(shí)施例1相同。具體參考下表。表三從表三可知，粉末填充時若不借助氣體，與實(shí)施例1和2相比，耗時更多，而且填充率也很低。隨著填充時間的延長，粉末填充率增大的幅度也在減小，這是由粉末團(tuán)聚等現(xiàn)象造成的。粉末填充至100s后，填充粉重rsd為2.7，高于實(shí)施例1和2的。壓坯合格率也較低，只有79％。將壓坯進(jìn)行燒結(jié)，對其進(jìn)行外觀檢測，燒結(jié)開裂率達(dá)到22％，而且完整燒結(jié)體圓柱度數(shù)值也不樂觀。上述兩個實(shí)施例與比較例的比對可知，粉末填充時，借助氣體的填充效果有了明顯提升，而采用固定氣體壓力(0.3mpa)，脈沖頻率為200ms時，填充效果是最好的。沒有采用充氣方式的比較例中，耗時10倍還未能完成粉末填充。并且，充氣時采用脈沖時間并調(diào)整氣體壓力對粉末填充效果也有提升作用。根據(jù)不同粉末的性質(zhì)，不需要采取很高的氣速，也不需要一直充氣，控制氣體壓力在一定范圍并調(diào)整脈沖頻率，可以達(dá)到較佳的粉末填充效果。參考比較例2，本發(fā)明所提供的粉末填充模具單元和方法，還具有延長模具使用壽命的效果。由于現(xiàn)有的粉末填充技術(shù)，不可避免地在模具內(nèi)滯留殘粉，而造成模具損傷。本發(fā)明模具單元的結(jié)構(gòu)和方法，提高了粉末填充效率，減少了殘粉滯留量，因此能夠有效延長模具使用壽命。比較例2：作為比較例，分別采用充氣和不充氣的方式進(jìn)行加粉壓制，統(tǒng)計(jì)在壓制不同模數(shù)后，模具表面的光潔度變化，揭示不同加粉填充模式下，模具壽命的變化情況。其中，充氣模具采用脈沖式充氣方法，脈沖動作設(shè)定為200ms開/200ms關(guān)，加粉總時間長度為10s，不充氣的 常規(guī)模具加粉總時間長度為100s。加粉填充完畢后，采用浮動壓配合80mpa的單位壓力進(jìn)行粉末壓制成型，每壓100模后，測試模具陰模內(nèi)表面的光潔度變化，及目視外觀變化情況。兩種方式下，模具陰模的材質(zhì)均為hrc＝40～45的炭素鋼、陽模的材質(zhì)為硬質(zhì)合金，hra>86。具體實(shí)施情況如下表所示。表四從上述統(tǒng)計(jì)結(jié)果來看，通過采用充氣式的加粉方式，在保證粉末均勻連續(xù)的情況下，可以有效地減輕模具的損傷，從而延長模具的使用壽命，這主要得益于：一方面，由于采用充式加粉，氣體通過第一模具與第二模具的間隙時，吹走前一模殘留于間隙中的殘粉，而這種殘粉在模具間隙中的殘留是造成模具工作表面逐漸粗糙化的主要原因之一；其次，在充氣模式下，粉末在模腔中的分布更加均勻，在后續(xù)的壓實(shí)過程中，在壓制總壓力相同的情況下，布粉均勻時壓坯橫截面上各點(diǎn)的應(yīng)力分配均勻；相比之下，未充氣時，由于布粉不均，壓坯各點(diǎn)實(shí)際應(yīng)力差異大，局部高單位應(yīng)力部位處，模具的摩擦加劇，加速該處模壁粗糙化。因上述兩個已知的原因，在未充氣時，模具使用壽命縮短。從上述統(tǒng)計(jì)結(jié)果來看，本發(fā)明所提供的粉末填充模具單元，其包括相互套設(shè)的第一模具和第二模具，至少一條氣流通道開設(shè)于所述兩個模具之間，氣流通道還設(shè)有位于模具單元底端端面的氣體入口以及位于模具單元頂端的氣體出口，還增設(shè)了用于氣流通道的密封裝置。氣流通道連通模具單元的模腔，因此在粉末填充時，借助氣體的外力，以相反方向和可控的力度沖擊粉末，即可實(shí)現(xiàn)優(yōu)異的粉末填充效果。模具單元的設(shè)計(jì)簡單合理，密封性能好，易于制造，適于工業(yè)化量產(chǎn)。本發(fā)明還提供了一種粉末填充的方法，其結(jié)合模具單元中開設(shè)的氣流通道，在粉末填充時，打開充氣機(jī)，使氣體從氣流通道接觸到模腔中團(tuán)聚的粉末，從而沖散這些粉末。這種方 法采用可控的充氣方式，如脈沖式或是恒定式充氣方式，氣體壓力設(shè)定在0.02～0.65mpa，設(shè)定脈沖頻率以及選擇氣體流動路徑的形狀等因素。因此，使用時能夠根據(jù)粉末填充效果，實(shí)時控制充氣過程，以優(yōu)化粉末填充效率，與現(xiàn)有技術(shù)相比，減少了粉末填充耗時，還增加了填充粉重，提高了壓坯成功率，壓坯燒結(jié)后，燒結(jié)開裂率降低，完整燒結(jié)體圓柱度也較好。以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和優(yōu)點(diǎn)。本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)該了解，上述實(shí)施例不以任何形式限制本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡采用等同替換等方式所獲得的技術(shù)方案，均落于本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。當(dāng)前第1頁12

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供了一種粉末填充模具單元，所述模具單元包括第一模具、第二模具和至少一個氣流通道，所述第二模具套設(shè)于所述第一模具之內(nèi)，所述氣流通道由所述第一模具和第二模具之間的空間形成，所述第一模具底端設(shè)有至少一個孔，所述孔連通所述氣流通道；其還包括設(shè)于所述第一模具和第二模具之間的密封裝置。本發(fā)明的模具能夠提高粉末填充效率，提高粉末在模腔中的均勻分布，延長模具使用壽命，設(shè)計(jì)簡單合理，適于工業(yè)化量產(chǎn)。

技術(shù)研發(fā)人員：童慶坤;永田浩;林松

受保護(hù)的技術(shù)使用者：廈門鎢業(yè)股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2016.01.04

技術(shù)公布日：2017.07.11