權(quán)利要求書： 1.一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持段澆注矩形坯的方法，其特征在于，具體按照以下步驟實(shí)施：步驟1、將高溫鋼水澆注入連鑄機(jī)結(jié)晶器銅管中，初生坯殼與結(jié)晶器銅管倒錐度保持一致，控制一次冷卻中初生坯殼與銅管之間間隙；

步驟1中結(jié)晶器銅管倒錐度參數(shù)為：直面取2.5mm?2.8mm、弧面2.0mm?2.1mm；

步驟2、調(diào)整結(jié)晶器保護(hù)渣的理化指標(biāo)，當(dāng)鋼水中注入連鑄機(jī)結(jié)晶器銅管時(shí)，使用自動(dòng)加渣裝置將結(jié)晶器保護(hù)渣按照少、勻、勤的方式加入鋼水液面，提高一次冷卻中潤滑和傳熱效果；

結(jié)晶器保護(hù)渣的指標(biāo)為，熔化溫度為1170?1180℃，所述結(jié)晶器保護(hù)渣黏度為0.70?

0.73Pa.S，選用包晶鋼時(shí)保護(hù)渣堿度為0.88?0.92，選用普通鋼種時(shí)保護(hù)渣堿度為0.70?

0.80；

步驟3、調(diào)節(jié)足輥與?；影逯g的間隙，連鑄坯在出結(jié)晶器銅管之后，足輥有效加持連鑄坯表面；

步驟3中調(diào)節(jié)足輥與?；影逯g的間隙0.0mm?0.5mm；

步驟4、控制二冷零段與Ⅰ段之間的盲區(qū)；

步驟4中調(diào)節(jié)二冷零段與Ⅰ段之間間隙至60mm?80mm；

步驟5、當(dāng)連鑄坯進(jìn)入二冷Ⅰ段時(shí)，提高二冷段前五排內(nèi)、外弧噴嘴的冷卻強(qiáng)度；

步驟6、通過二冷段的連鑄坯依次通過拉矯機(jī)、火焰切割機(jī)后進(jìn)入移坯車，完成生產(chǎn)矩形坯。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持段澆注矩形坯的方法，其特征在于，所述步驟1中連鑄機(jī)的拉速為1.6?2.0m/min。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持段澆注矩形坯的方法，其特征在于，所述步驟5中提高二冷Ⅰ段前五排內(nèi)、外弧噴嘴的冷卻強(qiáng)度為：前五排內(nèi)、外弧噴嘴水量為5.1L/min、后九排內(nèi)、外弧噴嘴水量為4.1L/min。

說明書： 一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持段澆注矩形坯的方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明屬于鋼鐵冶金工藝技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持段澆注矩形坯的方法。背景技術(shù)[0002] 165mm×280mm矩形坯由于寬面尺寸大，在結(jié)晶器銅管內(nèi)經(jīng)過一次冷卻后，經(jīng)拉坯進(jìn)入二次冷卻區(qū)經(jīng)過噴水冷卻，此時(shí)高溫連鑄坯的外層凝固坯殼厚度很薄(約15?18mm)，鑄坯內(nèi)部仍存在高溫液態(tài)鋼水。在現(xiàn)有連鑄工藝技術(shù)水平下，受鋼水靜壓力的作用，如果不設(shè)置夾持裝置，未對(duì)成型連鑄坯輔助于夾持作用力，初生坯殼寬面容易向外層發(fā)生不均勻膨脹變形，即形成鼓肚變形，甚至產(chǎn)生漏鋼事故；廣泛應(yīng)用于矩形坯生產(chǎn)的工藝技術(shù)，均在二冷段安裝有夾持裝置，依據(jù)連鑄坯厚度調(diào)整夾持輥輥縫間距，從而控制連鑄坯的鼓肚(變形)量。[0003] 夾持段結(jié)構(gòu)復(fù)雜，由夾持段框架、內(nèi)外弧輥?zhàn)友b配、左右側(cè)輥?zhàn)友b配、上下定位裝置以及冷卻配水管組成，設(shè)備成本偏高、安裝復(fù)雜、發(fā)生漏鋼事故時(shí)中斷時(shí)間長等工藝不足點(diǎn)。[0004] 夾持裝置主要冶金功能：在二冷區(qū)對(duì)存在液芯的連鑄坯進(jìn)行二次噴水冷卻，在這一時(shí)間段高溫連鑄坯的凝固坯殼厚度仍很薄(約20mm?25mm)，鑄坯內(nèi)部仍有高溫鋼水，受鋼水靜壓力的作用，在沒有夾持裝置的支撐作用力下，初生坯殼受液芯壓力容易向外層發(fā)生不均勻膨脹，形成鼓肚變形，甚至產(chǎn)生漏鋼事故。發(fā)明內(nèi)容[0005] 本發(fā)明的目的是提供一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持段高效澆注矩形坯的方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的10米弧連鑄機(jī)必須安裝夾持段、夾持段安裝復(fù)雜、成本高的問題。[0006] 本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是，一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持段澆注矩形坯的方法，具體按照以下步驟實(shí)施：[0007] 步驟1、將高溫鋼水澆注入連鑄機(jī)結(jié)晶器銅管中(即一次冷卻)，初生坯殼與結(jié)晶器銅管倒錐度保持一致，控制一次冷卻中初生坯殼與銅管之間間隙；[0008] 步驟2、采用高拉速結(jié)晶器保護(hù)渣，使用自動(dòng)加渣機(jī)將保護(hù)渣按照少、勻、勤的方式加入結(jié)晶器鋼水液面，熔化的液渣均勻流入銅管與初生坯殼之間，提高傳熱和潤滑效果；[0009] 步驟3、連鑄坯經(jīng)一次冷卻之后進(jìn)入二冷區(qū)，充分利用結(jié)晶器足輥加持連鑄坯表面控制表面變形；[0010] 步驟4、連鑄坯運(yùn)行至零段與Ⅰ段之間時(shí)控制冷卻盲區(qū)；[0011] 步驟5、當(dāng)連鑄坯進(jìn)入二冷Ⅰ段時(shí)，提高二冷段前五排內(nèi)、外弧噴嘴的冷卻強(qiáng)度(前五排內(nèi)、外弧噴嘴水量為5.1L/min、后九排內(nèi)、外弧噴嘴水量為4.1L/min)；[0012] 步驟6、通過二冷段的連鑄坯依次通過拉矯機(jī)、火焰切割機(jī)后進(jìn)入移坯車，完成生產(chǎn)矩形坯。[0013] 本發(fā)明的特點(diǎn)還在于：[0014] 步驟1中使用拋物線大倒錐度銅管，直面取2.5mm?2.8mm、弧面2.0mm?2.1mm；[0015] 步驟1中高拉速為1.6m/min?2.0m/min；[0016] 步驟2中結(jié)晶器保護(hù)渣的指標(biāo)為，熔化溫度為1170?1180℃，所述結(jié)晶器保護(hù)渣黏度為0.70?0.73Pa.S，選用包晶鋼時(shí)保護(hù)渣堿度為0.88?0.92，選用普通鋼種時(shí)保護(hù)渣堿度為0.70?0.80。[0017] 步驟3中使用前調(diào)節(jié)足輥與?；影逯g的間隙0.0mm?0.5mm。[0018] 步驟4中二冷零段與Ⅰ段噴嘴之間間隙控制60mm?80mm。[0019] 步驟5中二冷Ⅰ段共14排噴嘴，將前五排內(nèi)、外弧噴嘴改為大水量噴嘴。[0020] 本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持裝置澆注矩形坯的方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的夾持段安裝復(fù)雜、成本高的問題。采用本發(fā)明一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持段澆注矩形坯的方法，不用在R10米弧連鑄機(jī)上安裝夾持段，降低改造前連鑄機(jī)設(shè)備投入和生產(chǎn)過程夾持輥運(yùn)維成本、提高連鑄機(jī)作業(yè)效率的優(yōu)勢，適用于生產(chǎn)165mm×280mm矩形坯，連鑄坯鼓肚變形量≤3mm，連續(xù)澆鋼拉速從1.0?1.2m/min提高至1.6?2.0m/min；節(jié)約二冷區(qū)夾持段裝置前期設(shè)備投入成本及生產(chǎn)過程中運(yùn)行維護(hù)費(fèi)用；避免了夾持段安裝及維護(hù)過程影響連續(xù)生產(chǎn)，有效提高連鑄機(jī)作業(yè)率，有助于促進(jìn)生產(chǎn)穩(wěn)定性和工序產(chǎn)能的明顯提升。附圖說明[0021] 圖1是本發(fā)明一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持裝置澆注矩形坯的方法中連鑄坯一次冷卻過程示意圖；[0022] 圖2是本發(fā)明一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持段澆注矩形坯的方法足輥隙調(diào)整過程示意圖；[0023] 圖3是本發(fā)明一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持段澆注矩形坯的方法中雙排噴淋過程示意圖。具體實(shí)施方式[0024] 下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。[0025] 本發(fā)明一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持段澆注矩形坯的方法，具體按照以下步驟實(shí)施：[0026] 步驟1、將高溫鋼水澆注入連鑄機(jī)結(jié)晶器銅管中(即一次冷卻)，依據(jù)澆注鋼種、拉速及冷凝連鑄坯坯殼在結(jié)晶器銅管不同位置的收縮情況，調(diào)整調(diào)整結(jié)晶器銅管的倒錐度；使一次冷卻過程中初生坯殼緊貼銅管內(nèi)壁，提高傳熱效果，步驟1中結(jié)晶器銅管倒錐度參數(shù)為：直面取2.5mm?2.8mm、弧面2.0mm?2.1mm；控制在一次冷卻過程中初生坯殼與銅管之間保持合理間隙，改善初生坯殼—?dú)庀丁~管壁異相介質(zhì)間的傳熱效果；初生坯殼與銅管之間的間隙越小越好；步驟1中高溫鋼水過熱度10℃?25℃；

[0027] 步驟2、連鑄機(jī)的高拉速為1.6?2.0m/min。調(diào)整結(jié)晶器保護(hù)渣的理化指標(biāo)，提高一次冷卻的傳熱和脫模效果，高溫鋼水澆注入連鑄機(jī)結(jié)晶器銅管后，使用自動(dòng)加渣機(jī)按照少、勻、勤的方式添加，熔化的液渣層均勻填充結(jié)晶器銅管與初生坯殼之間的間隙，提高一次冷卻效果，得到具有安全厚度的坯殼；液渣層厚度控制8mm?12mm；步驟2中，依據(jù)連鑄坯的斷面165mm×280mm、拉速1.6m/min?2.0m/min和牌號(hào)Q195、Q235等參數(shù)，結(jié)晶器保護(hù)渣的指標(biāo)為，熔化溫度為1170?1180℃，所述結(jié)晶器保護(hù)渣黏度為0.70?0.73Pa.S，選用包晶鋼時(shí)保護(hù)渣堿度為0.88?0.92，選用普通鋼種時(shí)保護(hù)渣堿度為0.70?0.80。

[0028] 步驟3、調(diào)節(jié)足輥與校弧樣板之間的間隙，使用R10米弧專用?；影逍Ｕ爿伵c出結(jié)晶器銅管的連鑄坯坯殼間隙(?；影逡粋?cè)緊貼結(jié)晶器銅管內(nèi)壁，校正另一側(cè)與足輥之間的間隙控制在0.0mm?0.5mm)，確保連鑄坯在經(jīng)過足輥段時(shí)足輥有效加持連鑄坯，控制外觀變形；步驟3中足輥采用多組、小輥徑加持；[0029] 步驟4、調(diào)節(jié)二冷零段與Ⅰ段之間間隙至60mm?80mm。[0030] 步驟5、當(dāng)連鑄坯進(jìn)入二冷Ⅰ段時(shí)，增加內(nèi)、外弧前五排噴嘴的冷卻強(qiáng)度；提高出結(jié)晶器銅管后700mm范圍內(nèi)二冷段水量，增加的凝固速度和坯殼厚度，確保輸出該區(qū)間段連鑄坯坯殼具有足夠的強(qiáng)度，不會(huì)發(fā)生外觀變形，不產(chǎn)生鼓肚缺陷；[0031] 連鑄坯在生產(chǎn)過程中自上而下共分為兩次水冷，即一次、二次冷結(jié)晶器冷卻，一次冷卻：將高溫鋼水注入結(jié)晶器銅管，通過長900mm銅管將熱量傳入冷卻水，形成初生坯殼后(約12mm?18mm)，隨之進(jìn)入二冷段；二次冷卻：連鑄坯進(jìn)入二冷段后仍然存在大量的高溫液體，鋼水對(duì)連鑄坯的靜壓力非常大，需要通過二次水冷降溫增加坯殼厚度，二冷段從上到下共分為四個(gè)冷卻段：即零段、Ⅰ段、Ⅱ段、Ⅲ段，二冷水量呈現(xiàn)依次遞減趨勢，提高出結(jié)晶器銅管后700mm范圍內(nèi)二冷段水量，主要采措施：(1)控制二冷零段與Ⅰ段之間間隙60mm?80mm；(2)二冷零段內(nèi)、外弧采用3排噴淋裝置，提高噴嘴霧化水對(duì)連鑄坯的覆蓋面積；(3)二冷Ⅰ段共14排噴嘴，前五排內(nèi)、外弧噴嘴在原有噴嘴水量4.1L/min的基礎(chǔ)上增加至5.1L/min。

[0032] 步驟6、通過二冷段的連鑄坯依次通過拉矯機(jī)、火焰切割機(jī)后進(jìn)入移坯車，完成生產(chǎn)矩形坯。[0033] 連鑄坯鼓度≤3.0mm，內(nèi)部質(zhì)量裂紋、疏松、縮孔等缺陷≤1.5級(jí)。[0034] 本發(fā)明一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持段澆注矩形坯的方法的原理為：依據(jù)生產(chǎn)需求，調(diào)整結(jié)晶器銅管的倒錐度，控制在一次冷卻過程中初生坯殼與銅管之間保持合理間隙，改善初生坯殼—?dú)庀丁~管壁異相介質(zhì)間的傳熱效果。[0035] 結(jié)晶器保護(hù)渣的熔化溫度為1170?1180℃：熔化溫度偏低，渣層厚度增加，初生坯殼與銅管之間渣膜厚度增加，傳熱不均勻，且粉渣層消化速度快，液態(tài)渣層結(jié)殼等，確保保護(hù)渣熔化溫度小于出結(jié)晶器坯殼溫度(1250℃)；[0036] 結(jié)晶器保護(hù)渣的堿度：堿度能夠改善一次冷卻傳熱效果。隨著堿度的增加，保護(hù)渣玻璃化程度增加，傳熱效果減緩，使連鑄坯一次冷卻均勻性增加，有利于包晶鋼(C：0.09％?0.15％)裂紋缺陷得到控制；但是隨著保護(hù)渣堿度的過大，固態(tài)渣膜數(shù)量增加，不利于坯殼在脫模過程中的潤滑效果，根據(jù)鋼水碳含量不同，包晶鋼確定保護(hù)渣堿度0.88?0.92，普通鋼種選用堿度0.70?0.80。

[0037] 結(jié)晶器保護(hù)渣的黏度：保護(hù)渣的黏度對(duì)連鑄坯與銅管之間的潤滑起到關(guān)鍵性作用，其液渣流入結(jié)晶器銅管與初生坯殼之間后形成的固態(tài)和液態(tài)的渣膜，液態(tài)渣的黏度過大或者過小都可能導(dǎo)致連鑄坯的缺陷，保護(hù)渣黏度過小肯導(dǎo)致保護(hù)渣消耗高和連鑄坯凹陷的缺陷；保護(hù)渣黏度過高消耗量降低，難以流入結(jié)晶器與坯殼之間的間隙，而造成潤滑不良的現(xiàn)象。根據(jù)拉速、斷面和澆注成分的不同，選擇合適的保護(hù)渣黏度，滿足必要的潤滑要求。目前，使用的黏度檢測設(shè)備為旋轉(zhuǎn)粘度計(jì)，可以定位1300℃下高溫液渣的黏度。高效連續(xù)澆注矩形坯過程(在1300℃下)保護(hù)渣黏度選用0.70?0.73Pa.S。

[0038] 本發(fā)明一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持段澆注矩形坯的方法中使用噴嘴，二冷段全部采用水噴嘴，控制過程中的盲區(qū)，增加出結(jié)晶器銅管前700mm范圍的冷卻強(qiáng)度，提高該階段的坯殼厚度，控制二冷段連鑄坯外觀變形。[0039] 采用10m弧連鑄機(jī)專用?；影?，校正二冷零段足輥間隙，足輥與?；影逯g的間隙控制0.0mm?0.5mm；控制二冷零段與Ⅰ段之間的冷卻盲區(qū)范圍，防止未凝固完全的連鑄坯在該區(qū)域鼓肚變形；二冷Ⅰ段內(nèi)、外弧采用雙排水冷噴嘴冷卻，確保二冷水對(duì)連鑄坯的全覆蓋；確保輸出該區(qū)間段連鑄坯坯殼具有足夠的強(qiáng)度，不會(huì)發(fā)生外觀變形，不產(chǎn)生鼓肚缺陷。[0040] 實(shí)施例[0041] 優(yōu)化結(jié)晶器銅管弧面和直面的倒錐度曲線，控制初生連鑄坯坯殼與銅管的間隙，提高出結(jié)晶器提高后的坯殼安全厚度，步驟2中連鑄坯的拉速為1.6?2.0m/min。[0042] 使用R10米弧專用?；影澹{(diào)整足輥與?；影逯g的間隙；步驟3中足輥與?；影逯g的間隙0.0mm?0.5mm。確保在澆注過程中連鑄坯進(jìn)入二冷零段時(shí)通過足輥的加持，減少連鑄坯寬面的變形，如圖1所示。[0043] 結(jié)晶器保護(hù)渣的熔化溫度為1170?1180℃，所述結(jié)晶器保護(hù)渣黏度為0.70?0.73Pa.S，包晶鋼時(shí)保護(hù)渣堿度為0.88?0.92，選用普通鋼種時(shí)保護(hù)渣堿度為0.70?0.80。如圖1所示，保護(hù)渣熔化后的液渣能夠均勻填充初生坯殼與結(jié)晶器銅壁間隙，起到良好的潤滑和傳熱效果，提高出結(jié)晶器后連鑄坯坯殼厚度和均勻性，是高效生產(chǎn)的前提，如圖2所示。

[0044] 二冷Ⅰ段內(nèi)、外弧使用雙排霧化水快速冷卻連鑄坯，完成矩形坯的生產(chǎn)。如圖3所示，確保二冷霧化水對(duì)連鑄坯外周覆蓋率達(dá)95％以上。前5排內(nèi)、外弧使用大水量噴嘴，確保連鑄坯在通過二冷700mm的范圍后具有足夠的坯殼厚度，確保連鑄坯在后續(xù)冷卻過程中不產(chǎn)生鼓肚變形。[0045] 本發(fā)明一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持段澆注矩形坯的方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的夾持段安裝復(fù)雜、成本高的問題。采用本發(fā)明一種R10米弧連鑄機(jī)無夾持段澆注矩形坯的方法，不用在R10米弧連鑄機(jī)上安裝夾持段，具有降低前期連鑄機(jī)設(shè)備改造投入和生產(chǎn)過程夾持輥運(yùn)維成本、提高連鑄機(jī)作業(yè)效率的優(yōu)勢，適用于生產(chǎn)165mm×280mm矩形坯，連鑄坯鼓肚變形量≤3mm，連鑄機(jī)澆鋼拉速從1.0?1.2m/min提高至1.6?2.0m/min；節(jié)避免了夾持段安裝及維護(hù)過程影響連續(xù)生產(chǎn)，有效提高連鑄機(jī)作業(yè)率，有助于促進(jìn)生產(chǎn)穩(wěn)定性和工序產(chǎn)能的明顯提升。