權利要求書： 1.一種球磨機耐磨復合襯板，其特征在于：包括超高錳鋼襯板本體和若干個高鉻鑄鐵鑲嵌塊；所述超高錳鋼襯板本體的截面呈“凸”字形，底部呈向下微凸的弧形；所述超高錳鋼襯板本體的底部沿其長度方向依次設有三個鑲嵌槽，其中，中間鑲嵌槽的長度大于兩端的兩個鑲嵌槽的長度，且兩端的兩個鑲嵌槽與中間鑲嵌槽之間的間隔部上分別設有裝配孔；
各個高鉻鑄鐵鑲嵌塊采用熱鑲嵌工藝鑲嵌在對應的鑲嵌槽內，與超高錳鋼襯板本體復合成為一體；
所述鑲嵌槽與超高錳鋼襯板本體側邊的距離L2大于高鉻鑄鐵鑲嵌塊的寬度L1的1/2，即：L2＞1/2*L1；所述高鉻鑄鐵鑲嵌塊的寬度L1是所述超高錳鋼襯板本體凸起部的寬度L3的1/2?2/3，即：L1＝1/2*L3～2/3*L3；所述高鉻鑄鐵鑲嵌塊的高度H1大于所述超高錳鋼襯板本體凸起部的高度H2，即：H1＞H2；
所述超高錳鋼襯板本體的化學成分及質量百分比含量為：C：0.8?1.2％、Si：0.3?
0.8％、Mn：16.0?17.0％、Cr：1.0?1.5％、：0.1?0.3％、Ti：0.05?0.1％、P≤0.035％、S≤
0.035％，余量為Fe；所述高鉻鑄鐵鑲嵌塊的化學成分及質量百分比含量包括：C：2.5?
2.9％、Si：0.3?0.7％、Mn：1.0?1.5％、Cr：26.0?27.0％、Ni：0.2?1.0％、Mo：0.2?0.3％、Ti：
0.05?0.1％、P≤0.06％、S≤0.06％，余量為Fe。
2.根據(jù)權利要求1所述的球磨機耐磨復合襯板的制備工藝，其特征在于：包括以下步驟：(1)按照超高錳鋼襯板本體的化學成分及質量百分比含量，鑄造超高錳鋼襯板本體，并在超高錳鋼襯板本體上預留鑲嵌槽；
(2)按照高鉻鑄鐵鑲嵌塊的化學成分及質量百分比含量，鑄造形狀與鑲嵌槽相匹配且尺寸略大于鑲嵌槽的高鉻鑄鐵鑲嵌塊；
(3)將超高錳鋼襯板本體加熱至500?650℃，然后，將常溫的高鉻鑄鐵鑲嵌塊鑲嵌入對應的鑲嵌槽內，冷卻后自然緊固，實現(xiàn)熱鑲嵌復合，即制得球磨機耐磨復合襯板。
3.根據(jù)權利要求2所述的球磨機耐磨復合襯板的制備工藝，其特征在于：所述步驟(2)中，高鉻鑄鐵鑲嵌塊鑄造完成后進行熱處理：先加熱至960℃?1000℃，保溫3?4小時；然后，在260℃?280℃的溫度條件下，真空淬火，保溫4?6小時，使其洛氏硬度≥60。
說明書： 一種球磨機耐磨復合襯板及其制備工藝技術領域[0001] 本發(fā)明涉及球磨機設備技術領域，具體地說，涉及一種球磨機耐磨復合襯板及其制備工藝。背景技術[0002] 目前，在球磨機上使用的襯板基本上是單一材料制作，如高錳鋼襯板和高鉻鑄鐵襯板。高錳鋼襯板韌性高但耐磨性不足，主要用在大沖擊大直徑磨機上。高鉻鑄鐵襯板，耐磨性好但韌性不夠，只能用在中小沖擊小直徑磨機上。因而，這兩種襯板的應用范圍都非常受限。[0003] 現(xiàn)有技術中，也有采用高錳鋼與高鉻鑄鐵復合的襯板，制備工藝包括：1、液液復合或固液復合，缺陷是較難實現(xiàn)且成本較高；2、冷復合工藝，采用膠粘合，但復合不牢固，鑲嵌塊易脫落，影響使用效果。發(fā)明內容[0004] 本發(fā)明的目的在于，提供一種球磨機耐磨復合襯板及其制備工藝，以解決上述的技術問題。[0005] 為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術方案：[0006] 一種球磨機耐磨復合襯板，其特征在于：包括超高錳鋼襯板本體和若干個高鉻鑄鐵鑲嵌塊；所述超高錳鋼襯板本體的底部沿其長度方向依次設有鑲嵌槽，各個高鉻鑄鐵鑲嵌塊采用熱鑲嵌工藝鑲嵌在對應的鑲嵌槽內，與超高錳鋼襯板本體復合成為一體；其中，所述超高錳鋼襯板本體的化學成分及質量百分比含量為：C：0.8?1.2％、Si：0.3?0.8％、Mn：16.0?17.0％、Cr：1.0?1.5％、：0.1?0.3％、Ti：0.05?0.1％、P≤0.035％、S≤0.035％，余量為Fe；所述高鉻鑄鐵鑲嵌塊的化學成分及質量百分比含量包括：C：2.5?2.9％、Si：0.3?
0.7％、Mn：1.0?1.5％、Cr：26.0?27.0％、Ni：0.2?1.0％、Mo：0.2?0.3％、Ti：0.05?0.1％、P≤
0.06％、S≤0.06％，余量為Fe。
[0007] 本發(fā)明所述的球磨機耐磨復合襯板的制備工藝，包括以下步驟：[0008] 1、按照超高錳鋼襯板本體的化學成分及質量百分比含量，鑄造超高錳鋼襯板本體，并在超高錳鋼襯板本體上預留鑲嵌槽；[0009] 2、按照高鉻鑄鐵鑲嵌塊的化學成分及質量百分比含量，鑄造形狀與鑲嵌槽相匹配且尺寸略大于鑲嵌槽的高鉻鑄鐵鑲嵌塊；[0010] 3、將超高錳鋼襯板本體加熱至500?650℃，然后，將常溫的高鉻鑄鐵鑲嵌塊鑲嵌入對應的鑲嵌槽內，冷卻后自然緊固，實現(xiàn)熱鑲嵌復合，即制得球磨機耐磨復合襯板。[0011] 優(yōu)選的，所述步驟2中，高鉻鑄鐵鑲嵌塊鑄造完成后進行熱處理：先加熱至960℃?1000℃，保溫3?4小時；然后，在260℃?280℃的溫度條件下，真空淬火，保溫4?6小時，使其洛氏硬度≥60。
[0012] 有益效果：與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明是通過在超高錳鋼襯板本體上預留鑲嵌槽，并在各鑲嵌槽內熱鑲嵌復合高鉻鑄鐵鑲嵌塊，既能發(fā)揮高錳鋼韌性好的優(yōu)勢，又能體現(xiàn)高鉻鑄鐵耐磨性好的特性，提高襯板的使用壽命，從而能大大拓寬應用范圍。附圖說明[0013] 圖1是本發(fā)明一種實施例的底部結構示意圖；[0014] 圖2是圖1的A?A截面示意圖。具體實施方式[0015] 下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步說明。[0016] 本發(fā)明所述的球磨機耐磨復合襯板，包括超高錳鋼襯板本體和若干個高鉻鑄鐵鑲嵌塊。所述超高錳鋼襯板本體的底部沿其長度方向依次設有鑲嵌槽，各個高鉻鑄鐵鑲嵌塊采用熱鑲嵌工藝鑲嵌在對應的鑲嵌槽內，與超高錳鋼襯板本體復合成為一體；其中，所述超高錳鋼襯板本體的化學成分及質量百分比含量為：C：0.8?1.2％、Si：0.3?0.8％、Mn：16.0?17.0％、Cr：1.0?1.5％、：0.1?0.3％、Ti：0.05?0.1％、P≤0.035％、S≤0.035％，余量為Fe；
所述高鉻鑄鐵鑲嵌塊的化學成分及質量百分比含量包括：C：2.5?2.9％、Si：0.3?0.7％、Mn：
1.0?1.5％、Cr：26.0?27.0％、Ni：0.2?1.0％、Mo：0.2?0.3％、Ti：0.05?0.1％、P≤0.06％、S≤0.06％，余量為Fe。
[0017] 本發(fā)明所述的球磨機耐磨復合襯板的制備工藝，包括以下步驟：[0018] 1、按照超高錳鋼襯板本體的化學成分及質量百分比含量，鑄造超高錳鋼襯板本體，并在超高錳鋼襯板本體上預留鑲嵌槽；[0019] 2、按照高鉻鑄鐵鑲嵌塊的化學成分及質量百分比含量，鑄造形狀與鑲嵌槽相匹配且尺寸略大于鑲嵌槽的高鉻鑄鐵鑲嵌塊；高鉻鑄鐵鑲嵌塊鑄造完成后進行熱處理：先加熱至960℃?1000℃，保溫3?4小時；然后，在260℃?280℃的溫度條件下，真空淬火，保溫4?6小時，使其洛氏硬度≥60；[0020] 3、將超高錳鋼襯板本體加熱至500?650℃，然后，將常溫的高鉻鑄鐵鑲嵌塊鑲嵌入對應的鑲嵌槽內，冷卻后自然緊固，實現(xiàn)熱鑲嵌復合，即制得球磨機耐磨復合襯板。[0021] 具體實施例：[0022] 參照圖1、圖2，本實施例所述的球磨機耐磨復合襯板，包括超高錳鋼襯板本體1，所述超高錳鋼襯板本體1的截面呈“凸”字形，底部呈向下微凸的弧形。所述超高錳鋼襯板本體1的底部沿其長度方向依次設有三個鑲嵌槽，其中，中間鑲嵌槽的長度大于兩端的兩個鑲嵌槽的長度，且兩端的兩個鑲嵌槽與中間鑲嵌槽之間的間隔部上分別設有裝配孔3。
[0023] 所述三個鑲嵌槽中，兩端的兩個鑲嵌槽內分別鑲嵌有第一高鉻鑄鐵鑲嵌塊21、第三高鉻鑄鐵鑲嵌塊23，中間鑲嵌槽內鑲嵌有第二高鉻鑄鐵鑲嵌塊22。各個高鉻鑄鐵鑲嵌塊均采用熱鑲嵌工藝與超高錳鋼襯板本體1復合成為一體。[0024] 所述鑲嵌槽與超高錳鋼襯板本體側邊的距離L2大于高鉻鑄鐵鑲嵌塊的寬度L1的1/2，即：L2＞1/2*L1。所述高鉻鑄鐵鑲嵌塊的寬度L1是所述超高錳鋼襯板本體凸起部的寬度L3的1/2?2/3，即：L1＝1/2*L3～2/3*L3。所述高鉻鑄鐵鑲嵌塊的高度H1大于所述超高錳鋼襯板本體凸起部的高度H2，即：H1＞H2。
[0025] 本實施例所述球磨機耐磨復合襯板在某電廠BBD4060磨煤機上裝機試驗，運行6個月后，測量襯板波峰磨損量。與單一材料的高錳鋼襯板進行比較，高錳鋼襯板波峰磨損量平均4.9mm，本發(fā)明所述球磨機耐磨復合襯板波峰磨損量平均2.4mm，耐磨效果十分明顯。[0026] 本領域技術人員應該了解，上述實施例中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內。本發(fā)明要求保護范圍由權利要求書及其等效物界定。
聲明：
“球磨機耐磨復合襯板及其制備工藝” 該技術專利(論文)所有權利歸屬于技術(論文)所有人。僅供學習研究，如用于商業(yè)用途，請聯(lián)系該技術所有人。
我是此專利(論文)的發(fā)明人(作者)
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編輯：管理員
來源：段勁松
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2024年10月25日 ~ 27日 
