權(quán)利要求
1.鋼鐵廠固體廢料的處理裝置，其特征在于：處理裝置包括：固廢處理爐(1)、高溫水冷設(shè)施(2)、富氧氣體噴槍(3)、燃料噴槍(4)、固廢粉料噴槍(5)、固廢大塊物料下料口(6)、出渣口(7)、前置出鐵口(8)、重金屬排出口(9)、液態(tài)金屬區(qū)(10)、渣鐵混合區(qū)(11)、燃燒區(qū)(12)；固廢處理爐(1)下部成圓柱狀，上部為倒圓錐形，頂部連接高溫水冷設(shè)施(2)，固廢處理爐(1)上部爐殼錐段上設(shè)有富氧氣體噴槍(3)和燃料噴槍(4)，固廢處理爐(1)下部圓柱狀設(shè)有固廢粉料噴槍(5)和固廢大塊物料下料口(6)，固廢處理爐(1)下部圓柱狀設(shè)有側(cè)邊還設(shè)置有出渣口(7)，固廢處理爐(1)爐殼下部一側(cè)設(shè)有前置出鐵口(8)，固廢處理爐(1)爐殼底部設(shè)有重金屬排出口(9)。
2.根據(jù)權(quán)利1要求所述的鋼鐵廠固體廢料的處理裝置，其特征在于：所述的固廢處理爐(1)內(nèi)部空間從下至上分為液態(tài)金屬區(qū)(10)、渣鐵混合區(qū)(11)和燃燒區(qū)(12)。
3.根據(jù)權(quán)利1要求所述的鋼鐵廠固體廢料的處理裝置，其特征在于：所述的富氧氣體噴槍(3)設(shè)置數(shù)量為2～4支，在固廢處理爐(1)爐殼上的垂直布置角度β范圍在15°～45°之間，在固廢處理爐(1)爐殼圓周方向上呈旋切角度分布，旋切角度γ范圍在25°～35°之間。
4.根據(jù)權(quán)利1要求所述的鋼鐵廠固體廢料的處理裝置，其特征在于：所述的燃料噴槍(4)設(shè)置數(shù)量為1～3支，在固廢處理爐(1)爐殼上的垂直布置角度α范圍在15°～50°之間。
5.鋼鐵廠固體廢料的處理方法，其特征在于：
步驟一、干燥處理后的鋼鐵廠固體廢料，經(jīng)過(guò)篩分處理，篩分后6mm以下的物料與煤粉和熔劑混合后，經(jīng)固廢粉料噴槍噴入爐內(nèi)；6-20mm的固廢大塊物料，經(jīng)斗式提升機(jī)、帶式輸送機(jī)設(shè)備和固廢大塊物料下料口送入固廢處理爐內(nèi)；
步驟二、經(jīng)富氧氣體噴槍噴入爐內(nèi)的富氧氣體的O2％含量控制在42-99.5％；
步驟三、經(jīng)燃料噴槍噴入爐內(nèi)的物質(zhì)為氣體或液體燃料；
步驟四、燃料噴槍設(shè)置在爐殼錐段上，噴槍入射角度為能夠噴射在熔渣表面；
步驟五、噴入熔池的富氧氣體、燃料以及噴濺的高溫渣鐵將上部的熱量再次帶入到熔池區(qū)；
步驟六、固廢處理爐的爐內(nèi)壓力控制在-180至160Kpa；
步驟七、渣鐵混合區(qū)中主要是固體粉料中未被還原的氧化物以及液態(tài)金屬區(qū)再次被氧化的金屬或非金屬氧化物，形成熔渣通過(guò)出渣口排出爐外；
步驟八、固體廢料中被還原的重金屬，在熔融還原爐邊緣形成沉積，通過(guò)重金屬排出口排出收集；
步驟九、固體廢料中的Zn元素以氧化物的形式通過(guò)蒸汽方式從煤氣出口排出，煤氣出口設(shè)置高溫水冷設(shè)施使形成的金屬氧化物以干燥粉塵的形式得到回收利用；
步驟十、液態(tài)金屬區(qū)中固體廢料中經(jīng)還原后的液態(tài)金屬經(jīng)前置出鐵口送出爐外。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鋼鐵廠固體廢料的處理方法，其特征在于：所述的固體廢料的水分含量低于2％。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鋼鐵廠固體廢料的處理方法，其特征在于：所述的固廢處理爐，原料入爐溫度控制在500～800℃。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鋼鐵廠固體廢料的處理方法，其特征在于：所述的氣體或液體燃料主要包括煤氣、天然氣、生物質(zhì)氣體、油。
說(shuō)明書(shū)
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于冶煉技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種鋼鐵廠固體廢料的處理方法和裝置，尤其適用于含鋅、鉛固體廢料的處理。
背景技術(shù)
[0002]在鋼鐵生產(chǎn)各工序中，均有大量的粉塵、污泥產(chǎn)生，其主要品種有：高爐煤氣干法除塵灰、重力除塵灰、轉(zhuǎn)爐污泥、電爐除塵灰、二次除塵灰等等，以及各工序的崗位環(huán)境除塵中捕集的含鐵粉塵，其總量要占到企業(yè)鋼產(chǎn)量的4～7％。
[0003]隨著我國(guó)鋼鐵行業(yè)的不斷發(fā)展，對(duì)廢鋼的回收利用比重已經(jīng)已愈來(lái)愈大，這既是循環(huán)經(jīng)濟(jì)的需要，也是可持續(xù)發(fā)展的必然結(jié)果。在廢鋼中，家電、汽車(chē)等含Zn廢鋼占很大一部分比例，它們進(jìn)入鋼鐵生產(chǎn)流程后使鋼鐵系統(tǒng)中Zn含量增加，在冶煉過(guò)程中Zn揮發(fā)以粉塵-塵泥等形式存在。
[0004]目前，國(guó)內(nèi)外很多鋼鐵企業(yè)的處理方法是將含Zn塵泥直接配入燒結(jié)原料中，循環(huán)使用。但是配入燒結(jié)料中的塵泥由于其粒度細(xì)，會(huì)大大影響燒結(jié)料層的透氣性，也會(huì)影響燒結(jié)礦的強(qiáng)度，同時(shí)，塵泥中的鋅、鉛等易揮發(fā)元素還會(huì)在高爐內(nèi)循環(huán)富集，導(dǎo)致高爐煤氣中的鋅含量不斷上升而在高爐上部結(jié)瘤，導(dǎo)致煤氣管道堵塞，影響高爐的順行。而轉(zhuǎn)底爐工藝處理含Zn塵泥存在設(shè)備投資高、固體廢料配加比例受限、難以處理粒度較大的固體廢料，且仍需造塊工序的難題，尚需進(jìn)一步改進(jìn)。
發(fā)明內(nèi)容
[0005]本發(fā)明的目的在于提供一種鋼鐵廠固體廢料的處理方法和裝置。所述方法具有原料適用性廣和處理簡(jiǎn)單高效的特點(diǎn)，可處理鋼鐵廠燒結(jié)、煉鐵、煉鋼、軋鋼工序所產(chǎn)生的有害元素含量較高的冶金粉塵、污泥和廢渣，尤其是對(duì)廢料中的鋅、鉛等有價(jià)元素進(jìn)行回收，同時(shí)有效的利用了冶金粉塵中的高含碳量，并且可獲得純凈的液態(tài)金屬鐵。
[0006]一種鋼鐵廠固體廢料的處理裝置，包括：固廢處理爐1、高溫水冷設(shè)施2、富氧氣體噴槍3、燃料噴槍4、固廢粉料噴槍5、固廢大塊物料下料口6、出渣口7、前置出鐵口8、重金屬排出口9、液態(tài)金屬區(qū)10、渣鐵混合區(qū)11、燃燒區(qū)12；固廢處理爐1下部成圓柱狀，上部為倒圓錐形，頂部連接高溫水冷設(shè)施2，固廢處理爐1上部爐殼錐段上設(shè)有富氧氣體噴槍3和燃料噴槍4，固廢處理爐1下部圓柱狀設(shè)有固廢粉料噴槍5和固廢大塊物料下料口6，固廢處理爐1下部圓柱狀設(shè)有側(cè)邊還設(shè)置有出渣口7，固廢處理爐1爐殼下部一側(cè)設(shè)有前置出鐵口8，固廢處理爐1爐殼底部設(shè)有重金屬排出口9。
[0007]所述的固廢處理爐1內(nèi)部空間從下至上分為液態(tài)金屬區(qū)10、渣鐵混合區(qū)11和燃燒區(qū)12。
[0008]所述的富氧氣體噴槍3設(shè)置數(shù)量為2～4支，在固廢處理爐1爐殼上的垂直布置角度β范圍在15°～45°之間，在固廢處理爐1爐殼圓周方向上呈旋切角度分布，旋切角度γ范圍在25°～35°之間。
[0009]所述的燃料噴槍4設(shè)置數(shù)量為1～3支，在固廢處理爐1爐殼上的垂直布置角度α范圍在15°～50°之間。
[0010]一種鋼鐵廠固體廢料的處理方法，其步驟如下：
[0011]步驟一、干燥處理后的鋼鐵廠固體廢料，經(jīng)過(guò)篩分處理，篩分后6mm以下的物料與煤粉和熔劑混合后，經(jīng)固廢粉料噴槍噴入爐內(nèi)；6-20mm的固廢大塊物料，經(jīng)斗式提升機(jī)、帶式輸送機(jī)設(shè)備和固廢大塊物料下料口送入固廢處理爐內(nèi)；
[0012]步驟二、經(jīng)富氧氣體噴槍噴入爐內(nèi)的富氧氣體的O2％含量控制在42-99.5％；
[0013]步驟三、經(jīng)燃料噴槍噴入爐內(nèi)的物質(zhì)為氣體或液體燃料；
[0014]步驟四、燃料噴槍設(shè)置在爐殼錐段上，噴槍入射角度為能夠噴射在熔渣表面；
[0015]步驟五、噴入熔池的富氧氣體、燃料以及噴濺的高溫渣鐵將上部的熱量再次帶入到熔池區(qū)；
[0016]步驟六、固廢處理爐的爐內(nèi)壓力控制在-180至160Kpa；
[0017]步驟七、渣鐵混合區(qū)中主要是固體粉料中未被還原的氧化物以及液態(tài)金屬區(qū)再次被氧化的金屬或非金屬氧化物，形成熔渣通過(guò)出渣口排出爐外；
[0018]步驟八、固體廢料中被還原的重金屬，在熔融還原爐邊緣形成沉積，通過(guò)重金屬排出口排出收集；
[0019]步驟九、固體廢料中的Zn元素以氧化物的形式通過(guò)蒸汽方式從煤氣出口排出，煤氣出口設(shè)置高溫水冷設(shè)施使形成的金屬氧化物以干燥粉塵的形式得到回收利用；
[0020]步驟十、液態(tài)金屬區(qū)中固體廢料中經(jīng)還原后的液態(tài)金屬經(jīng)前置出鐵口送出爐外。
[0021]所述的固體廢料的水分含量低于2％。
[0022]所述的固廢處理爐，原料入爐溫度控制在500～800℃。
[0023]所述的氣體或液體燃料主要包括煤氣、天然氣、生物質(zhì)氣體、油。
[0024]本發(fā)明的技術(shù)路線是干燥處理后的鋼鐵廠固體廢料經(jīng)篩分后，固廢粉料與煤粉和熔劑混合后經(jīng)固廢粉料噴槍噴入固廢處理爐渣鐵混合區(qū)中，固廢大塊物料經(jīng)物料輸送設(shè)備送入固廢處理爐內(nèi)；固廢處理爐的主要熱量來(lái)源由富氧氣體噴槍和燃料噴槍提供，燃料噴槍的入射角度宜噴射在熔渣表面，對(duì)熔渣形成濺射，一方面有利于熔池的攪拌效果，另一方面有利于熱量向熔池傳輸，富氧氣體噴槍呈向下旋切的角度噴射入爐，使燃燒區(qū)內(nèi)向上擴(kuò)散的熔池煤氣充分混勻燃燒；富氧氣體的O2％含量宜控制在42-99.5％，燃料噴槍可噴射高熱值煤氣、天然氣、生物質(zhì)氣體、油等燃料；固廢處理爐內(nèi)以低壓操作，噴射入爐的固廢物料、富氧氣體和燃料在熔池區(qū)域形成強(qiáng)烈攪拌和噴濺，反應(yīng)劇烈，固體廢料中的主要還原反應(yīng)發(fā)生在液態(tài)金屬區(qū)和渣鐵混合區(qū)，形成的熔池煤氣上升至燃燒區(qū)后再次發(fā)生氧化反應(yīng)，提供大量熱量隨燃料噴槍再次被帶入熔池區(qū)；渣鐵混合區(qū)與上部燃燒區(qū)直接接觸，高氧勢(shì)狀態(tài)下固體廢料中的氧化物將不被還原保持氧化物的狀態(tài)直接進(jìn)入熔渣內(nèi)排出爐外。
[0025]本發(fā)明固廢處理爐對(duì)鋼鐵廠固體廢料的處理具體步驟及控制的參數(shù)如下：
[0026]1.干燥處理后的鋼鐵廠固體廢料水分含量低于2％，再經(jīng)過(guò)篩分處理，篩分后6mm以下的物料與煤粉和熔劑混合后經(jīng)固廢粉料噴槍5噴入爐內(nèi)，6-20mm的固廢大塊物料經(jīng)斗式提升機(jī)和帶式輸送機(jī)設(shè)備經(jīng)固廢大塊物料下料口6送入固廢處理爐內(nèi)；也可配合原料高溫預(yù)熱和預(yù)還原處理的前段工序，以提升爐內(nèi)反應(yīng)效率，原料入爐溫度宜控制在500～800℃，原料鐵元素預(yù)還原度20～80％。
[0027]2.經(jīng)富氧氣體噴槍3噴入爐內(nèi)的富氧氣體的O2％含量宜控制在42-99.5％；富氧氣體噴槍3設(shè)置在爐殼錐段上，數(shù)量為2～4支，在圓周方向上呈旋切分布。
[0028]3.經(jīng)燃料噴槍4噴入爐內(nèi)的物質(zhì)可為高熱值煤氣、天然氣、生物質(zhì)氣體、油等燃料；燃料噴槍4設(shè)置在爐殼錐段上，噴槍入射角度宜噴射在熔渣表面。
[0029]4.富氧氣體、燃料、熔池區(qū)的反應(yīng)后煤氣在上部燃燒區(qū)12發(fā)生氧化反應(yīng)、燃燒反應(yīng)，產(chǎn)生大量熱量；
[0030]5.噴入熔池的富氧氣體、燃料以及噴濺的高溫渣鐵將上部的熱量再次帶入到熔池區(qū)；
[0031]6.固廢處理爐的爐內(nèi)壓力控制在-180至160Kpa，爐殼及爐內(nèi)設(shè)備工作壓力低；
[0032]7.渣鐵混合區(qū)11中主要是固體粉料中未被還原的氧化物以及液態(tài)金屬區(qū)再次被氧化的金屬/非金屬氧化物，形成熔渣通過(guò)出渣口7排出爐外；
[0033]8.固體廢料中被還原的重金屬，如鉛、汞、銅等，在熔融還原爐邊緣形成沉積，通過(guò)重金屬排出口9排出收集；
[0034]9.固體廢料中的Zn元素以氧化物的形式通過(guò)蒸汽方式從煤氣出口排出，煤氣出口設(shè)置高溫水冷設(shè)施2使形成的金屬氧化物以干燥粉塵的形式得到回收利用；
[0035]10.液態(tài)金屬區(qū)10中固體廢料中經(jīng)還原后的液態(tài)金屬經(jīng)前置出鐵口8送出爐外。
[0036]本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：
[0037]1.固廢處理爐可接受的鋼鐵廠含鐵廢料形式多樣，顆粒大小在0-6mm之間的物料可以以粉料狀態(tài)噴入爐內(nèi)，顆粒大小在6-20mm的物料可以由皮帶機(jī)送入爐內(nèi)；
[0038]2.固廢處理爐可接受的燃料種類(lèi)多樣，作為還原劑的煤粉可由固廢粉料噴槍共同噴入熔池中，高熱值煤氣、天然氣、生物質(zhì)氣體、油等可由燃料噴槍噴入爐內(nèi)；
[0039]3.固廢處理爐內(nèi)使用高富氧氣體，爐內(nèi)反應(yīng)強(qiáng)度高，熱量傳遞密度大；
[0040]4.固體物料噴槍、富氧氣體噴槍、燃料噴槍對(duì)于熔池的攪動(dòng)，使燃燒區(qū)和熔池區(qū)的能量交換、物質(zhì)交換進(jìn)行的非常充分，爐內(nèi)能量利用效率高；
[0041]5.固廢處理爐內(nèi)采用低壓操作，對(duì)爐內(nèi)設(shè)備要求低，配套設(shè)施容易實(shí)現(xiàn)。
[0042]6.爐頂煤氣經(jīng)高溫水冷設(shè)施冷卻后可回收氣體粉塵中的ZnO等有價(jià)元素，固體廢料中的重金屬可通過(guò)爐底重金屬排出孔排出加以回收利用，固體廢料中的有價(jià)元素得到再次回收，除收得的金屬鐵元素外附加價(jià)值高。
附圖說(shuō)明
[0043]圖1為本發(fā)明提供的一種鋼鐵廠固體廢料的處理裝置流程示意圖。其中，固廢處理爐1，高溫水冷設(shè)施2，富氧氣體噴槍3，燃料噴槍4，固廢粉料噴槍5，固廢大塊物料下料口6，出渣口7，前置出鐵口8，重金屬排出口9，液態(tài)金屬區(qū)10，渣鐵混合區(qū)11，燃燒區(qū)12。
[0044]圖2為富氧氣體噴槍布置示意圖。其中，富氧氣體噴槍在固廢處理爐錐段沿圓周方向旋切布置的形式。
具體實(shí)施方式
[0045]為了更好地理解上述技術(shù)方案，下面將結(jié)合說(shuō)明書(shū)附圖以及具體的實(shí)施方式對(duì)上述技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)的說(shuō)明。
[0046]實(shí)施案例一
[0047]干燥處理后的鋼鐵廠固體廢料水分含量低于2％，再經(jīng)過(guò)篩分處理，篩分后6mm以下的物料與煤粉和熔劑混合后經(jīng)固廢粉料噴槍5噴入爐內(nèi)，15～20mm的固廢大塊物料經(jīng)斗式提升機(jī)和帶式輸送機(jī)設(shè)備經(jīng)固廢大塊物料下料口6送入固廢處理爐內(nèi)；經(jīng)富氧氣體噴槍3噴入爐內(nèi)的富氧氣體的O2％含量控制在60～75％；富氧氣體噴槍3設(shè)置在爐殼錐段上，數(shù)量為2支，在爐殼上的垂直布置角度β為25°，在爐殼圓周方向上呈旋切角度分布，旋切角度γ為30°。經(jīng)燃料噴槍4噴入爐內(nèi)的物質(zhì)可為高熱值煤氣、天然氣、生物質(zhì)氣體、油等燃料；燃料噴槍4設(shè)置數(shù)量為2支，設(shè)置在爐殼錐段上，噴槍在爐殼上的垂直布置角度α為28°，燃料直接噴射在熔渣表面。富氧氣體、燃料、熔池區(qū)的反應(yīng)后煤氣在上部燃燒區(qū)12發(fā)生氧化反應(yīng)、燃燒反應(yīng)，產(chǎn)生大量熱量；噴入熔池的富氧氣體、燃料以及噴濺的高溫渣鐵將上部的熱量再次帶入到熔池區(qū)；固廢處理爐的爐內(nèi)壓力控制在-60Kpa，爐殼及爐內(nèi)設(shè)備工作壓力低；渣鐵混合區(qū)11中主要是固體粉料中未被還原的氧化物以及液態(tài)金屬區(qū)再次被氧化的金屬/非金屬氧化物，形成熔渣通過(guò)出渣口7排出爐外；固體廢料中被還原的重金屬，如鉛、汞、銅等，在熔融還原爐邊緣形成沉積，通過(guò)重金屬排出口9排出收集；固體廢料中的Zn元素以氧化物的形式通過(guò)蒸汽方式從煤氣出口排出，煤氣出口設(shè)置高溫水冷設(shè)施2使形成的金屬氧化物以干燥粉塵的形式得到回收利用；液態(tài)金屬區(qū)10中固體廢料中經(jīng)還原后1380～1450℃的液態(tài)金屬經(jīng)前置出鐵口8送出爐外。
[0048]實(shí)施案例二
[0049]鋼鐵廠固體廢料經(jīng)高溫四級(jí)流化床高溫預(yù)熱和預(yù)還原處理后，原料入爐溫度達(dá)800℃，原料鐵元素預(yù)還原度75％，使用高溫篩分設(shè)備6mm以下的物料與煤粉和熔劑混合后經(jīng)高溫密閉氮?dú)廨斔凸苈酚晒虖U粉料噴槍5噴入爐內(nèi)；經(jīng)富氧氣體噴槍3噴入爐內(nèi)的富氧氣體的O2％含量控制在60～75％；富氧氣體噴槍3設(shè)置在爐殼錐段上，數(shù)量為2支，在爐殼上的垂直布置角度β為30°，在爐殼圓周方向上呈旋切角度分布，旋切角度γ為30°。經(jīng)燃料噴槍4噴入爐內(nèi)的物質(zhì)可為高熱值煤氣、天然氣、生物質(zhì)氣體、油等燃料；燃料噴槍4設(shè)置數(shù)量為2支，設(shè)置在爐殼錐段上，噴槍在爐殼上的垂直布置角度α為25°，燃料直接噴射在熔渣表面。富氧氣體、燃料、熔池區(qū)的反應(yīng)后煤氣在上部燃燒區(qū)12發(fā)生氧化反應(yīng)、燃燒反應(yīng)，產(chǎn)生大量熱量；噴入熔池的富氧氣體、燃料以及噴濺的高溫渣鐵將上部的熱量再次帶入到熔池區(qū)；固廢處理爐的爐內(nèi)壓力控制在-60Kpa，爐殼及爐內(nèi)設(shè)備工作壓力低；渣鐵混合區(qū)11中主要是固體粉料中未被還原的氧化物以及液態(tài)金屬區(qū)再次被氧化的金屬/非金屬氧化物，形成熔渣通過(guò)出渣口7排出爐外；固體廢料中被還原的重金屬，如鉛、汞、銅等，在熔融還原爐邊緣形成沉積，通過(guò)重金屬排出口9排出收集；固體廢料中的Zn元素以氧化物的形式通過(guò)蒸汽方式從煤氣出口排出，煤氣出口設(shè)置高溫水冷設(shè)施2使形成的金屬氧化物以干燥粉塵的形式得到回收利用；液態(tài)金屬區(qū)10中固體廢料中經(jīng)還原后1380～1450℃的液態(tài)金屬經(jīng)前置出鐵口8送出爐外。
[0050]技術(shù)效果
[0051]1.通過(guò)固廢處理爐對(duì)鋼鐵廠固體廢料的處理，可回收廢料中的重金屬元素和氣態(tài)金屬氧化物，有效利用了冶金粉塵中的高含碳量，同時(shí)獲得主要的液態(tài)金屬鐵產(chǎn)品，固體廢料中的有價(jià)元素得到回收利用。
[0052]2.固廢處理爐可處理的鋼鐵廠固體廢料經(jīng)過(guò)簡(jiǎn)單的預(yù)熱處理和二次篩選就可通過(guò)不同的入爐方式加入爐內(nèi)，原料處理工序簡(jiǎn)單，也可配合原料高溫預(yù)熱和預(yù)還原處理的前段工序，提升爐內(nèi)反應(yīng)效率。
[0053]3.固廢處理爐可使用高熱值煤氣、天然氣、生物質(zhì)氣體和油等燃料，燃料選擇范圍多樣，爐內(nèi)氧濃度高，能量密度大，有效的利用煤炭替代清潔能源，環(huán)保高效。
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