權(quán)利要求書(shū)： 1.有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的裝置，其特征在于：其包括有機(jī)廢棄物熱裂解炭化段、合成氣制備段、催化合成段；

所述有機(jī)廢棄物熱裂解炭化段包括反應(yīng)系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)；反應(yīng)系統(tǒng)包括進(jìn)料器（101）、裂解反應(yīng)器（102）、真空泵（112）、出料輸送器（105）；所述進(jìn)料器（101）通過(guò)管道與裂解反應(yīng)器（102）的進(jìn)料口相連，裂解反應(yīng)器（102）內(nèi)設(shè)置有自動(dòng)爐排，裂解反應(yīng)器（102）與真空泵（112）連接，裂解反應(yīng)器（102）的出料管與出料輸送器（105）相連，出料輸送器（105）與合成氣制備段的磨粉機(jī)（201）通過(guò)管道連接；所述加熱系統(tǒng)包括熔鹽加熱爐（106），裂解反應(yīng)器（102）和熔鹽循環(huán)泵（108），熔鹽加熱爐（106）的出熱管直接與裂解反應(yīng)器（102）連接，裂解反應(yīng)器（102）的熔鹽出口通過(guò)熔鹽循環(huán)泵（108）與熔鹽加熱爐（106）連接；

所述合成氣制備段包括氣化系統(tǒng)、凈化系統(tǒng)；氣化系統(tǒng)包括磨粉機(jī)（201）、炭漿罐（202）、炭漿泵（203）、氣化器（204）和灰渣分離器（205）；磨粉機(jī)（201）與炭漿罐（202）相連；

炭漿罐（202）通過(guò)炭漿泵（203）與氣化器（204）相連，氣化器（204）上設(shè)有壓縮空氣進(jìn)口和高壓蒸汽進(jìn)口，氣化器（204）的出氣管與灰渣分離器（205）相連，氣化器（204）的出渣口與固廢處理系統(tǒng)相連；灰渣分離器（205）的氣相出口管與調(diào)整器（206）和氣相調(diào)整管（218）連接，灰渣分離器（205）的出渣管與固廢處理系統(tǒng)相連；

所述凈化系統(tǒng)包括調(diào)整器（206）、合成氣壓縮機(jī)（207）、凈化預(yù)熱器（208）、合成氣氣液分離器（209）、凈化過(guò)濾器（210）和CO2吸收塔（211）；調(diào)整器（206）通過(guò)合成氣壓縮機(jī)（207）與凈化預(yù)熱器（208）連接，凈化預(yù)熱器（208）的出氣管依次與合成氣氣液分離器（209）、凈化過(guò)濾器（210）和CO2吸收塔（211）連接，CO2吸收塔（211）的頂部氣相出口通過(guò)凈化預(yù)熱器（208）換熱之后與氣相調(diào)整管（218）連接，氣相調(diào)整管（218）與催化合成段的合成氣預(yù)熱器（301）連接；

所述催化合成段包括合成氣預(yù)熱器（301）、反應(yīng)氣換熱器（302）、反應(yīng)啟動(dòng)加熱器（303）、合成反應(yīng)器（304）、鍋爐水換熱器（306）、產(chǎn)物冷卻器（307）、高壓氣液分離器（308）、低壓氣液分離器（309）；合成氣預(yù)熱器（301）與反應(yīng)氣換熱器（302）相連，再經(jīng)反應(yīng)啟動(dòng)加熱器（303）與合成反應(yīng)器（304）相連，合成反應(yīng)器（304）的出氣管依次經(jīng)反應(yīng)氣換熱器（302）、鍋爐水換熱器（306）和產(chǎn)物冷卻器（307）之后連接到高壓氣液分離器（308），高壓氣液分離器（308）與低壓氣液分離器（309）連接，低壓氣液分離器（309）的出口管與混合醇儲(chǔ)罐連接。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的裝置，其特征在于：在裂解炭化工段的進(jìn)料器（101）前增設(shè)物料干燥器（107）；真空泵（112）的出口管后依次與重油冷凝器（103）和輕水冷凝器（104）相連，輕水冷凝器（104）的冷凝水管通過(guò)工藝水泵（111）輸送到合成氣制備工段的磨粉機(jī)（201）；輕水冷凝器（104）的不凝氣管通過(guò)不凝氣泵（110）與熔鹽加熱爐（106）連接；重油冷凝器（103）的冷凝管通過(guò)重油泵（109）與熔鹽加熱爐（106）連接。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的裝置，其特征在于：所述合成氣制備段還包括吸收劑輸送系統(tǒng)，其包括高壓閃蒸罐（212）、常壓閃蒸罐（213）、吸收劑循環(huán)泵（214）、吸收劑加壓泵（215）、高壓液加熱器（216）、吸收劑換熱器（217）；新鮮吸收劑輸送管與常壓閃蒸罐（213）和吸收劑循環(huán)泵（214）連接，吸收劑循環(huán)泵（214）出口與吸收劑換熱器（217）連接，吸收劑換熱器（217）通過(guò)吸收劑加壓泵（215）連接到CO2吸收塔（211）上部；CO2吸收塔（211）底部的吸收劑廢液管依次與高壓閃蒸罐（212）、吸收劑換熱器（217）、高壓液加熱器（216）、常壓閃蒸罐（213）連接，常壓閃蒸罐（213）與吸收劑循環(huán)泵（214）通過(guò)管道連接。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的裝置，其特征在于：所述催化合成段還包括中壓蒸汽包（305）、吸入罐（310）和循環(huán)氣壓縮機(jī)（311），中壓蒸汽包（305）與合成反應(yīng)器（304）雙向連接；循環(huán)氣壓縮機(jī)（311）設(shè)置在合成氣預(yù)熱器（301）管線前，高壓氣液分離器（308）和低壓氣液分離器（309）的氣相管與吸入罐（310）和合成氣制備段的凈化系統(tǒng)相連；吸入罐（310）和循環(huán)氣壓縮機(jī)（311）相連接。

5.利用權(quán)利要求1～4任一所述裝置的有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的方法，其特征在于：其包括如下步驟:

（1）熱裂解炭化,將有機(jī)廢棄物進(jìn)料后輸送到裂解反應(yīng)器進(jìn)行熱裂解炭化反應(yīng),反應(yīng)條件為真空度8～22KPa,無(wú)氧環(huán)境，反應(yīng)溫度420～650℃,反應(yīng)時(shí)間為1.5～4.5小時(shí)即得到生物炭，作為合成氣的生成原料；

（2）合成氣制備，生物炭經(jīng)過(guò)磨粉之后輸送到炭漿罐調(diào)節(jié)成濃度為80～85%的炭水漿，再轉(zhuǎn)入氣化器中，與壓縮空氣和高壓蒸汽進(jìn)行加壓氣化反應(yīng)，反應(yīng)壓力為2.8～8.7MPa，反應(yīng)溫度1250～1400℃，氣化生成CO、H2、CO2及其他的合成氣經(jīng)過(guò)灰渣分離器進(jìn)一步除固、液廢物，處理過(guò)的合成氣通過(guò)氣體調(diào)整器，控制H2與CO摩爾比為1:1.2～2.5；并對(duì)合成氣進(jìn)行凈化，最后輸送到催化合成工段；

（3）催化合成，合成氣經(jīng)過(guò)壓縮機(jī)加壓到10～12MPa，再進(jìn)入合成反應(yīng)器，在溫度280～

350℃下，在催化劑作用下進(jìn)行催化合成作用,以干氣計(jì)算體積空速2000～15000h-1，生成甲、乙醇及其他醇的粗混合醇，經(jīng)過(guò)減壓、閃蒸去除粗混合醇的大部分氣體，最后分離出來(lái)得到混合醇產(chǎn)品；

所述催化劑為混合Co-Mo催化劑、改性ZnO/Cr2O3催化劑、Cu-Zn催化劑、Cu-Co催化劑、MoS2催化劑中的兩種組合，配比為1:0.2～1.0。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的方法，其特征在于：所述有機(jī)廢棄物進(jìn)到進(jìn)料器前先干燥至含水量15%以下并粉碎，再進(jìn)料。

7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的方法，其特征在于：所述步驟（1）熱裂解時(shí)，物料中的有機(jī)物被熱分解形成氣相，在真空狀態(tài)下迅速被真空泵抽離裂解反應(yīng)器，依次輸送經(jīng)過(guò)重油冷凝器和輕水冷凝器進(jìn)行氣液冷凝分離；重油冷凝器冷凝下來(lái)的生物燃油和輕水冷凝器分離出來(lái)的不可凝氣體引回熔鹽加熱爐進(jìn)行燃燒利用；輕水冷凝器冷凝下來(lái)的工藝水則輸送到合成氣工段的磨粉機(jī)中進(jìn)行利用。

8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的方法，其特征在于：所述步驟（2）中氣體調(diào)整是處理過(guò)的合成氣先經(jīng)過(guò)調(diào)整器處理，然后加壓經(jīng)過(guò)凈化預(yù)熱器進(jìn)行熱交換，再經(jīng)過(guò)合成氣氣液分離器進(jìn)行氣液分離除去液相，合成氣再進(jìn)入凈化過(guò)濾器過(guò)濾除雜，最后通入CO2吸收塔除去CO2及其他氣體得到凈化后的合成氣；凈化后的合成氣再經(jīng)過(guò)凈化預(yù)熱器進(jìn)行換熱，檢測(cè)凈化后的合成氣符合H2與CO摩爾比為1:1.2～2.5后，再經(jīng)過(guò)氣體調(diào)整管輸送到催化合成工段；配比不符合的情況下，則繼續(xù)回流到調(diào)整器進(jìn)行循環(huán)調(diào)整。

說(shuō)明書(shū)： 有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的裝置及方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明是屬于有機(jī)廢棄物處理及混合醇生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體的說(shuō)是涉及使用有機(jī)廢棄物作原料生產(chǎn)混合醇的方法。背景技術(shù)[0002] 長(zhǎng)期以來(lái)，對(duì)生活垃圾的處理，主要是以尋找合適地點(diǎn)加以消納，大多數(shù)城市仍以簡(jiǎn)單填埋為主要處理方式(約占80％左右)，其次是高溫堆肥(約占5％-10％)，焚燒方式(約占10％-15％)。目前我國(guó)年產(chǎn)生垃圾量約2.3億噸，并以年8％～10％的速度遞增，70％的市縣陷入垃圾圍城的困境。而已填埋堆存的垃圾量有80億多噸，長(zhǎng)期被堆存垃圾侵占土地面積已多達(dá)7億多平方米。并且，還以年產(chǎn)垃圾量1.8億噸的速度填埋遞增堆存，巨量寶貴的國(guó)土資源被長(zhǎng)期侵占污染。[0003] 當(dāng)前國(guó)民經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，全國(guó)各市的城區(qū)都在迅速擴(kuò)張，原本地處偏僻地段的垃圾填埋場(chǎng)，現(xiàn)今多已成黃金地段或靠近城區(qū),有的還處在工廠、住宅區(qū)的包圍之中。這些垃圾所產(chǎn)生的有害物質(zhì)及氣體造成火災(zāi)、地表水污染、地下水資源污染、空氣污染、給人民帶來(lái)生命、財(cái)產(chǎn)的安全隱患。[0004] 目前垃圾處理普遍采用的三種處理方式：[0005] 1、填埋：垃圾的滲濾液中含有重金屬以及有毒有害的有機(jī)化學(xué)污染物、大腸桿菌等病毒病菌，滲入地下水后，易造成水資源嚴(yán)重污染。[0006] 2、焚燒：形成大量的固體懸浮物以及直徑較小的粉塵顆粒，造成灰霾，更為嚴(yán)重的是產(chǎn)生“二惡英”致癌氣體。在國(guó)際上，垃圾焚燒廠被公認(rèn)為最危險(xiǎn)的污染源。[0007] 3、堆肥：現(xiàn)有堆肥技術(shù)利用微生物菌群發(fā)酵的方式降解有機(jī)質(zhì)及先堆肥后分選。垃圾中金屬類及電池電板經(jīng)長(zhǎng)時(shí)間發(fā)酵腐化有害毒素嚴(yán)重浸入，導(dǎo)致肥產(chǎn)品有害成份重金屬嚴(yán)重超標(biāo)。

[0008] 填埋，焚燒，堆肥都存在著嚴(yán)重弊端。因此，如何實(shí)現(xiàn)有機(jī)廢棄物減量化、無(wú)害化、資源化的處理正被迫切需要。[0009] 甲醇是極為重要的基礎(chǔ)有機(jī)化工原料，在化工、醫(yī)藥、輕工、紡織及運(yùn)輸?shù)刃袠I(yè)都有廣泛的應(yīng)用，其衍生物產(chǎn)品發(fā)展前景廣闊。在化工生產(chǎn)中，甲醇可用于制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲胺、甲基叔丁基醚(燃料添加劑mtbe)、聚乙烯醇(pva)、硫酸二甲酯、對(duì)苯二甲酸二甲酯(dmt)、二甲醚、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲醇等?，F(xiàn)在生產(chǎn)甲醇的原料一般采用煤或天然氣，生產(chǎn)成本高，污染環(huán)境。[0010] 乙醇的用途也很廣，可用乙醇制造醋酸、飲料、香精、染料、燃料等。醫(yī)療上也常用體積分?jǐn)?shù)為70％～75％的乙醇作消毒劑等，在國(guó)防化工、醫(yī)療衛(wèi)生、食品工業(yè)、工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)中都有廣泛的用途。生產(chǎn)乙醇一般用含淀粉的農(nóng)產(chǎn)品，如谷類、薯類或野生植物果實(shí)等，也可用制糖廠的廢糖蜜，或者用含纖維素的木屑、植物莖稈等作為原料，經(jīng)一定的預(yù)處理后，發(fā)酵，蒸餾即可制得乙醇?；蛘咭悦夯铣蓺鉃樵?，經(jīng)甲醇、二甲醚羰基化、加氫合成乙醇。同樣存在生產(chǎn)成本高，污染環(huán)境等問(wèn)題。[0011] 如何有效利用垃圾廢棄物來(lái)生產(chǎn)甲醇、乙醇等混合醇，將對(duì)垃圾轉(zhuǎn)化處理提供了新思路，變廢為寶，降低環(huán)境污染隱患，對(duì)民生也具有重要意義。發(fā)明內(nèi)容[0012] 本發(fā)明的目的是提供一種以有機(jī)廢棄物為原料生產(chǎn)混合醇的方法，解決垃圾填埋減量化、無(wú)害化問(wèn)題，資源化利用有機(jī)廢棄物，變廢為寶，同時(shí)降低甲醇、乙醇的生產(chǎn)成本，又可作為能源燃料。[0013] 本發(fā)明的目的是通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的。[0014] 有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的裝置，其包括有機(jī)廢棄物熱裂解炭化段、合成氣制備段、催化合成段。下面均按照工藝流程進(jìn)行構(gòu)造說(shuō)明:[0015] 1、熱裂解炭化段：包括反應(yīng)系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)和分離系統(tǒng)。具體構(gòu)造如下：[0016] (1)反應(yīng)系統(tǒng)包括進(jìn)料器、裂解反應(yīng)器、真空泵、出料輸送器。所述進(jìn)料器通過(guò)管道與裂解反應(yīng)器的進(jìn)料口相連，裂解反應(yīng)器的出料管與出料輸送器相連，出料輸送器與合成氣制備段的磨粉機(jī)通過(guò)管道連接。裂解反應(yīng)器內(nèi)設(shè)置有自動(dòng)爐排，其轉(zhuǎn)動(dòng)速度控制原料在熱裂解反應(yīng)器內(nèi)的反應(yīng)時(shí)間。裂解反應(yīng)器與真空泵相連，由真空泵來(lái)保持熱裂解反應(yīng)器內(nèi)的負(fù)壓，真空泵出口與分離系統(tǒng)連接。[0017] (2)加熱系統(tǒng)包括熔鹽加熱爐，裂解反應(yīng)器和熔鹽循環(huán)泵。熔鹽加熱爐的出熱管直接與裂解反應(yīng)器連接，裂解反應(yīng)器的熔鹽出口通過(guò)熔鹽循環(huán)泵與熔鹽加熱爐連接，形成熱循環(huán)。[0018] (3)分離系統(tǒng)包括重油冷凝器、輕水冷凝器、工藝水泵、重油泵、不凝氣泵。真空泵的出口管后依次與重油冷凝器和輕水冷凝器相連，輕水冷凝器的冷凝水管通過(guò)工藝水泵輸送到合成氣制備工段的磨粉機(jī)；輕水冷凝器的不凝氣管通過(guò)不凝氣泵與熔鹽加熱爐連接。重油冷凝器的冷凝管通過(guò)重油泵與熔鹽加熱爐連接。

[0019] 作為技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)選，在反應(yīng)系統(tǒng)的進(jìn)料器前增設(shè)物料干燥器。干燥器與進(jìn)料器、熔鹽加熱爐的出氣口相連。[0020] 2、合成氣制備段：包括氣化系統(tǒng)、凈化系統(tǒng)。具體構(gòu)造如下：[0021] (1)氣化系統(tǒng)包括磨粉機(jī)、炭漿罐、炭漿泵、氣化器和灰渣分離器。磨粉機(jī)與炭漿罐相連；炭漿罐通過(guò)炭漿泵與氣化器相連，氣化器上設(shè)有壓縮空氣進(jìn)口和高壓蒸汽進(jìn)口，氣化器的出氣管與灰渣分離器相連，氣化器的出渣口與固廢處理系統(tǒng)相連。灰渣分離器的氣相出口管通過(guò)三通接頭與調(diào)整器和氣相調(diào)整管連接，灰渣分離器的出渣管與固廢處理系統(tǒng)相連。氣相調(diào)整管與催化合成段相連。[0022] (2)凈化系統(tǒng)：包括調(diào)整器、合成氣壓縮機(jī)、凈化預(yù)熱器、合成氣氣液分離器、凈化過(guò)濾器和CO2吸收塔。調(diào)整器通過(guò)合成氣壓縮機(jī)與凈化預(yù)熱器連接；凈化預(yù)熱器的出氣管依次與合成氣氣液分離器、凈化過(guò)濾器和CO2吸收塔連接；CO2吸收塔的頂部氣相出口通過(guò)凈化預(yù)熱器進(jìn)行換熱之后與氣相調(diào)整管連接，氣相調(diào)整管與催化合成段連接。[0023] 所述合成氣制備段還包括吸收劑輸送系統(tǒng)，其包括高壓閃蒸罐、常壓閃蒸罐、吸收劑循環(huán)泵、吸收劑加壓泵、高壓液加熱器、吸收劑換熱器；新鮮吸收劑輸送管與常壓閃蒸罐和吸收劑循環(huán)泵連接，吸收劑循環(huán)泵出口與吸收劑換熱器連接，吸收劑換熱器通過(guò)吸收劑加壓泵連接到CO2吸收塔上部；CO2吸收塔底部的吸收劑廢液管依次與高壓閃蒸罐、吸收劑換熱器、高壓液加熱器、常壓閃蒸罐連接，常壓閃蒸罐與吸收劑循環(huán)泵通過(guò)管道連接。[0024] 3、催化合成段：包括合成氣預(yù)熱器、反應(yīng)氣換熱器、反應(yīng)啟動(dòng)加熱器、合成反應(yīng)器、鍋爐水換熱器、產(chǎn)物冷卻器、高壓氣液分離器、低壓氣液分離器。[0025] 合成氣預(yù)熱器與反應(yīng)氣換熱器相連，再經(jīng)反應(yīng)啟動(dòng)加熱器與合成反應(yīng)器相連，合成反應(yīng)器的出氣管依次經(jīng)反應(yīng)氣換熱器、鍋爐水換熱器和產(chǎn)物冷卻器之后連接到高壓氣液分離器，高壓氣液分離器再與低壓氣液分離器連接，低壓氣液分離器的出口管與混合醇儲(chǔ)罐連接。[0026] 作為技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)選，催化合成段還包括中壓蒸汽包、吸入罐、循環(huán)氣壓縮機(jī)。中壓蒸汽包與合成反應(yīng)器雙向連接，則合成反應(yīng)器中水分受熱汽化和中壓蒸汽包中的汽液分離構(gòu)成熱虹吸自然循環(huán)，移除反應(yīng)熱。對(duì)合成反應(yīng)生產(chǎn)裝置運(yùn)行初期中壓蒸汽包產(chǎn)生的低壓蒸汽，采用蒸汽機(jī)械再壓縮MR技術(shù)進(jìn)行增壓，所產(chǎn)生的中壓蒸汽(壓力大于0.4MPa，小于0.8MPa)并入中壓蒸汽管網(wǎng)，避免了裝置運(yùn)行初期蒸汽的大量放空，有效的實(shí)現(xiàn)廢熱利用。

[0027] 合成氣預(yù)熱器管線前增設(shè)循環(huán)氣壓縮機(jī)。高壓氣液分離器和低壓氣液分離器的氣相管與吸入罐、合成氣制備段的凈化系統(tǒng)相連，而吸入罐又和循環(huán)氣壓縮機(jī)相連接，形成回路循環(huán)。[0028] 其目的是：反應(yīng)后的氣體除含有目的產(chǎn)物甲醇、乙醇外，還含有丙醇、丁醇等副反應(yīng)產(chǎn)物。由于在催化合成過(guò)程中，單程轉(zhuǎn)化率較低，因此大量未反應(yīng)的合成氣必須循環(huán)使用。反應(yīng)氣體首先經(jīng)反應(yīng)氣換熱器冷卻，而后經(jīng)鍋爐水換熱器、產(chǎn)物冷卻器進(jìn)一步冷凝，冷凝溫度為55～60℃，冷凝后氣液兩相不經(jīng)分離直接進(jìn)入高壓氣液分離器，分離后的高壓反應(yīng)氣體進(jìn)入循環(huán)壓縮機(jī)吸入罐作循環(huán)氣體，液體進(jìn)入低壓氣液分離器，分離后的低壓反應(yīng)氣體也進(jìn)入循環(huán)壓縮機(jī)吸入罐作循環(huán)氣體，液體即為混合醇，去混合醇儲(chǔ)罐。[0029] 為防止氮?dú)饧岸趸嫉炔荒龤怏w累積后降低合成氣濃度影響反應(yīng)的順利進(jìn)行，從高壓氣液分離器出口循環(huán)氣中抽出一部分側(cè)流氣體進(jìn)行凈化，除去二氧化碳和其他雜質(zhì)后的氣體返回系統(tǒng)循環(huán)使用。側(cè)流氣從合成氣壓縮機(jī)入口進(jìn)入凈化系統(tǒng)。[0030] 本發(fā)明的有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的方法，其包括如下步驟:[0031] (1)熱裂解炭化,將有機(jī)廢棄物進(jìn)料后輸送到裂解反應(yīng)器進(jìn)行熱裂解炭化反應(yīng),反應(yīng)條件為真空度8～22KPa,無(wú)氧環(huán)境，反應(yīng)溫度420～650℃,反應(yīng)時(shí)間為1.5～4.5小時(shí)即得到生物炭，作為合成氣的生成原料；[0032] (2)合成氣制備，生物炭經(jīng)過(guò)磨粉之后輸送到炭漿罐調(diào)節(jié)成濃度為80～85％的炭水漿，再轉(zhuǎn)入氣化器中，與壓縮空氣和高壓蒸汽進(jìn)行加壓氣化反應(yīng)，反應(yīng)壓力為2.8～8.7MPa，反應(yīng)溫度1250～1400℃，氣化生成CO、H2、CO2及其他的合成氣經(jīng)過(guò)灰渣分離器進(jìn)一步除固、液廢物，而處理過(guò)的合成氣通過(guò)氣體調(diào)整，控制H2與CO摩爾比為1:1.2～2.5；并對(duì)合成氣進(jìn)行凈化，最后輸送到催化合成工段；

[0033] (3)催化合成，合成氣經(jīng)過(guò)壓縮機(jī)加壓到10～12MPa，再進(jìn)入合成反應(yīng)器，在溫度280～350℃下，在催化劑作用下進(jìn)行催化合成作用，以干氣計(jì)算體積空速2000～5000h-1，生成甲、乙醇及其他醇的粗混合醇，經(jīng)過(guò)減壓、閃蒸去除粗混合醇的大部分氣體，最后分離出來(lái)的混合醇產(chǎn)品輸送到混合醇儲(chǔ)罐。

[0034] 本發(fā)明的催化劑為混合Co-Mo催化劑、Snam公司與 公司聯(lián)合開(kāi)發(fā)的MAS工藝堿性助劑改性ZnO/Cr2O3催化劑、Lurgi公司開(kāi)發(fā)的Octamix工藝Cu-Zn催化劑、法國(guó)石油科學(xué)研究院(IFP)開(kāi)發(fā)的IFP工藝Cu-Co催化劑、Dow化學(xué)公司開(kāi)發(fā)的Sygmol工藝MoS2催化劑中的一種或一種以上組合。[0035] 作為技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)選，所述催化劑為混合Co-Mo催化劑、改性ZnO/Cr2O3催化劑、Cu-Zn催化劑、Cu-Co催化劑、MoS2催化劑中的兩種組合，配比為1:0.2～1.0。[0036] 作為技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)選，在現(xiàn)行的催化劑作用下，可在合成氣制備段將H2與CO摩爾比調(diào)整為1:2.0～2.5。[0037] 作為技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)選，有機(jī)廢棄物進(jìn)到進(jìn)料器前先干燥至含水量15％以下并粉碎，再進(jìn)料。[0038] 本發(fā)明的反應(yīng)原理：[0039] C+H2O─H2+CO(i)[0040] CO+H2O─H2+CO2(ii)[0041] CO+2H2─CH3OH(iii)[0042] CH3OH+2H2+CO─C2H5OH+H2O(iv)[0043] C2H5OH+2H2+CO─C3H7OH+H2O(v)[0044] CO2+3H2─CH3OH+H2O(vi)[0045] 結(jié)合本發(fā)明的裝置，對(duì)具體工藝流程進(jìn)行說(shuō)明：[0046] 1、熱裂解炭化段[0047] 原料經(jīng)過(guò)預(yù)處理分揀，去除無(wú)機(jī)物、金屬等雜質(zhì)，進(jìn)入干燥器烘干，烘干粉碎后由進(jìn)料器輸送進(jìn)入熱裂解反應(yīng)器進(jìn)行熱裂解炭化反應(yīng)，期間由閥門(mén)組控制密封性，由真空泵保持熱裂解反應(yīng)器內(nèi)為反應(yīng)壓力。其通過(guò)控制熱裂解反應(yīng)器內(nèi)自動(dòng)爐排轉(zhuǎn)動(dòng)速度來(lái)控制反應(yīng)時(shí)間，帶動(dòng)并攪拌原料，把反應(yīng)生成的生物炭帶至反應(yīng)器出口，由出料輸送器送去合成氣制備段。[0048] 反應(yīng)生成的氣體和液體都以氣相形式由真空泵抽送去分離系統(tǒng)，依次經(jīng)過(guò)重油冷凝器和輕水冷凝器，重油冷凝器冷凝下來(lái)的生物燃油和輕水冷凝器出來(lái)的不可凝氣體引回加熱爐燃燒利用；輕水冷凝器冷凝下來(lái)的工藝水則輸送到合成氣工段的磨粉機(jī)中進(jìn)行利用。[0049] 熔鹽加熱爐啟動(dòng)時(shí)由燃料油燃燒加熱熔鹽，運(yùn)行正常后由反應(yīng)生成的重油組分和不凝氣燃燒加熱熔鹽，尾氣去干燥器烘干原料，之后去廢氣處理，加熱的熔鹽由熔鹽循環(huán)泵泵送循環(huán)。[0050] 2、合成氣制備段[0051] 生物炭與工藝水進(jìn)入磨粉機(jī)磨成炭粉漿，進(jìn)入炭漿罐儲(chǔ)存并調(diào)節(jié)炭水漿的濃度，再由炭漿泵送進(jìn)氣化器，同時(shí)混入壓縮空氣與高壓蒸汽。炭粉漿在氣化器中反應(yīng)，氣化生成CO、H2、CO2等混合氣體，混合氣體進(jìn)入灰渣分離器除去固、液廢物，而后進(jìn)入調(diào)整器進(jìn)一步反應(yīng)調(diào)整CO與H2的比例，控制H2與CO摩爾比為1:1.2～2.5成為合成氣，合成氣進(jìn)入合成氣壓縮機(jī)加壓，然后進(jìn)入凈化系統(tǒng)。[0052] 合成氣從合成氣壓縮機(jī)出來(lái)后，先經(jīng)凈化預(yù)熱器預(yù)熱，后進(jìn)入合成氣氣液分離器，再進(jìn)入凈化過(guò)濾器，最后進(jìn)入CO2吸收塔進(jìn)行脫除CO2等氣體雜質(zhì)的凈化處理，得到的凈化合成氣，再經(jīng)過(guò)凈化預(yù)熱器換熱后進(jìn)入催化合成段。反應(yīng)啟動(dòng)階段CO與H2的比例不達(dá)到要求條件時(shí)，則凈化合成氣進(jìn)入調(diào)整器繼續(xù)進(jìn)行循環(huán)，進(jìn)一步反應(yīng)，達(dá)到要求后再送去催化合成段。[0053] 凈化系統(tǒng)使用聚乙二醇二甲醚溶液作吸收劑(NHD溶劑)，新鮮NHD溶劑自界區(qū)外送至吸收劑循環(huán)泵，泵送去吸收劑換熱器加熱，再由吸收劑加壓泵加壓后送至CO2吸收塔，霧化噴淋混合氣體，吸收氣體中的CO2等雜質(zhì)氣體，后進(jìn)入高壓閃蒸罐閃蒸，不溶氣體回合成氣壓縮機(jī)循環(huán)，吸收劑依次經(jīng)過(guò)吸收劑換熱器、高壓液加熱器，換熱后進(jìn)入常壓閃蒸罐閃蒸，不溶氣體去熔鹽加熱爐，吸收劑由吸收劑循環(huán)泵泵送循環(huán)，當(dāng)NHD溶劑失效后泵送出界區(qū)外裝罐車運(yùn)送回收處理。[0054] 3、催化合成段[0055] 自合成氣制備段來(lái)的凈化合成氣在循環(huán)氣體壓縮機(jī)入口與循環(huán)氣體、循環(huán)甲醇混合，經(jīng)與合成氣預(yù)熱器、反應(yīng)氣換熱器換熱后，再經(jīng)反應(yīng)啟動(dòng)加熱器用高壓蒸汽加熱到反應(yīng)溫度，由合成反應(yīng)器頂部送入合成催化劑床層進(jìn)行催化反應(yīng)?；瘜W(xué)反應(yīng)轉(zhuǎn)變成甲醇、乙醇等。管間為鍋爐水加壓泵送入的加壓水，依靠其在合成反應(yīng)器中的受熱汽化和在中壓蒸汽包中的汽液分離構(gòu)成熱虹吸自然循環(huán)，移除反應(yīng)熱。對(duì)合成反應(yīng)生產(chǎn)裝置運(yùn)行初期中壓蒸汽包產(chǎn)生的低壓蒸汽，采用蒸汽機(jī)械再壓縮MR技術(shù)進(jìn)行增壓，所產(chǎn)生的中壓蒸汽(壓力大于0.4MPa，小于0.8MPa)并入中壓蒸汽管網(wǎng)，避免了裝置運(yùn)行初期蒸汽的大量放空，有效的實(shí)現(xiàn)廢熱利用。待蒸汽壓力達(dá)到要求后并入相應(yīng)等級(jí)的蒸汽管網(wǎng)。[0056] 反應(yīng)后的氣體除含有目的產(chǎn)物甲醇、乙醇外，還含有丙醇、丁醇等副反應(yīng)產(chǎn)物。由于在催化合成過(guò)程中，單程轉(zhuǎn)化率較低，因此大量未反應(yīng)的合成氣必須循環(huán)使用。反應(yīng)氣體首先經(jīng)反應(yīng)氣換熱器冷卻，而后經(jīng)鍋爐水換熱器、產(chǎn)物冷卻器進(jìn)一步冷凝，冷凝溫度為55～60℃，冷凝后氣液兩相不經(jīng)分離直接進(jìn)入高壓氣液分離器，分離后的高壓反應(yīng)氣體進(jìn)入循環(huán)壓縮機(jī)吸入罐作循環(huán)氣體，液體進(jìn)入低壓氣液分離器，分離后的低壓反應(yīng)氣體也進(jìn)入循環(huán)壓縮機(jī)吸入罐作循環(huán)氣體，液體即為混合醇，去混合醇儲(chǔ)罐。

[0057] 為防止氮?dú)饧岸趸嫉炔荒龤怏w累積后降低合成氣濃度影響反應(yīng)的順利進(jìn)行，從高壓氣液分離器出口循環(huán)氣中抽出一部分側(cè)流氣體進(jìn)行凈化，除去二氧化碳和其他雜質(zhì)后的氣體返回系統(tǒng)循環(huán)使用。側(cè)流氣從合成氣壓縮機(jī)入口進(jìn)入凈化系統(tǒng)。[0058] 本發(fā)明的熱裂解反應(yīng)器為無(wú)氧低溫裂解反應(yīng)系統(tǒng)，例如美國(guó)UnionCarbideCorp開(kāi)發(fā)的移動(dòng)床熔融工藝Purox系統(tǒng)、德國(guó)Aalen-Unterkochen公司研發(fā)的回轉(zhuǎn)窯類熱解工藝PKA系統(tǒng)、Garrett的管型爐瞬間熱解系統(tǒng)和日本荏原和神戶開(kāi)發(fā)的雙塔循環(huán)流化床熱解系統(tǒng)等。也可以使用其它能夠?qū)崿F(xiàn)有機(jī)物熱裂解的裝置。[0059] 本發(fā)明中氣化器可以使用已知的用于生產(chǎn)合成氣的設(shè)備，例如固定床加壓氣化(Lurgi)、水煤漿加壓氣化(GE、對(duì)置多噴嘴、多元料漿)以及干粉煤加壓氣化技術(shù)(Shell、GSP)等。也可以使用其它能夠?qū)崿F(xiàn)生產(chǎn)合成氣的裝置。[0060] 本發(fā)明的有益效果：[0061] 1、本發(fā)明采用有機(jī)廢棄物來(lái)生產(chǎn)甲、乙醇等混合醇，既能解決垃圾填埋、焚燒等帶來(lái)的“二惡英”等環(huán)境污染問(wèn)題，同時(shí)能實(shí)現(xiàn)填埋減量化、無(wú)害化，資源化利用有機(jī)廢棄物，變廢為寶，同時(shí)能降低甲醇、乙醇的生產(chǎn)成本。[0062] 2、本發(fā)明通過(guò)嚴(yán)格控制合成氣制備段的H2與CO摩爾比，促進(jìn)催化合成段的合成反應(yīng)更充分，提高甲醇、乙醇的轉(zhuǎn)化率，減少副產(chǎn)物的生成。[0063] 3、本發(fā)明凈化后的合成氣中有效組分(CO+H2)含量占80％左右，甲烷量<0.1％。碳轉(zhuǎn)化率達(dá)到95～98％，轉(zhuǎn)化率高，同時(shí)氣化過(guò)程不產(chǎn)生焦油、萘、酚等污染物，廢水治理簡(jiǎn)單，易達(dá)到排放指標(biāo)。[0064] 4、本發(fā)明采用多元催化劑共同作用，提高生產(chǎn)甲、乙醇的效率，提高轉(zhuǎn)化率，同時(shí)催化劑的用量少，效果好。[0065] 5、采用本發(fā)明的裝置和方法，有機(jī)廢棄物轉(zhuǎn)化為生物炭的轉(zhuǎn)化率為62～69％，生物炭生產(chǎn)混合醇產(chǎn)品的轉(zhuǎn)化率是97～99％。[0066] 6、本發(fā)明提供了從有機(jī)廢棄物到混合醇完整的生產(chǎn)方法，通過(guò)對(duì)過(guò)程的集成與強(qiáng)化，改變與優(yōu)化工藝流程，減少蒸汽及循環(huán)水的用量，大幅度降低整個(gè)工藝流程的生產(chǎn)的能耗。附圖說(shuō)明[0067] 圖1是本發(fā)明熱裂解炭化段的工藝流程圖；[0068] 圖2是本發(fā)明合成氣制備段的工藝流程圖；[0069] 圖3是本發(fā)明催化合成段的工藝流程圖。[0070] 附圖標(biāo)記：101.進(jìn)料器，102.裂解反應(yīng)器，103.重油冷凝器，104.輕水冷凝器，105.出料輸送器，106.熔鹽加熱爐，107.干燥器，108.熔鹽循環(huán)泵，109.重油泵，110.不凝氣泵，111.工藝水泵，112.真空泵，201.磨粉機(jī)，202.炭漿罐，203.炭漿泵，204.氣化器，205.灰渣分離器，206.調(diào)整器，207.合成氣壓縮機(jī)，208.凈化預(yù)熱器，209.合成氣氣液分離器，210.凈化過(guò)濾器，211.CO2吸收塔，212.高壓閃蒸罐，213.常壓閃蒸罐，214.吸收劑循環(huán)泵，215.吸收劑加壓泵，216.高壓液加熱器，217.吸收劑換熱器，218.氣相調(diào)整管，301.合成氣預(yù)熱器，

302.反應(yīng)氣換熱器，303.反應(yīng)啟動(dòng)加熱器，304.合成反應(yīng)器，305.中壓蒸汽包，306.鍋爐水換熱器，307.產(chǎn)物冷卻器，308.高壓氣液分離器，309.低壓氣液分離器，310.吸入罐，311.循環(huán)氣壓縮機(jī)。

具體實(shí)施方式[0071] 下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步說(shuō)明，但不作為對(duì)本發(fā)明的限制。[0072] 實(shí)施例1[0073] 有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的裝置(如圖1～3所示),包括有機(jī)廢棄物熱裂解炭化段、合成氣制備段、催化合成段。[0074] 1、熱裂解炭化段：包括反應(yīng)系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)和分離系統(tǒng)。結(jié)構(gòu)如下：[0075] (1)反應(yīng)系統(tǒng)，干燥器107與進(jìn)料器101相連，而進(jìn)料器101又通過(guò)管道與裂解反應(yīng)器102的進(jìn)料口相連，裂解反應(yīng)器102的出料管與出料輸送器105相連，出料輸送器105與合成氣制備段的磨粉機(jī)201通過(guò)管道連接。裂解反應(yīng)器102內(nèi)設(shè)置有自動(dòng)爐排，其轉(zhuǎn)動(dòng)速度控制原料在熱裂解反應(yīng)器內(nèi)的反應(yīng)時(shí)間。裂解反應(yīng)器102與真空泵112相連，由真空泵112來(lái)保持熱裂解反應(yīng)器102內(nèi)的負(fù)壓，真空泵112出口與分離系統(tǒng)連接。[0076] (2)加熱系統(tǒng)，熔鹽加熱爐106的出熱管直接與裂解反應(yīng)器102連接，裂解反應(yīng)器102的熔鹽出口通過(guò)熔鹽循環(huán)泵108與熔鹽加熱爐106連接，形成熱循環(huán)。熔鹽加熱爐106的出氣口與干燥器107和火炬相連。

[0077] (3)分離系統(tǒng)，真空泵112的出口管后依次與重油冷凝器103和輕水冷凝器104相連，輕水冷凝器104的冷凝水管通過(guò)工藝水泵111輸送到合成氣制備工段的磨粉機(jī)201；輕水冷凝器104的不凝氣管通過(guò)不凝氣泵110與熔鹽加熱爐106連接。重油冷凝器103的冷凝管通過(guò)重油泵109與熔鹽加熱爐106連接。[0078] 2、合成氣制備段：包括氣化系統(tǒng)、凈化系統(tǒng)。結(jié)構(gòu)如下：[0079] (1)氣化系統(tǒng)，磨粉機(jī)201與炭漿罐202相連；炭漿罐202通過(guò)炭漿泵203與氣化器204相連，氣化器204上設(shè)有壓縮空氣進(jìn)口和高壓蒸汽進(jìn)口，氣化器204的出氣管與灰渣分離器205相連，氣化器204的出渣口與固廢處理系統(tǒng)相連。灰渣分離器205的氣相出口管通過(guò)三通接頭與調(diào)整器206和氣相調(diào)整管218連接，灰渣分離器205的出渣管與固廢處理系統(tǒng)相連。

氣相調(diào)整管218連接到催化合成段連。

[0080] (2)凈化系統(tǒng)，調(diào)整器206通過(guò)合成氣壓縮機(jī)207與凈化預(yù)熱器208連接；凈化預(yù)熱器208的出氣管依次與合成氣氣液分離器209、凈化過(guò)濾器210和CO2吸收塔連接211；CO2吸收塔211的頂部氣相出口通過(guò)凈化預(yù)熱器208進(jìn)行換熱之后與氣相調(diào)整管218連接，氣相調(diào)整管與催化合成段連接。[0081] (3)吸收劑輸送系統(tǒng)，新鮮吸收劑輸送管與常壓閃蒸罐213和吸收劑循環(huán)泵214連接，吸收劑循環(huán)泵214出口與吸收劑換熱器217連接，吸收劑換熱器217通過(guò)吸收劑加壓泵215連接到CO2吸收塔211上部；CO2吸收塔211底部的吸收劑廢液管依次與高壓閃蒸罐212、吸收劑換熱器217、高壓液加熱器216、常壓閃蒸罐213連接，常壓閃蒸罐213與吸收劑循環(huán)泵

214通過(guò)管道連接。

[0082] 3、催化合成段，合成氣預(yù)熱器301與反應(yīng)氣換熱器302相連，再經(jīng)反應(yīng)啟動(dòng)加熱器303與合成反應(yīng)器304相連，中壓蒸汽包305與合成反應(yīng)器304雙向連接。合成反應(yīng)器304的出氣管依次經(jīng)反應(yīng)氣換熱器302、鍋爐水換熱器306和產(chǎn)物冷卻器307之后連接到高壓氣液分離器308，高壓氣液分離器308再與低壓氣液分離器309連接，低壓氣液分離器309的出口管與混合醇儲(chǔ)罐連接。合成氣預(yù)熱器管線前設(shè)置有循環(huán)氣壓縮機(jī)311，高壓氣液分離器308和低壓氣液分離器309的氣相管與吸入罐310、合成氣制備段的凈化系統(tǒng)相連，而吸入罐310又和循環(huán)氣壓縮機(jī)311相連接。

[0083] 結(jié)合本發(fā)明的裝置，對(duì)有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的方法(如圖1～3所示)進(jìn)行說(shuō)明：[0084] 1、熱裂解炭化段[0085] 原料經(jīng)過(guò)預(yù)處理分揀，去除無(wú)機(jī)物、金屬等雜質(zhì)，進(jìn)入干燥器烘干至含水量15％以下，粉碎后由進(jìn)料器輸送進(jìn)入熱裂解反應(yīng)器(美國(guó)UnionCarbideCorp開(kāi)發(fā)的移動(dòng)床熔融工藝Purox系統(tǒng)，無(wú)氧低溫裂解反應(yīng)系統(tǒng))進(jìn)行熱裂解炭化反應(yīng)，期間由閥門(mén)組控制密封性，由真空泵保持熱裂解反應(yīng)器內(nèi)的真空度為8～10KPa，反應(yīng)溫度570～650℃，控制自動(dòng)爐排轉(zhuǎn)動(dòng)速度來(lái)控制反應(yīng)時(shí)間為2.5～3.5小時(shí)，帶動(dòng)并攪拌原料，把反應(yīng)生成的生物炭帶至反應(yīng)器出口，由出料輸送器送去合成氣制備段。[0086] 反應(yīng)生成的氣體和液體都以氣相形式由真空泵抽送去分離系統(tǒng)，依次經(jīng)過(guò)重油冷凝器和輕水冷凝器，重油冷凝器冷凝下來(lái)的生物燃油和輕水冷凝器出來(lái)的不可凝氣體引回加熱爐燃燒利用；輕水冷凝器冷凝下來(lái)的工藝水則輸送到合成氣工段的磨粉機(jī)中進(jìn)行利用。熔鹽加熱爐啟動(dòng)時(shí)由燃料油燃燒加熱熔鹽，運(yùn)行正常后由反應(yīng)生成的重油組分和不凝氣燃燒加熱熔鹽，尾氣去干燥器烘干原料，之后去廢氣處理，加熱的熔鹽由熔鹽循環(huán)泵泵送循環(huán)。[0087] 2、合成氣制備段[0088] 生物炭與工藝水進(jìn)入磨粉機(jī)磨成炭粉漿并調(diào)節(jié)成濃度為80％的炭水漿，進(jìn)入炭漿罐儲(chǔ)存，再由炭漿泵送進(jìn)氣化器(固定床加壓氣化(Lurgi))，同時(shí)加入壓縮空氣與高壓蒸汽進(jìn)行加壓氣化反應(yīng)，反應(yīng)壓力為4.0～6.0MPa，反應(yīng)溫度1350～1400℃，氣化生成CO、H2、CO2等混合合成氣，合成氣進(jìn)入灰渣分離器除去固、液廢物，而后進(jìn)入調(diào)整器進(jìn)一步反應(yīng)調(diào)整CO與H2的比例，控制合成氣中H2與CO的摩爾比為1:1.2～1.5，合成氣進(jìn)入合成氣壓縮機(jī)加壓，出來(lái)后依次經(jīng)凈化預(yù)熱器預(yù)熱，合成氣氣液分離器，凈化過(guò)濾器，最后進(jìn)入CO2吸收塔進(jìn)行脫除CO2等氣體雜質(zhì)的凈化處理，得到的凈化合成氣，再經(jīng)過(guò)凈化預(yù)熱器換熱后進(jìn)入催化合成段。[0089] 3、催化合成段[0090] 凈化合成氣與循環(huán)氣體、循環(huán)甲醇混合進(jìn)入循環(huán)氣體壓縮機(jī)加壓到10～12MPa，經(jīng)合成氣預(yù)熱器、反應(yīng)氣換熱器換熱后，再經(jīng)反應(yīng)啟動(dòng)加熱器用高壓蒸汽加熱到290～300℃的反應(yīng)溫度，由合成反應(yīng)器頂部送入合成催化劑床層(法國(guó)石油科學(xué)研究院(IFP)開(kāi)發(fā)的IFP工藝Cu-Co催化劑與Dow化學(xué)公司開(kāi)發(fā)的Sygmol工藝MoS2催化劑按照質(zhì)量比為1:1混合制成)進(jìn)行催化反應(yīng)，以干氣計(jì)算體積空速4000～5000h-1，催化生成甲醇、乙醇、丙醇、丁醇等粗混合醇。由于在催化合成過(guò)程中，單程轉(zhuǎn)化率較低，因此大量未反應(yīng)的合成氣必須循環(huán)使用。反應(yīng)氣體首先經(jīng)反應(yīng)氣換熱器冷卻，而后經(jīng)鍋爐水換熱器、產(chǎn)物冷卻器進(jìn)一步冷凝，冷凝溫度為55～60℃，冷凝后氣液兩相不經(jīng)分離直接進(jìn)入高壓氣液分離器，分離后的高壓反應(yīng)氣體進(jìn)入循環(huán)壓縮機(jī)吸入罐作循環(huán)氣體，液體進(jìn)入低壓氣液分離器，分離后的低壓反應(yīng)氣體也進(jìn)入循環(huán)壓縮機(jī)吸入罐作循環(huán)氣體，液體即為混合醇成品，去混合醇儲(chǔ)罐。[0091] 鍋爐水加壓泵送入的加壓水，依靠其在合成反應(yīng)器中的受熱汽化和在中壓蒸汽包中的汽液分離構(gòu)成熱虹吸自然循環(huán)，移除反應(yīng)熱。對(duì)合成反應(yīng)生產(chǎn)裝置運(yùn)行初期中壓蒸汽包產(chǎn)生的低壓蒸汽，采用蒸汽機(jī)械再壓縮MR技術(shù)進(jìn)行增壓，所產(chǎn)生的中壓蒸汽(壓力大于0.4MPa，小于0.8MPa)并入中壓蒸汽管網(wǎng)，避免了裝置運(yùn)行初期蒸汽的大量放空，有效的實(shí)現(xiàn)廢熱利用。待蒸汽壓力達(dá)到要求后并入相應(yīng)等級(jí)的蒸汽管網(wǎng)。

[0092] 為防止氮?dú)饧岸趸嫉炔荒龤怏w累積后降低合成氣濃度影響反應(yīng)的順利進(jìn)行，從高壓氣液分離器出口循環(huán)氣中抽出一部分側(cè)流氣體進(jìn)行凈化，除去二氧化碳和其他雜質(zhì)后的氣體返回系統(tǒng)循環(huán)使用。側(cè)流氣從合成氣壓縮機(jī)入口進(jìn)入凈化系統(tǒng)。[0093] 采用本發(fā)明的方法，有機(jī)廢棄物制備生物炭的轉(zhuǎn)化率為65～69％。生物炭生產(chǎn)混合醇產(chǎn)品的轉(zhuǎn)化率是97～99％。[0094] 實(shí)施例2[0095] 有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的裝置、方法與實(shí)施例1相同，其區(qū)別在于：[0096] 1、熱裂解炭化段[0097] 熱裂解反應(yīng)器采用德國(guó)Aalen-Unterkochen公司研發(fā)的回轉(zhuǎn)窯類熱解工藝PKA系統(tǒng)(無(wú)氧低溫裂解反應(yīng)系統(tǒng))，熱裂解炭化反應(yīng)條件：真空度為15～22KPa，反應(yīng)溫度450～520℃，反應(yīng)時(shí)間為2.5～4.0小時(shí)。

[0098] 2、合成氣制備段[0099] 生物炭與工藝水進(jìn)入磨粉機(jī)磨成炭粉漿并調(diào)節(jié)成濃度為85％的炭水漿，氣化器(水煤漿加壓氣化(對(duì)置多噴嘴))，氣化器中的反應(yīng)壓力為6.0～8.7MPa，反應(yīng)溫度1250～1300℃，氣化生成CO、H2、CO2等混合合成氣。經(jīng)氣體調(diào)整后H2與CO的摩爾比為1:1.5～2.0，經(jīng)凈化后的凈化合成氣，再經(jīng)過(guò)凈化預(yù)熱器換熱后進(jìn)入催化合成段。

[0100] 3、催化合成段[0101] 合成反應(yīng)器中的催化劑床層采用Snam公司與 公司聯(lián)合開(kāi)發(fā)的MAS工藝堿性助劑改性ZnO/Cr2O3催化劑與Lurgi公司開(kāi)發(fā)的Octamix工藝Cu-Zn催化劑按照質(zhì)量比為1:0.2～0.3混合制成的混合催化劑，反應(yīng)條件為：壓力12MPa，溫度310～325℃，以干氣計(jì)算體積的空速3000～4000h-1。

[0102] 采用本發(fā)明的方法，有機(jī)廢棄物制備生物炭的轉(zhuǎn)化率為62～65％。生物炭生產(chǎn)混合醇產(chǎn)品的轉(zhuǎn)化率是98～99％。[0103] 實(shí)施例3[0104] 有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的裝置、方法與實(shí)施例1相同，其區(qū)別在于：[0105] 1、熱裂解炭化段[0106] 熱裂解反應(yīng)器采用Garrett的管型爐瞬間熱解系統(tǒng)(無(wú)氧低溫裂解反應(yīng)系統(tǒng))，熱裂解炭化反應(yīng)條件：真空度為18KPa，反應(yīng)溫度530～550℃，反應(yīng)時(shí)間為3.0～4.5小時(shí)。[0107] 2、合成氣制備段[0108] 生物炭與工藝水進(jìn)入磨粉機(jī)磨成炭粉漿并調(diào)節(jié)成濃度為80％的炭水漿，氣化器水煤漿加壓氣化(GE)，氣化器中的反應(yīng)壓力為2.8～4.0MPa，反應(yīng)溫度1300～1380℃，氣化生成CO、H2、CO2等混合合成氣。經(jīng)氣體調(diào)整后H2與CO的摩爾比為1:2.0～2.5，經(jīng)凈化后的凈化合成氣，再經(jīng)過(guò)凈化預(yù)熱器換熱后進(jìn)入催化合成段。[0109] 3、催化合成段[0110] 合成反應(yīng)器中的催化劑床層采用Snam公司與 公司聯(lián)合開(kāi)發(fā)的MAS工藝堿性助劑改性ZnO/Cr2O3催化劑與法國(guó)石油科學(xué)研究院(IFP)開(kāi)發(fā)的IFP工藝Cu-Co催化劑、按照質(zhì)量比為1:1混合制成的混合催化劑，反應(yīng)條件為：壓力10～12MPa，溫度300～350℃，以干氣計(jì)算體積的空速40000～4500h-1。[0111] 采用本發(fā)明的方法，有機(jī)廢棄物制備生物炭的轉(zhuǎn)化率為62～64％。生物炭生產(chǎn)混合醇產(chǎn)品的轉(zhuǎn)化率是97～98％。[0112] 實(shí)施例4[0113] 有機(jī)廢棄物生產(chǎn)低碳混合醇的裝置、方法與實(shí)施例1相同，其區(qū)別在于：[0114] 1、熱裂解炭化段[0115] 熱裂解反應(yīng)器采用日本荏原和神戶開(kāi)發(fā)的雙塔循環(huán)流化床熱解系統(tǒng)(無(wú)氧低溫裂解反應(yīng)系統(tǒng))，熱裂解炭化反應(yīng)條件：真空度為10～17KPa，反應(yīng)溫度600～650℃，反應(yīng)時(shí)間為1.5～2.5小時(shí)。[0116] 2、合成氣制備段[0117] 生物炭與工藝水進(jìn)入磨粉機(jī)磨成炭粉漿并調(diào)節(jié)成濃度為80～85％的炭水漿，氣化器(多元料漿的水煤漿加壓氣化)，氣化器中的反應(yīng)壓力為4.5～6.5MPa，反應(yīng)溫度1325～1390℃，氣化生成CO、H2、CO2等混合合成氣。經(jīng)氣體調(diào)整后H2與CO的摩爾比為1:1.5～2.0，經(jīng)凈化后的凈化合成氣，再經(jīng)過(guò)凈化預(yù)熱器換熱后進(jìn)入催化合成段。

[0118] 3、催化合成段[0119] 合成反應(yīng)器中的催化劑床層采用Snam公司與 公司聯(lián)合開(kāi)發(fā)的MAS工藝堿性助劑改性ZnO/Cr2O3催化劑與Dow化學(xué)公司開(kāi)發(fā)的Sygmol工藝MoS2催化劑按照質(zhì)量比為1:0.3～0.5混合制成的混合催化劑，反應(yīng)條件為：壓力10～12MPa，溫度280～320℃，以干氣計(jì)-1

算體積的空速2000-3000h 。

[0120] 采用本發(fā)明的方法，有機(jī)廢棄物制備生物炭的轉(zhuǎn)化率為60～65％。生物炭生產(chǎn)混合醇產(chǎn)品的轉(zhuǎn)化率是98～99％。