權(quán)利要求書： 1.一種回收再利用廢舊晶硅太陽(yáng)能板的方法，其特征在于，所述方法包括：將廢舊晶硅太陽(yáng)能板進(jìn)行機(jī)械拆解，獲得電池板和鋁框架；

將所述電池板在空氣氛圍下進(jìn)行熱分解反應(yīng)，后冷卻，獲得玻璃、太陽(yáng)能電池片和銅金屬導(dǎo)線；所述熱分解反應(yīng)中，以15～30℃/min的升溫速率升溫至400～500℃下保溫20～

50min；

將氯化鈉、氯化鉀鹽和無(wú)水碳酸鈉混勻，獲得混合鹽；后將所述混合鹽在空氣氛圍下進(jìn)行第一焙燒，獲得熔鹽；所述氯化鈉和氯化鉀鹽的摩爾比為0.5～2.0，所述無(wú)水碳酸鈉的加入質(zhì)量為所述氯化鈉和氯化鉀鹽的總質(zhì)量的0.8～12%；

將所述太陽(yáng)能電池片浸入所述熔鹽，后取出太陽(yáng)能電池片冷卻后洗凈，獲得硅片和混合溶液；

將所述混合溶液過(guò)濾，獲得金屬銀絲和含偏鋁酸根的溶液；

將所述金屬銀絲干燥后進(jìn)行第二焙燒，獲得純凈的金屬銀絲；

向所述含偏鋁酸根的溶液中通入二氧化碳生成氫氧化鋁沉淀，過(guò)濾干燥后，以氫氧化鋁的形式回收獲得金屬鋁。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回收再利用廢舊晶硅太陽(yáng)能板的方法，其特征在于，所述熱分解于馬弗爐內(nèi)進(jìn)行，將所述電池板的玻璃朝下背板朝上置于馬弗爐內(nèi)。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回收再利用廢舊晶硅太陽(yáng)能板的方法，其特征在于，所述第一焙燒中，以15～30℃/min的升溫速率升溫至680～720℃下焙燒5～30min。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回收再利用廢舊晶硅太陽(yáng)能板的方法，其特征在于，所述太陽(yáng)能電池片浸入所述熔鹽的時(shí)間為15～25s。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回收再利用廢舊晶硅太陽(yáng)能板的方法，其特征在于，所述第二焙燒中，以8～15℃/min的升溫速率升溫至600～800℃下保溫90～150min。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回收再利用廢舊晶硅太陽(yáng)能板的方法，其特征在于，所述向所述含偏鋁酸根的溶液中通入的二氧化碳為足量，直至不再產(chǎn)生沉淀為止。

說(shuō)明書： 一種回收再利用廢舊晶硅太陽(yáng)能板的方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明涉及回收廢舊晶硅太陽(yáng)能電池板中的硅及金屬技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種回收再利用廢舊晶硅太陽(yáng)能板的方法。背景技術(shù)[0002] 隨著全球經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，能源消耗日益增加，化石燃料的枯竭成為當(dāng)今面臨的首要問(wèn)題。在眾多的可再生能源中，具有資源豐富、對(duì)環(huán)境無(wú)污染等優(yōu)點(diǎn)的太陽(yáng)能具有廣闊的發(fā)展前景。目前的太陽(yáng)能電池板主要分為三種：晶體硅太陽(yáng)能電池板、薄膜太陽(yáng)能電池板和新型太陽(yáng)能電池板。其中，晶體硅電池板由于其較高的轉(zhuǎn)換效率以及較低的成本，占據(jù)市場(chǎng)80％左右份額。目前市場(chǎng)上太陽(yáng)能電池的使用壽命為20～30年，超過(guò)使用壽命的太陽(yáng)能電池轉(zhuǎn)化效率會(huì)急劇下降，按照25年的服役期估算，我國(guó)將于2025年左右開始進(jìn)入報(bào)廢密集期，由在不久的將來(lái)會(huì)出現(xiàn)大量的廢舊太陽(yáng)能電池板。[0003] 廢舊晶硅太陽(yáng)能電池板中主要含有硅、鋁、銀、銅、鉛、玻璃、有機(jī)物等組分，這使得報(bào)廢太陽(yáng)能電池板成為一種亟需回收的二次資源：一方面，其含有大量的貴重金屬，極富回收價(jià)值；另一方面，其含有大量的重金屬、有機(jī)物等，會(huì)對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重威脅。因此，充分回收利用廢舊光伏組件中的硅晶片、貴重金屬、玻璃等具有十分重要的經(jīng)濟(jì)意義和環(huán)保意義。[0004] 然而現(xiàn)有技術(shù)中的方法存在難操作、對(duì)環(huán)境不友好，流程復(fù)雜等缺點(diǎn)；因此，有必要開發(fā)一種具有成本低，易操作，對(duì)環(huán)境友好，回收流程短的回收廢舊鋰電池正極材料中金屬元素的方法。發(fā)明內(nèi)容[0005] 本發(fā)明目的是提供一種回收再利用廢舊晶硅太陽(yáng)能板的方法，本發(fā)明回收的硅及貴重金屬具有較高的純度。制備方法具有原料豐富、成本低廉、操作工藝簡(jiǎn)單、節(jié)省時(shí)間、對(duì)環(huán)境無(wú)污染等優(yōu)點(diǎn)。[0006] 為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：[0007] 本發(fā)明提供了一種回收再利用廢舊晶硅太陽(yáng)能板的方法，所述方法包括：[0008] 將廢舊太陽(yáng)能電池板進(jìn)行機(jī)械拆解，獲得電池板和鋁框架；[0009] 將所述電池板在空氣氛圍下進(jìn)行熱分解反應(yīng)，后冷卻，獲得玻璃、太陽(yáng)能電池片和銅金屬導(dǎo)線；[0010] 將氯化鈉、氯化鉀鹽和無(wú)水碳酸鈉混勻，獲得混合鹽；后將所述混合鹽在空氣氛圍下進(jìn)行第一焙燒，獲得熔鹽；[0011] 將所述太陽(yáng)能電池片浸入所述熔鹽，后取出太陽(yáng)能電池片冷卻后洗凈，獲得硅片和混合溶液；[0012] 將所述混合溶液過(guò)濾，獲得金屬銀絲和含偏鋁酸根的溶液；[0013] 將所述金屬銀絲干燥后進(jìn)行第二焙燒，獲得純凈的金屬銀絲；[0014] 向所述含偏鋁酸根的溶液中通入二氧化碳生成氫氧化鋁沉淀，過(guò)濾干燥后，以氫氧化鋁的形式回收獲得金屬鋁。[0015] 進(jìn)一步地，所述氯化鈉和氯化鉀鹽的摩爾比為0.5～2.0，所述無(wú)水碳酸鈉的加入質(zhì)量為所述所述氯化鈉和氯化鉀鹽的總質(zhì)量的0.8～12％。[0016] 進(jìn)一步地，所述熱分解反應(yīng)中，以18～22℃/min的升溫速率升溫至400～500℃下保溫40～50min。[0017] 進(jìn)一步地，所述熱分解于馬弗爐內(nèi)進(jìn)行，將所述電池板的玻璃朝下背板朝上置于馬弗爐內(nèi)。[0018] 進(jìn)一步地，所述第一焙燒中，以8～12℃/min的升溫速率升溫至680～720℃下焙燒5～30min。

[0019] 進(jìn)一步地，所述太陽(yáng)能電池片浸入所述熔鹽的時(shí)間為15～25s。[0020] 進(jìn)一步地，所述第二焙燒中，以8～15℃/min的升溫速率升溫至600～800℃下保溫90～150min。

[0021] 進(jìn)一步地，向所述含偏鋁酸根的溶液中通入的二氧化碳為足量，直至不再產(chǎn)生沉淀為止。[0022] 進(jìn)一步地，所述太陽(yáng)能電池板的尺寸為800×600mm。[0023] 進(jìn)一步地，所述的太陽(yáng)能電池片的平均尺寸為51×25mm。[0024] 本發(fā)明實(shí)施例中的一個(gè)或多個(gè)技術(shù)方案，至少具有如下技術(shù)效果或優(yōu)點(diǎn)：[0025] 本發(fā)明提供一種回收再利用廢舊晶硅太陽(yáng)能板的方法，以廢棄太陽(yáng)能電池板為原料，采用熔鹽輔助融解電池片上的硅廢料，進(jìn)而使電池片中貴重金屬溶解或脫落，對(duì)電池片上的硅晶片及貴重金屬進(jìn)行回收。本發(fā)明回收的硅晶片及貴重金屬具有較高的純度。本發(fā)明制備方法與傳統(tǒng)方式相比，具有如下優(yōu)點(diǎn)：(1)原料豐富，價(jià)格低廉。(2)無(wú)需前期預(yù)處理、對(duì)環(huán)境無(wú)污染。(3)與傳統(tǒng)回收相比回收純度高、操作流程縮減。(4)節(jié)省時(shí)間、避免傳統(tǒng)方式產(chǎn)生大量強(qiáng)酸、強(qiáng)堿廢液。附圖說(shuō)明[0026] 為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例描述中所需要使用的附圖作一簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它的附圖。[0027] 圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種回收再利用廢舊晶硅太陽(yáng)能板的方法的流程圖。具體實(shí)施方式[0028] 下文將結(jié)合具體實(shí)施方式和實(shí)施例，具體闡述本發(fā)明，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和各種效果將由此更加清楚地呈現(xiàn)。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)理解，這些具體實(shí)施方式和實(shí)施例是用于說(shuō)明本發(fā)明，而非限制本發(fā)明。[0029] 在整個(gè)說(shuō)明書中，除非另有特別說(shuō)明，本文使用的術(shù)語(yǔ)應(yīng)理解為如本領(lǐng)域中通常所使用的含義。因此，除非另有定義，本文使用的所有技術(shù)和科學(xué)術(shù)語(yǔ)具有與本發(fā)明所屬領(lǐng)域技術(shù)人員的一般理解相同的含義。若存在矛盾，本說(shuō)明書優(yōu)先。[0030] 除非另有特別說(shuō)明，本發(fā)明中用到的各種原材料、試劑、儀器和設(shè)備等，均可通過(guò)市場(chǎng)購(gòu)買獲得或者可通過(guò)現(xiàn)有方法獲得。[0031] 本申請(qǐng)實(shí)施例的技術(shù)方案為解決上述技術(shù)問(wèn)題，總體思路如下：[0032] 本發(fā)明實(shí)施例提供一種回收再利用廢舊晶硅太陽(yáng)能板的方法，如圖1所示，所述方法包括：[0033] 步驟S1、將廢舊太陽(yáng)能電池板進(jìn)行機(jī)械拆解，獲得電池板和鋁框架；[0034] 所述太陽(yáng)能電池板的尺寸為800×600mm。[0035] 所述步驟S1中，拆卸下的鋁框架可直接回收。[0036] 步驟S2、將所述電池板在空氣氛圍下進(jìn)行熱分解反應(yīng)，后冷卻，獲得玻璃、太陽(yáng)能電池片和銅金屬導(dǎo)線；[0037] 所述步驟S2中，所述熱分解反應(yīng)中，以18～22℃/min的升溫速率升溫至400～500℃下保溫40～50min。所述熱分解于馬弗爐內(nèi)進(jìn)行，將所述電池板的玻璃朝下背板朝上置于馬弗爐內(nèi)。[0038] 通過(guò)熱分解法將樣品分解為不同部分，從而獲取電池片。面板加熱到400～500℃可以分離不同的層，從而得到完整的玻璃板、太陽(yáng)能電池片及金屬銅絲。[0039] 所述熱分解反應(yīng)中，升溫速率為15～30℃/min，若升溫速率小于15℃/min，難以實(shí)現(xiàn)太陽(yáng)能板各組件的有效分離；若升溫速率大于30℃/min，各部分由于熱脹冷卻會(huì)加劇太陽(yáng)能電池片的碎裂，不利于后續(xù)分離；[0040] 熱分解反應(yīng)的溫度為400～500℃有利于太陽(yáng)能板高效分離，若小于400℃，難以實(shí)現(xiàn)有機(jī)物的完全分離，若大于500℃，則會(huì)造成硅和鋁形成鋁硅合金，阻礙鋁和硅的回收；以及有機(jī)物的急速分解瞬間生成大量的可燃性氣體，造成潛在危險(xiǎn)。[0041] 步驟S3、將氯化鈉、氯化鉀鹽和無(wú)水碳酸鈉混勻，獲得混合鹽；后將所述混合鹽在空氣氛圍下進(jìn)行第一焙燒，獲得熔鹽；[0042] 所述步驟S3中，[0043] 所述氯化鈉和氯化鉀鹽的摩爾比為(0.5～2.0)：1，所述無(wú)水碳酸鈉的加入質(zhì)量為所述所述氯化鈉和氯化鉀鹽的總質(zhì)量的0.8～1.2％。[0044] 優(yōu)選地，所述氯化鈉和氯化鉀鹽的摩爾比為1：1，所述無(wú)水碳酸鈉的加入質(zhì)量為所述所述氯化鈉和氯化鉀鹽的總質(zhì)量的1％；[0045] 所述混合鹽比例使得其熔點(diǎn)為650℃左右(氯化鈉和氯化鉀鹽的摩爾比為1：1時(shí)熔點(diǎn)為650℃)。所述氯化鈉、氯化鉀鹽的摩爾比若過(guò)大或過(guò)小則會(huì)影響熔鹽的熔點(diǎn)，增加焙燒能耗；所述無(wú)水碳酸鈉的添加質(zhì)量若過(guò)大或過(guò)小不僅會(huì)增加熔鹽熔點(diǎn)，從而提高焙燒能耗；還會(huì)改變?nèi)埯}的堿度，過(guò)低會(huì)造成氮化硅難以有效分離，過(guò)高會(huì)加劇Si的侵蝕；

[0046] 所述第一焙燒中，以8～15℃/min的升溫速率升溫至680～720℃下焙燒5～30min。所焙燒條件有利于混合鹽的溶解獲得熔鹽。

[0047] 步驟S4、將所述太陽(yáng)能電池片浸入所述熔鹽，后取出太陽(yáng)能電池片冷卻后洗凈，獲得硅片和混合溶液；[0048] 所述太陽(yáng)能電池片浸入所述熔鹽的時(shí)間為15～25s。優(yōu)選為20s；20s后取出太陽(yáng)能電池片，充分冷卻后浸入去離子水，溶解電池片表面鹽。將經(jīng)過(guò)處理后的太陽(yáng)能電池片洗凈后發(fā)現(xiàn)正面的銀絲脫落，背面的鋁完全溶解于鹽中。清洗后可以直接得到完整的、干凈的硅片。[0049] 步驟S5、將所述混合溶液過(guò)濾，獲得金屬銀絲和含偏鋁酸根的溶液；[0050] 步驟S6、將所述金屬銀絲干燥后進(jìn)行第二焙燒，獲得純凈的金屬銀絲；[0051] 所述步驟S6中，[0052] 所述第二焙燒中，以8～15℃/min的升溫速率升溫至600～800℃下保溫90～150min。

[0053] 所述第二焙燒中，升溫速率為8～15℃/min，若升溫速率小于8℃/min，增加焙燒時(shí)長(zhǎng)，從而增加焙燒能耗；若升溫速率大于15℃/min，會(huì)對(duì)加熱器件造成不可逆的損傷，減少爐子使用壽命；[0054] 熱分解反應(yīng)的溫度為600～800℃有利于提高銀絲的純度，若小于600℃，不利于雜質(zhì)氧化銀的分解，若大于800℃，則會(huì)增加焙燒能耗；[0055] 步驟S7、向所述含偏鋁酸根的溶液中通入二氧化碳生成氫氧化鋁沉淀，過(guò)濾干燥后，以氫氧化鋁的形式回收獲得金屬鋁。[0056] 所述向所述含偏鋁酸根的溶液中通入的二氧化碳為足量，直至不再產(chǎn)生沉淀為止。[0057] 下面將結(jié)合實(shí)施例及實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)對(duì)本申請(qǐng)的一種回收再利用廢舊晶硅太陽(yáng)能板的方法進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。[0058] 實(shí)施例1[0059] 將廢舊太陽(yáng)能電池板的鋁框架進(jìn)行拆解，拆卸下的鋁框架可直接回收。將電池板以玻璃朝下，背板朝上的方式放置在馬弗爐內(nèi)，通過(guò)熱分解法將樣品分解為不同部分，從而獲取電池片。在空氣氛圍下將馬弗爐升溫至480℃，保溫時(shí)間為45min。面板加熱到480℃可以分離不同的層，從而得到完整的玻璃板、太陽(yáng)能電池片及金屬銅絲。[0060] 接下來(lái)按比例稱取200.0g無(wú)水氯化鈉和無(wú)水氯化鉀，摩爾比為1：1，其中氯化鈉88.0g，氯化鉀112.0g，稱取無(wú)水碳酸鈉2g。將其混合后置于研缽研磨，充分研磨后倒入坩堝。將坩堝置于馬弗爐中，以10℃/min的速率升溫至700℃，進(jìn)行恒溫處理，待混合鹽充分熔為液態(tài)時(shí)，取熱分解所得到得太陽(yáng)能電池片完全浸入其中，持續(xù)時(shí)間為20s。20秒后將樣品取出，充分冷卻后放置于盛滿去離子水的燒杯中，使其表面的鹽溶解。

[0061] 在溶解鹽的過(guò)程中發(fā)現(xiàn)太陽(yáng)能電池片正面的銀絲脫落，沉在溶液底部。背面的鋁已完全溶解于鹽中。將混合熔鹽冷卻后溶于水，再將燒杯中的鹽與其一同過(guò)濾，可分離得到所需的銀絲。由于此化學(xué)反應(yīng)生成了副產(chǎn)物碳，需要將過(guò)濾得到的樣品干燥后置于馬弗爐內(nèi)600℃焙燒2h，可以獲得純凈的金屬銀。[0062] 過(guò)濾后得到的濾液為含偏氯酸根的混合鹽溶液。將溶液置于燒杯，使其通入足量的二氧化碳，直至溶液中不再有沉淀產(chǎn)生。此時(shí)的沉淀為氫氧化鋁沉淀。經(jīng)過(guò)抽濾并反復(fù)清洗后，將其置于80℃空氣氛圍下的干燥箱中進(jìn)行干燥，持續(xù)時(shí)間20min。此步驟可以以氫氧化鋁的形式回收鋁。[0063] 實(shí)施例2[0064] 將廢舊太陽(yáng)能電池板的鋁框架進(jìn)行拆解，拆卸下的鋁框架可直接回收。將電池板以玻璃朝下，背板朝上的方式放置在馬弗爐內(nèi)，通過(guò)熱分解法將樣品分解為不同部分，從而獲取電池片。在空氣氛圍下將馬弗爐升溫至480℃，保溫時(shí)間為45min。面板加熱到480℃可以分離不同的層，從而得到完整的玻璃板、太陽(yáng)能電池片及金屬銅絲。[0065] 接下來(lái)按比例稱取200.0g無(wú)水氯化鈉和無(wú)水氯化鉀，摩爾比為1：1，其中氯化鈉88.0g，氯化鉀112.0g稱取無(wú)水碳酸鈉1.6g。將其混合后置于研缽研磨，充分研磨后倒入坩堝。將坩堝置于馬弗爐中，以10℃/min的速率升溫至700℃，進(jìn)行恒溫處理，待混合鹽充分熔為液態(tài)時(shí)，取熱分解所得到得太陽(yáng)能電池片完全浸入其中，持續(xù)時(shí)間為20s。20秒后將樣品取出，充分冷卻后放置于盛滿去離子水的燒杯中，使其表面的鹽溶解。

[0066] 在溶解鹽的過(guò)程中發(fā)現(xiàn)太陽(yáng)能電池片正面的銀絲脫落，沉在溶液底部。背面的鋁已完全溶解于鹽中。將混合熔鹽冷卻后溶于水，再將燒杯中的鹽與其一同過(guò)濾，可分離得到所需的銀絲。由于此化學(xué)反應(yīng)生成了副產(chǎn)物碳，需要將過(guò)濾得到的樣品干燥后置于馬弗爐內(nèi)600℃焙燒2h，可以獲得純凈的金屬銀。[0067] 過(guò)濾后得到的濾液為含偏氯酸根的混合鹽溶液。將溶液置于燒杯，使其通入足量的二氧化碳，直至溶液中不再有沉淀產(chǎn)生。此時(shí)的沉淀為氫氧化鋁沉淀。經(jīng)過(guò)抽濾并反復(fù)清洗后，將其置于80℃空氣氛圍下的干燥箱中進(jìn)行干燥，持續(xù)時(shí)間20min。此步驟可以以氫氧化鋁的形式回收鋁。[0068] 實(shí)施例3[0069] 將廢舊太陽(yáng)能電池板的鋁框架進(jìn)行拆解，拆卸下的鋁框架可直接回收。將電池板以玻璃朝下，背板朝上的方式放置在馬弗爐內(nèi)，通過(guò)熱分解法將樣品分解為不同部分，從而獲取電池片。在空氣氛圍下將馬弗爐升溫至480℃，保溫時(shí)間為45min。面板加熱到480℃可以分離不同的層，從而得到完整的玻璃板、太陽(yáng)能電池片及金屬銅絲。[0070] 接下來(lái)按比例稱取200.0g無(wú)水氯化鈉和無(wú)水氯化鉀，摩爾比為1：1，其中氯化鈉88.0g，氯化鉀112.0g，稱取無(wú)水碳酸鈉2.4g。將其混合后置于研缽研磨，充分研磨后倒入坩堝。將坩堝置于馬弗爐中，以10℃/min的速率升溫至700℃，進(jìn)行恒溫處理，待混合鹽充分熔為液態(tài)時(shí)，取熱分解所得到得太陽(yáng)能電池片完全浸入其中，持續(xù)時(shí)間為20s。20秒后將樣品取出，充分冷卻后放置于盛滿去離子水的燒杯中，使其表面的鹽溶解。

[0071] 在溶解鹽的過(guò)程中發(fā)現(xiàn)太陽(yáng)能電池片正面的銀絲脫落，沉在溶液底部。背面的鋁已完全溶解于鹽中。將混合熔鹽冷卻后溶于水，再將燒杯中的鹽與其一同過(guò)濾，可分離得到所需的銀絲。由于此化學(xué)反應(yīng)生成了副產(chǎn)物碳，需要將過(guò)濾得到的樣品干燥后置于馬弗爐內(nèi)600℃焙燒2h，可以獲得純凈的金屬銀。[0072] 過(guò)濾后得到的濾液為含偏氯酸根的混合鹽溶液。將溶液置于燒杯，使其通入足量的二氧化碳，直至溶液中不再有沉淀產(chǎn)生。此時(shí)的沉淀為氫氧化鋁沉淀。經(jīng)過(guò)抽濾并反復(fù)清洗后，將其置于80℃空氣氛圍下的干燥箱中進(jìn)行干燥，持續(xù)時(shí)間20min。此步驟可以以氫氧化鋁的形式回收鋁。[0073] 對(duì)比例1[0074] 該對(duì)比例中，熔鹽組成為稱取200.0g無(wú)水氯化鈉和無(wú)水氯化鉀，摩爾比為1.1：0.9，其中碳酸鈉88.0g，碳酸鉀112.0g，稱取無(wú)水碳酸鈉0.2g，其他操作步驟同實(shí)施例1。

[0075] 實(shí)驗(yàn)例1[0076] 將各實(shí)施例和各對(duì)比例的情況統(tǒng)計(jì)如表1所示；[0077] 表1[0078][0079] 由表1的數(shù)據(jù)可知：[0080] 對(duì)比例1中，熔鹽為摩爾比1:1的氯化鈉和氯化鉀，以及0.1％的無(wú)水碳酸鈉的混合熔鹽，存在堿度過(guò)低、造成無(wú)法完全分離氮化硅膜以及Ag回收純度低的缺點(diǎn)；[0081] 實(shí)施例1?實(shí)施例3中，本發(fā)明回收的硅及貴重金屬具有較高的純度。制備方法具有原料豐富、成本低廉、操作工藝簡(jiǎn)單、節(jié)省時(shí)間、對(duì)環(huán)境無(wú)污染等優(yōu)點(diǎn)。[0082] 最后，還需要說(shuō)明的是，術(shù)語(yǔ)“包括”、“包含”或者其任何其他變體意在涵蓋非排他性的包含，從而使得包括一系列要素的過(guò)程、方法、物品或者設(shè)備不僅包括那些要素，而且還包括沒(méi)有明確列出的其他要素，或者是還包括為這種過(guò)程、方法、物品或者設(shè)備所固有的要素。[0083] 盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對(duì)這些實(shí)施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實(shí)施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。[0084] 顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行各種改動(dòng)和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動(dòng)和變型在內(nèi)。