權(quán)利要求

1.一種鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法，其特征在于，包括：

將包括鉛冶煉渣、鋅浸出渣、鐵礬渣、赤泥在內(nèi)的原料混合得到混合料;所述混合料的硅酸度為0.8-1.8;所述混合料中，SiO2、Al2O3、CaO的質(zhì)量比為(45-60)：(5-15)：(15-30);

將所述混合料進(jìn)行脫硫熔煉得到脫硫渣和脫硫熔煉煙氣，所述脫硫熔煉煙氣收塵后得到次氧化鋅灰和含二氧化硫煙氣，所述含二氧化硫煙氣用于制酸;所述脫硫熔煉的溫度為1250-1400℃，時間為0.5-3h;所述脫硫渣中的硫含量不高于0.2wt%;

將所述脫硫渣加入還原劑和調(diào)質(zhì)劑進(jìn)行還原熔煉得到鐵水、脫鐵渣和還原熔煉煙氣，所述還原熔煉煙氣收塵后得到次氧化鋅灰和尾氣;所述調(diào)質(zhì)劑包括硼砂、螢石、石灰、氧化鋁、鋁灰、鉻渣、鉻鐵礦、鉻綠中一種或多種;所述還原劑包括褐煤、煙煤、無煙煤、氫氣、天然氣中的一種或多種，加入量為將渣中鉛、鋅、鐵還原成單質(zhì)理論量的1.05~1.2倍;所述調(diào)質(zhì)劑的用量為所述混合料的0.1-5wt%;所述還原熔煉的溫度為1400-1550℃，時間為0.5-3h;所述還原熔煉結(jié)束后，熔體保溫澄清5-30min;

將所述脫鐵渣進(jìn)行澆注得到基礎(chǔ)玻璃，所述基礎(chǔ)玻璃進(jìn)行核化處理和晶化處理得到微晶玻璃;所述澆注包括：將所述脫鐵渣澆注到預(yù)熱至500-750℃的模具中并保溫，隨后隨爐冷卻，得到所述基礎(chǔ)玻璃;所述隨爐冷卻的終點(diǎn)溫度為700-800℃，然后將物料轉(zhuǎn)入預(yù)熱的退火爐中進(jìn)行退火，然后繼續(xù)隨爐冷卻至室溫;所述核化處理和所述晶化處理包括：將所述基礎(chǔ)玻璃加熱至核化溫度并保溫核化，然后再升溫至晶化溫度并保溫晶化。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法，其特征在于，所述原料混合之前和/或混合之后進(jìn)行干燥，干燥后的物料含水率不高于5%。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法，其特征在于，滿足以下條件中的一個或兩個：

(1)所述還原熔煉煙氣收塵之前經(jīng)余熱鍋爐回收余熱;

(2)所述尾氣采用堿液噴淋處理達(dá)標(biāo)后排放。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法，其特征在于，所述退火的溫度為550-650℃，時間為5-45min。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法，其特征在于，所述加熱的升溫速率為1-10℃/min，所述核化溫度為650-850℃，所述保溫核化的時間為0.5-4h。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法，其特征在于，所述升溫的升溫速率為1-10℃/min，所述晶化溫度為950-1200℃，所述保溫晶化的時間為0.5-4h。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

[0001]本申請涉及固體廢棄物處置領(lǐng)域，尤其涉及一種鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法。

背景技術(shù)

[0002]有色金屬行業(yè)迅猛發(fā)展的同時，赤泥、鉛冶煉渣、鋅浸出渣、鐵礬渣等廢渣產(chǎn)生量巨大，按赤泥0.8~1.5t/t-氧化鋁、鉛渣量0.71t/t-鉛、鋅渣量(浸出渣、鐵礬渣)0.96t/t-鋅計，僅鋁、鉛、鋅冶煉企業(yè)每年產(chǎn)生的廢渣量近1.15億噸。因尾渣中含有游離堿、鉛、鋅等重金屬及少量的砷、鎘等毒害金屬，多數(shù)尾渣為危險固廢?，F(xiàn)行處理工藝仍以堆存、固化、填埋等末端處置方式為主，不僅浪費(fèi)了資源、處置費(fèi)用高昂，且環(huán)境風(fēng)險高。

[0003]近年來，國內(nèi)一些企業(yè)、高校、科研院所對鉛、鋅、鋁冶煉產(chǎn)出的尾渣、赤泥等的無害化處理做了大量工作，開發(fā)了一系列以某一種或兩種廢渣有價金屬綜合回收及無害化處置技術(shù)，但總體而言，主要針對的是尾渣中Pb、Zn、Cu、Fe等的一種或幾種元素的回收，處置過程中，添加的輔料量較大，且未實(shí)現(xiàn)尾渣的全量化利用，經(jīng)濟(jì)性不足，未能實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。

發(fā)明內(nèi)容

[0004]本申請的目的在于提供一種鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法，以解決上述問題。

[0005]為實(shí)現(xiàn)以上目的，本申請采用以下技術(shù)方案：

[0006]一種鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法，包括：

[0007]將包括鉛冶煉渣、鋅浸出渣、鐵礬渣、赤泥在內(nèi)的原料混合得到混合料;

[0008]將所述混合料進(jìn)行脫硫熔煉得到脫硫渣和脫硫熔煉煙氣，所述脫硫熔煉煙氣收塵后得到次氧化鋅灰和含二氧化硫煙氣，所述含二氧化硫煙氣用于制酸;

[0009]將所述脫硫渣加入還原劑和調(diào)質(zhì)劑進(jìn)行還原熔煉得到鐵水、脫鐵渣和還原熔煉煙氣，所述還原熔煉煙氣收塵后得到次氧化鋅灰和尾氣;所述調(diào)質(zhì)劑包括硼砂、螢石、石灰、氧化鋁、鋁灰、鉻渣、鉻鐵礦、鉻綠中一種或多種;

[0010]將所述脫鐵渣進(jìn)行澆注得到基礎(chǔ)玻璃，所述基礎(chǔ)玻璃進(jìn)行核化處理和晶化處理得到微晶玻璃。

[0011]優(yōu)選地，所述鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法滿足以下條件中的一個或多個：

[0012](1)所述原料混合之前和/或混合之后進(jìn)行干燥，干燥后的物料含水率不高于5%;

[0013](2)所述混合料的硅酸度為0.8-1.8;

[0014](3)所述混合料中，SiO2、Al2O3、CaO的質(zhì)量比為(45-60)：(5-15)：(15-30)。

[0015]優(yōu)選地，所述鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法滿足以下條件中的一個或多個：

[0016](1)所述脫硫熔煉的溫度為1250-1400℃，時間為0.5-3h;

[0017](2)所述脫硫渣中的硫含量不高于0.2wt%。

[0018]優(yōu)選地，所述鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法滿足以下條件中的一個或多個：

[0019](1)所述還原劑包括褐煤、煙煤、無煙煤、氫氣、天然氣中的一種或多種，加入量為將渣中鉛、鋅、鐵還原成單質(zhì)理論量的1.05~1.2倍;

[0020](2)所述調(diào)質(zhì)劑的用量為所述混合料的0.1-5wt%;

[0021](3)所述還原熔煉的溫度為1400-1550℃，時間為0.5-3h;

[0022](4)所述還原熔煉結(jié)束后，熔體保溫澄清5-30min;

[0023](5)所述還原熔煉煙氣收塵之前經(jīng)余熱鍋爐回收余熱;

[0024](6)所述尾氣采用堿液噴淋處理達(dá)標(biāo)后排放。

[0025]優(yōu)選地，所述澆注包括：將所述脫鐵渣澆注到預(yù)熱至500-750℃的模具中并保溫，隨后隨爐冷卻，得到所述基礎(chǔ)玻璃;

[0026]優(yōu)選地，所述隨爐冷卻的終點(diǎn)溫度為700-800℃，然后將物料轉(zhuǎn)入預(yù)熱的退火爐中進(jìn)行退火，然后繼續(xù)隨爐冷卻至室溫。

[0027]優(yōu)選地，所述退火的溫度為550-650℃，時間為5-45min。

[0028]優(yōu)選地，所述核化處理和所述晶化處理包括：將所述基礎(chǔ)玻璃加熱至核化溫度并保溫核化，然后再升溫至晶化溫度并保溫晶化。

[0029]優(yōu)選地，所述加熱的升溫速率為1-10℃/min，所述核化溫度為650-850℃，所述保溫核化的時間為0.5-4h。

[0030]優(yōu)選地，所述升溫的升溫速率為1-10℃/min，所述晶化溫度為950-1200℃，所述保溫晶化的時間為0.5-4h。

[0031]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本申請的有益效果包括：

[0032]本申請?zhí)峁┑你U鋅冶煉尾渣綜合利用的方法，鉛鋅冶煉渣與赤泥協(xié)同處理，依據(jù)多種廢料自身成分、性質(zhì)進(jìn)行配料，調(diào)配合理的熔煉渣型，無需額外添加助劑，解決現(xiàn)有有色冶煉廢渣處置回收鐵過程石灰、石英等助劑消耗量大、能耗及處置成本高等問題; 采用脫硫熔煉-還原熔煉兩段熔煉工藝，得到的煙氣分別處理，脫硫熔煉工序得到的SO2濃度較高的煙氣，可直接去制酸，而還原熔煉工序得到的低SO2濃度煙氣與制酸尾氣去尾氣吸收系統(tǒng);還原熔煉過程直接添加少量的調(diào)質(zhì)劑，利用熔渣潛熱同步調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)渣澆注短程得到粗玻璃，流程短、能耗低;短流程實(shí)現(xiàn)多種危險固廢中有價金屬的綜合高效回收及尾渣的全量化高值利用，為有色冶煉副產(chǎn)危險廢物的妥善處置及資源化利用提供新的路徑，環(huán)境和經(jīng)濟(jì)效益顯著，有廣闊的應(yīng)用前景。

附圖說明

[0033]為了更清楚地說明本申請實(shí)施例的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，應(yīng)當(dāng)理解，以下附圖僅示出了本申請的某些實(shí)施例，因此不應(yīng)被看作是對本申請范圍的限定。

[0034]圖1為實(shí)施例提供的鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法的工藝流程示意圖。

具體實(shí)施方式

[0035]首先對本申請?zhí)峁┑募夹g(shù)方案進(jìn)行整體性陳述，具體如下：

[0036]一種鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法，包括：

[0037]將包括鉛冶煉渣、鋅浸出渣、鐵礬渣、赤泥在內(nèi)的原料混合得到混合料;

[0038]將所述混合料進(jìn)行脫硫熔煉得到脫硫渣和脫硫熔煉煙氣，所述脫硫熔煉煙氣收塵后得到次氧化鋅灰和含二氧化硫煙氣，所述含二氧化硫煙氣用于制酸;

[0039]將所述脫硫渣加入還原劑和調(diào)質(zhì)劑進(jìn)行還原熔煉得到鐵水、脫鐵渣和還原熔煉煙氣，所述還原熔煉煙氣收塵后得到次氧化鋅灰和尾氣;所述調(diào)質(zhì)劑包括硼砂、螢石、石灰、氧化鋁、鋁灰、鉻渣、鉻鐵礦、鉻綠中一種或多種;

[0040]將所述脫鐵渣進(jìn)行澆注得到基礎(chǔ)玻璃，所述基礎(chǔ)玻璃進(jìn)行核化處理和晶化處理得到微晶玻璃。

[0041]在一個可選的實(shí)施方式中，所述鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法滿足以下條件中的一個或多個：

[0042](1)所述原料混合之前和/或混合之后進(jìn)行干燥，干燥后的物料含水率不高于5%;

[0043](2)所述混合料的硅酸度為0.8-1.8;

[0044]可選的，所述混合料的硅酸度可以為0.8、0.9、1.0、1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8或者0.8-1.8之間的任一值;

[0045](3)所述混合料中，SiO2、Al2O3、CaO的質(zhì)量比為(45-60)：(5-15)：(15-30)。

[0046]可選的，所述混合料中，SiO2、Al2O3、CaO的質(zhì)量比可以為45：15：30、50：10：20、60：5：15或者(45-60)：(5-15)：(15-30)之間的任一值。

[0047]在一個可選的實(shí)施方式中，所述鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法滿足以下條件中的一個或多個：

[0048](1)所述脫硫熔煉的溫度為1250-1400℃，時間為0.5-3h;

[0049]可選的，所述脫硫熔煉的溫度可以為1250℃、1300℃、1350℃、1400℃或者1250-1400℃之間的任一值，時間可以為0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h、3h或者0.5-3h之間的任一值;

[0050](2)所述脫硫渣中的硫含量不高于0.2wt%。

[0051]在一個可選的實(shí)施方式中，所述鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法滿足以下條件中的一個或多個：

[0052](1)所述還原劑包括褐煤、煙煤、無煙煤、氫氣、天然氣中的一種或多種，用量為將渣中鉛、鋅、鐵還原成單質(zhì)理論量的1.05~1.2倍;

[0053](2)所述調(diào)質(zhì)劑的用量為所述混合料的0.1-5wt%;

[0054]可選的，所述調(diào)質(zhì)劑的用量可以為所述混合料的0.1wt%、0.5wt%、1wt%、1.5wt%、2wt%、2.5wt%、3wt%、3.5wt%、4wt%、4.5wt%、5wt%或者0.1-5wt%之間的任一值;

[0055](3)所述還原熔煉的溫度為1400-1550℃，時間為0.5-3h;

[0056]可選的，所述還原熔煉的溫度可以為1400℃、1450℃、1500℃、1550℃或者1400-1550℃之間的任一值，時間可以為0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h、3h或者0.5-3h之間的任一值;

[0057](4)所述還原熔煉結(jié)束后，熔體保溫澄清5-30min;

[0058]可選的，熔體保溫澄清的時間可以為5min、10min、15min、20min、25min、30min或者5-30min之間的任一值;

[0059](5)所述還原熔煉煙氣收塵之前經(jīng)余熱鍋爐回收余熱;

[0060](6)所述尾氣采用堿液噴淋處理達(dá)標(biāo)后排放。

[0061]在一個可選的實(shí)施方式中，所述澆注包括：將所述脫鐵渣澆注到預(yù)熱至500-750℃(可以為500℃、550℃、600℃、650℃、700℃、750℃或者500-750℃之間的任一值)的模具中并保溫，隨后隨爐冷卻，得到所述基礎(chǔ)玻璃;

[0062]在一個可選的實(shí)施方式中，所述隨爐冷卻的終點(diǎn)溫度為700-800℃(可以為700℃、750℃、800℃或者700-800℃之間的任一值)，然后將物料轉(zhuǎn)入預(yù)熱的退火爐中進(jìn)行退火，然后繼續(xù)隨爐冷卻至室溫。

[0063]在一個可選的實(shí)施方式中，所述退火的溫度為550-650℃，時間為5-45min。

[0064]可選的，所述退火的溫度可以為550℃、600℃、650℃或者550-650℃之間的任一值，時間可以為5min、10min、15min、20min、25min、30min、35min、40min、45min或者5-45min之間的任一值。

[0065]在一個可選的實(shí)施方式中，所述核化處理和所述晶化處理包括：將所述基礎(chǔ)玻璃加熱至核化溫度并保溫核化，然后再升溫至晶化溫度并保溫晶化。

[0066]在一個可選的實(shí)施方式中，所述加熱的升溫速率為1-10℃/min，所述核化溫度為650-850℃，所述保溫核化的時間為0.5-4h。

[0067]可選的，所述加熱的升溫速率可以為1℃/min、2℃/min、3℃/min、4℃/min、5℃/min、6℃/min、7℃/min、8℃/min、9℃/min、10℃/min或者1-10℃/min之間的任一值，所述核化溫度可以為650℃、700℃、750℃、800℃、850℃或者650-850℃之間的任一值，所述保溫核化的時間可以為0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h、4h或者0.5-4h之間的任一值。

[0068]在一個可選的實(shí)施方式中，所述升溫的升溫速率為1-10℃/min，所述晶化溫度為950-1200℃，所述保溫晶化的時間為0.5-4h。

[0069]可選的，所述升溫的升溫速率可以為1℃/min、2℃/min、3℃/min、4℃/min、5℃/min、6℃/min、7℃/min、8℃/min、9℃/min、10℃/min或者1-10℃/min之間的任一值，所述晶化溫度可以為950℃、1000℃、1050℃、1100℃、1150℃、1200℃或者950-1200℃之間的任一值，所述保溫晶化的時間可以為0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h、4h或者0.5-4h之間的任一值。

[0070]下面將結(jié)合具體實(shí)施例對本申請的實(shí)施方案進(jìn)行詳細(xì)描述，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員將會理解，下列實(shí)施例僅用于說明本申請，而不應(yīng)視為限制本申請的范圍。實(shí)施例中未注明具體條件者，按照常規(guī)條件或制造商建議的條件進(jìn)行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過市售購買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。

[0071]鉛、鋅、鋁冶煉過程由于原料、工藝條件控制不同，有一定的差異，多種廢渣典型成分如下表1，實(shí)施例中以典型鉛鋅冶煉渣、赤泥等來予以說明，其它鉛、鋅、鋁冶煉產(chǎn)出的廢渣，任意混配都有如下相似效果，均在本申請保護(hù)范圍之內(nèi)。

[0072]表1典型鉛鋅冶煉渣、赤泥主要成分范圍/wt%

[0073]

[0074]為體現(xiàn)實(shí)施例中成分調(diào)配差異，分別以代表性渣樣進(jìn)行配料，各代表性渣樣成分見表2。

[0075]表2 實(shí)施例各典型渣樣主要成分/wt%

[0076]

[0077]實(shí)施例1

[0078]如圖1所示，本實(shí)施例提供一種鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法，具體包括以下步驟：

[0079](a)分別取鉛還原熔煉渣20kg、鉛煙化渣20kg、鋅高酸浸出渣25kg(含水20%)、鋅低酸浸出渣25kg(含水20%)、鐵釩渣12.5kg(含水20%)、赤泥14.28kg(含水30%)混勻干燥，得到混合料104.5kg(含水4.3%);

[0080](b)將步驟(a)得到的混合料在1250℃下脫硫熔煉2h，得到脫硫渣及煙氣，煙氣經(jīng)收塵后得到熔煉煙塵和除塵煙氣，除塵煙氣去制酸處理;

[0081](c)將步驟(b)得到的脫硫渣添加0.8kg螢石作為調(diào)質(zhì)劑，以無煙煤作為還原劑，在1450℃下還原熔煉2h、熔煉終了，保溫澄清15min，得到鐵水、脫鐵渣和煙氣;煙氣經(jīng)收塵后得到還原熔煉煙塵和除塵煙氣，除塵煙氣經(jīng)堿液噴淋后達(dá)標(biāo)排放。

[0082](d)將步驟(c)得到的脫鐵渣倒入預(yù)熱至650℃的磨具中，自然冷卻至750℃后，脫磨取出鑄型渣塊，隨后轉(zhuǎn)入到預(yù)熱至650℃的退火爐內(nèi)保溫30min，隨后隨爐冷卻至室溫，得到基礎(chǔ)玻璃;

[0083](e)將步驟(d)得到的基礎(chǔ)玻璃，按5℃/min的升溫速度，在電阻爐內(nèi)升溫至800℃后保溫核化2h;隨后以5℃/min的升溫速度，升溫至1050℃，并保溫3h;隨后隨爐冷卻至室溫，得到微晶玻璃。

[0084]經(jīng)上述工藝處理，得到生鐵21.20kg(Fe 97.20%)、鐵回收率96.02%;次氧化鋅煙塵13.10kg(Zn 59.35%、Pb 13.30%)、Zn捕集率95.12%、Pb捕集率97.09%;微晶玻璃29.25kg(Zn1.34%、Fe 1.76%、SiO249.81%、CaO 23.80%、Al2O314.26%)，微晶玻璃的莫氏硬度為5，抗壓強(qiáng)度110.5MPa。

[0085]實(shí)施例2

[0086]本實(shí)施例提供一種鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法，具體包括以下步驟：

[0087](a)分別取鉛煙化渣45kg、鋅低酸浸出渣62.5kg(含水20%)、赤泥7.14kg(含水30%)混勻干燥，得到混合料104.17kg(含水~4%);

[0088](b)將步驟(a)得到的混合料在1300℃脫硫熔煉，得到脫硫渣及煙氣，煙氣經(jīng)收塵后得到熔煉煙塵和除塵煙氣，除塵煙氣去制酸處理;

[0089](c)將步驟(b)得到的脫硫渣以無煙煤作為還原劑，在1500℃下還原熔煉1h、熔煉終了，加入硼砂0.2kg、鉻綠0.5kg作為調(diào)質(zhì)劑，保溫澄清20min，得到鐵水、脫鐵渣和煙氣;煙氣經(jīng)收塵后得到還原熔煉煙塵和除塵煙氣，除塵煙氣經(jīng)堿液噴淋后達(dá)標(biāo)排放。

[0090](d)將步驟(c)得到的脫鐵渣倒入預(yù)熱至700℃的磨具中，自然冷卻至720℃后，脫磨取出鑄型渣塊，隨后轉(zhuǎn)入到預(yù)熱至600℃的退火爐內(nèi)保溫45min，隨后隨爐冷卻至室溫，得到基礎(chǔ)玻璃;

[0091](e)將步驟(d)得到的基礎(chǔ)玻璃，按5℃/min的升溫速度，在電阻爐內(nèi)升溫至900℃后保溫核化1h;隨后以5℃/min的升溫速度，升溫至1125℃，并保溫2h;隨后隨爐冷卻至室溫，得到微晶玻璃。

[0092]經(jīng)上述工藝處理，得到生鐵26.14kg(Fe 97.40%)、鐵回收率96.13%;次氧化鋅煙塵12.95kg(Zn58.64%、Pb 14.48%)、Zn捕集率95.50%、Pb捕集率96.89%;微晶玻璃25.80kg(Zn1.37%、Fe 2.88%、SiO249.08%、CaO 23.28%、Al2O314.50%)，微晶玻璃的莫氏硬度為5，抗壓強(qiáng)度110.8MPa。

[0093]實(shí)施例3

[0094]本實(shí)施例提供一種鉛鋅冶煉尾渣綜合利用的方法，具體包括以下步驟：

[0095](a)分別取鉛還原熔煉渣40kg、鋅高酸浸出渣31.25kg(含水20%)、鐵礬渣31.25kg，赤泥14.29kg(含水30%)混勻干燥，得到干燥后混合料103.6kg(含水~3.5%);

[0096](b)將步驟(a)得到的混合料在1280℃脫硫熔煉，得到脫硫渣及煙氣，煙氣經(jīng)收塵后得到熔煉煙塵和除塵煙氣，除塵煙氣去制酸處理;

[0097](c)將步驟(b)得到的脫硫渣以無煙煤作為還原劑，在1520℃下還原熔煉1h、熔煉終了，加入硼砂0.3kg、鋁灰0.6kg作為調(diào)質(zhì)劑，保溫澄清20min，得到鐵水、脫鐵渣和煙氣;煙氣經(jīng)收塵后得到還原熔煉煙塵和除塵煙氣，除塵煙氣經(jīng)堿液噴淋后達(dá)標(biāo)排放。

[0098](d)將步驟(c)得到的脫鐵渣倒入預(yù)熱至600℃的磨具中，自然冷卻至750℃后，脫磨取出鑄型渣塊，隨后轉(zhuǎn)入到預(yù)熱至680℃的退火爐內(nèi)保溫30min，隨后隨爐冷卻至室溫，得到基礎(chǔ)玻璃;

[0099](e)將步驟(d)得到的基礎(chǔ)玻璃，按10℃/min的升溫速度，在電阻爐內(nèi)升溫至980℃后保溫核化1.5h;隨后以10℃/min的升溫速度，升溫至1150℃，并保溫3h;隨后隨爐冷卻至室溫，得到微晶玻璃。

[0100]經(jīng)上述工藝處理，得到生鐵25.19kg(Fe 97.68%)、鐵回收率95.20%;次氧化鋅煙塵14.90kg(Zn60.53%、Pb 10.86%)、Zn捕集率94.12%、Pb捕集率96.57%;微晶玻璃31.20kg(Zn1.29%、Fe 2.32%、SiO248.35%、CaO 23.06%、Al2O313.95%)，微晶玻璃的莫氏硬度為5級，抗壓強(qiáng)度113.3MPa。

[0101]對比例1

[0102]本對比例在還原熔煉過程不添加調(diào)質(zhì)劑，其它同實(shí)施例1，經(jīng)處理，得到生鐵21.18kg(Fe 97.20%)、鐵回收率96%;次氧化鋅煙塵13.10kg(Zn 59.35%、Pb 13.30%)、Zn捕集率95.12%、Pb捕集率97.09%;微晶玻璃28.60kg(Zn 1.37%、Fe 1.80%、SiO250.94%、CaO21.43%、Al2O314.59%)，微晶玻璃的莫氏硬度為5，抗壓強(qiáng)度60.6MPa。

[0103]對比例2

[0104]本對比例脫鐵渣澆注后無退火直接快速冷卻，經(jīng)上述工藝處理，得到生鐵21.20kg(Fe 97.20%)、鐵回收率96.02%;次氧化鋅煙塵13.10kg(Zn 59.35%、Pb 13.30%)、Zn捕集率95.12%、Pb捕集率97.09%;微晶玻璃29.25kg(Zn 1.34%、Fe 1.76%、SiO249.81%、CaO23.80%、Al2O314.26%)，微晶玻璃的莫氏硬度為2級，抗壓強(qiáng)度8.3MPa，基礎(chǔ)玻璃/微晶玻璃內(nèi)存在較多裂紋，抗壓強(qiáng)度低。

[0105]對比例3

[0106]本對比例得到基礎(chǔ)玻璃不進(jìn)行核化、晶化，其他如實(shí)施例1，經(jīng)上述工藝處理，得到生鐵21.20kg(Fe 97.20%)、鐵回收率96.02%;次氧化鋅煙塵13.10kg(Zn 59.35%、Pb13.30%)、Zn捕集率95.12%、Pb捕集率97.09%;基礎(chǔ)玻璃29.25kg(Zn 1.34%、Fe 1.76%、SiO249.81%、CaO 23.80%、Al2O314.26%)，基礎(chǔ)玻璃的莫氏硬度為3級，抗壓強(qiáng)度10.1MPa。

[0107]對比例4

[0108]本對比例得到基礎(chǔ)玻璃不進(jìn)行保溫核化，直接按5℃/min的升溫速率，至1050℃保溫晶化，其他如實(shí)施例1，經(jīng)上述工藝處理，得到生鐵21.20kg(Fe 97.20%)、鐵回收率96.02%;次氧化鋅煙塵13.10kg(Zn 59.35%、Pb 13.30%)、Zn捕集率95.12%、Pb捕集率97.09%;基礎(chǔ)玻璃29.25kg(Zn 1.34%、Fe 1.76%、SiO249.81%、CaO 23.80%、Al2O314.26%)，基礎(chǔ)玻璃的莫氏硬度為5級，抗壓強(qiáng)度62.2MPa。

[0109]最后應(yīng)說明的是：以上各實(shí)施例僅用以說明本申請的技術(shù)方案，而非對其限制;盡管參照前述各實(shí)施例對本申請進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換;而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本申請各實(shí)施例技術(shù)方案的范圍。

說明書附圖(1)